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TD-TS-CS-01 办公椅原材料和外协加工检验标准
2012-05-01发布 2012-06-01实施技术部发布
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第1页 共49页 目录
目录............................................................................................................................... (1)
............................................................................................................................... (2)
总则
………………………………………..………………..…..………………..…………….………..…….. 3～10
1.曲木板
2.皮革…………………..…………….………..………………..………………………………..…………………… 11～14
3.西皮…………………..…………….………..………………..………………………………..…………………… 15～18
4.布料…………………..…………….………..………………..………………………………..…………………… 19～23
5.海绵…………………..…………….………..………………..………………………………..…………………… 24～27
6.金属椅架…………………..…………….………..………………..………………………..…………………… 28～31
7.实木椅架…………………..…………….………..………………..………………………..…………………… 32～34
8.中密度板…………………..…………….………..………………..………………………..…………………… 35～37
9.椅子烤漆底盘 (38)
…………………..…………….………..…………………..…………………………..…………
10.椅子铝底盘39
…………………..…………….………..………………..………………………..………………
11.烤漆气压棒40
…………………..…………….………..………………..………………………..………………
12.电镀气压棒41
…………………..…………….………..………………..………………………..………… .
13.五星脚及支杆42
14.脚轮 (43)
……………..…………….………..………………..……………………………
15.PU扶手及其它塑料件44
16.金属扶手支撑架等金属件 (45)
……………………..
17.五金配件（各种螺丝、螺钉、垫圈、梅花钉、盖帽抓钉）46
18.涂料 (47)
19.胶黏剂 (48)
20.包装箱 (49)
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第2页 共49页
(一)总则
1本标准目的：
1.1加强原材料和外协加工检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率；
2适应范围：
2.1进厂的所有原材料和外协加工产品；
3总则：
3.1供应商批量生产前必须先打一套样品, 样品经本公司确认后方可批量生产；
3.2供应商送货时必须携带确认好的样品,进料品管依照样品和图纸、质量标准等对照检验；
3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货；
3.4不良品不准入仓；
3.5特殊情况,通过会审或特采处理；
3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理；
4检查项目：
4.1外观、尺寸、结构检查；
4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验；
4.3使用仪器或设备指定性检查；
4.4按确认的样品或采购单要求检查；
5处理方式：
5.1对不合格品标示“红色标签”隔离；
5.2责令供应商返工、退货或按不良比率折算货款；
5.3筛选、降级处理；
5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库；
6检查方法：
6.1按确认的样品对照检查；
6.2试组立配套检查；
6.3特殊物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比
例视品质状况而定；
6.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库；
7进料抽检判定（注：下面材料无进料抽检判定时，以此为准）：
7.1不良品挑出,由供应商整修处理；
本批次总数样品大小接收数备注
1～50 全检≤2% 51～200 20% ≤3% 201～1500 15% ≤5% 1500以上 105 ≤5%
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(二)原材料和外协加工检验标准
一 曲木板
1术语和定义
1.1曲木板
木单板或木单板与饰面材料经涂胶、组坯、模压而成的胶合板，包括弯曲成型胶合板和平板胶合板。
1.2平稳度
曲木板与平面平稳接触的程度。
1.3扭曲变形度
曲木板扭曲变形的程度。
1.4点抗压性能
曲木板局部承受压力载荷的能力。
1.5外形偏移度
曲木板在平面上的投影中心线偏离设计中心线的程度。
2分类
2.1按表面加工情况分：
素面曲木板；
饰面曲木板；
2.2按使用情况分：
曲木板内板；
曲木板外板；
3技术要求
3.1规格尺寸及公差：
曲木板的幅面尺寸、厚度及公差按照图纸或客户要求加工，若图纸或客户对公差未作要求或要求不明确时按下列规定执行：
3.2曲木板外板外观质量
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第4页 共49页
砂透、鼓包、鼓泡、裂缝、毛刺沟痕、砂痕、刀痕。表面应严密平整，不允许有补片、补条、叠层、叠离、脱胶、分层、发黑、板边缺损等加工缺陷；
3.2.2热固性树脂浸渍纸高压装饰层压板贴面表面不允许有干、湿花、污斑、压划痕，表
面光泽应一致，贴面应严密平整，无明显的波浪形加工痕迹，不允许有脱胶、鼓泡、鼓包、碎裂、分层、刀或锯痕、撕裂、崩边、油污、黑边、毛刺、边角缺损等加工缺陷；
3.2.3外表花纹、纹理方向正确；芯材排布方向一般纵横交错；
3.2.4锯切面要平直，不允许有倾斜及明显波浪形的锯痕，邻边要方正，加工面必须平直
光滑，线条流畅，过渡自然；
3.2.5表面须干净，不允许有木屑、锯末、杂物等现象；
3.2.6钻孔定位准确，孔径符合要求
3.2.7可见面孔径边缘不得有毛刺，崩茬允许0.5mm以内，如需现场安装的可见孔位，不
允许有崩茬；
3.3曲木板内板外观质量要求：
3.3.1不允许有脱胶、分层、虫孔、油污，不允许有影响强度的死节、腐朽；
3.3.2纹理方向正确；芯材排布方向一般纵横交错；
3.3.3锯切面要平直，邻边要方正；
3.3.4加工后的工件表面须干净；
3.3.5钻孔定位准确，孔径符合要求；
3.3.6铣切的外型和尺寸要与图纸相符；
3.3.7加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；
3.4理化性能要求：理化性能部分项目本公司无法测定，需供应商提供报告，内容需符合以
下规定
指标值
检验项目单位
素面板贴面板
含水率 % 6～12
浸渍剥离性能 mm 试件胶层上的每一边剥离长度累计≤25
抗压性能无损伤、断裂、豁裂、不脱胶，无异常声响点抗压性能无破损
甲醛释放量 mg/L ≤1.5
表面耐磨性能350r
不露底
表面耐干热性能等级不低于3级
表面耐污染性能无污染、无腐蚀
表面耐水蒸气性能无突起、龟裂、变色表面耐香烟灼烧性能无黑斑、裂纹、鼓泡
4测试方法
4.1尺寸与形位公差测试：
4.1.1量具与工具：
1)钢卷尺，分度值1mm；
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3)千分尺，分度值0.01mm；
4)塞尺，分度值0.05mm；
5)量角尺，分度值1°
6)每种产品的模板
7)平稳度检测平台：台面平面度不超过1mm/m；
8)扭曲变形度测试台，见图1.固定靠点为直径10mm、高20mm的定位柱，台面要
求平整。根据试样外形在五个定位孔中选择两个孔位。
图1
9)外形偏移度测试台，见图2.A面垂直B面，垂直度90±2°，平面度不超过1mm/m，
测试台的水平面上设前后两队卡具，垂直面设一对卡具，卡具可在滑道内左右移
动。每对卡具滑道前设置一标尺，标尺以中心线为零起点，标尺分度值为1mm。
各卡具上均设置标尺，标尺以所在平面为零起点，标尺分度值为1mm。
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4.1.2测试方法和结果表示
1)长度、宽度测量
用钢卷尺沿试样曲面量取最大长度和最大宽度值，精确值1.0mm；
2)厚度测量
在板的每条边的中部和每个角，距离板边不小于20mm处，共测8个点，取其
平均值，精确至0.1mm；
3)四角弧度等局部加工公差、弯曲角度弧度公差、孔位公差等采用模板和量具配合
检查；
4)对角线公差
测量两对角线的差值，精确至1mm；
5)平稳度测试
将试样凸面向上置于平稳度测试台上，通过摆动确定与平台接触的四个点，在三个点接触平台的情况下，用塞尺测量第四点与平台的最大距离，精确至0.1mm；
6)扭曲变形度
将试样侧放与扭曲变形测试台上，调整定位销位置，使试件与测试台上一个固定
靠点与两个定位销紧密接触（如图3），读取试件与标尺下边沿相交处距中心线
的距离，精确至0.5mm。同样方法再测对称的另一侧。计算两读数的差值。如
果曲木板的投影高度小于500mm时，以两侧顶端点作为测试点，用钢板尺垂直
于中心线量取两测试点与中心线的距离，计算差值。
扭曲变形度的计算公式如下：
Ln＝│L1－L2│/2
式中：
Ln………曲木板扭曲变形度，单位为毫米（mm）；
L1………曲木板一侧边测试点与中心线的距离，单位为毫米（mm）；
L2………曲木板对称另一侧边测试点与中心线的距离，单位为毫米（mm）；
图3
7)外形偏移度
将试样置于外形偏移度测试台上，调节水平面上的两队卡具，使试样处于测试台
的中心，再调解前卡，使试样在前卡标尺上显示等高，固定试样。在垂直试面
500mm高度的标尺上，测量试件两侧对应点与中心线的距离，精确至0.5mm。
如图4所示。当试样的L（投影高度）小于500mm时，以最高处两侧端顶点为
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外形偏移度的计算公式如下：
Cn＝（C1+C2）/2
式中：
Cn………曲木板外形偏移度，单位为毫米（mm）；
C1………曲木板一侧相对于中心线偏移1/2板宽的数值，单位为毫米（mm）；
C2………曲木板对称的另一侧相对于中心线偏移1/2板宽的数值，单位为毫米
（mm）；
4.2外观质量检验：
4.2.1检验条件
1)检验台高度为700mm左右；
2)照明光源的照度为800 1x～1000 1x；
4.2.2质量判定
通过目测或测量逐张检验，根据8.3.2、8.3.3规定判定其是否合格；
4.3理化性能测试：
理化性能部分项目本公司无法测定，需供应商提供报告，内容需符合3.4规定
4.3.1理化性能试样的尺寸、数量应符合下表的规定
检测项目单位规格数量备注
50×50 4
含水率 mm
浸渍剥离 mm
75×75 6
完整样品
抗压性能 2
250×250 3
点抗压性能 mm
100×100 1 试样在曲率较小处取样
表面耐磨性能 mm
试样在曲率较小处取样，试件尺甲醛释放限量 mm
150×50 10
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寸沿曲面测量
表面耐干热性能 mm 100×100 1 表面耐污染性能 mm 100×100 1 表面耐水蒸气性能 mm 200×150 1 表面耐香烟灼烧性能 mm 100×100 3
4.3.2
仪器和工具
1) 力学试验机，分度值5N ； 2) 工具：
测试抗压性能的压力头，接触底面为圆形平面，直径100mm ；
横木，规格为长500mm ×宽70mm ×厚40mm ，材质密度大于0.8g/cm 3； 梅花钉，规格M8; 螺栓，M8×20；
4.3.3 测试方法
1) 含水率测试
按照
GB/T 17657的“含水率测定”方法进行； 2) 浸渍剥离性能测试
按GB/T 17657的“浸渍剥离性能测定”方法中Ⅱ类浸渍剥离试验方法进行。 3) 抗压性能测试
a.单向受力曲木板的测试：
将试样如图5所示置于试验机工作台上，在板的凸面最高处加载荷F 至1350N ，持续1min ，卸载。测试过程中听有无异常响声，卸载后观察试样有无破损、断
裂、豁裂、脱胶。
b.多向受力曲木板的测试：
当板的两端头距离小于930mm 时，按a 的方法测试。当板的两端头距离大于930mm 时，将试件如图6所示置于测试台上，支撑一根横木工具，与测试台面平行，向横木中部垂直加载荷F 至1350N ，持续1min ，卸载。测试过程中听有无响声，卸载后观察试样有无破损、断裂、豁裂、脱胶。 图5 图6
4) 点抗压性能测试
在试样上打一垂直于板面的圆孔，孔径9mm ，将M8的梅花钉压进板的圆孔内，将M8×20的螺栓旋入10mm ，将试件如图7所示置于跨距为200mm 的支架上，垂直向螺栓施加载荷F 到1350N 时保持1min ，卸载，观察试件是否破坏。
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图7
5)表面耐磨性能测试
6)按照GB/T 17657的“表面耐磨性能测定”方法进行。观察350r时试件表面有
无露底。
7)甲醛释放限量测试
按GB/T18580的规定进行。
8)表面耐干热性能测试
按照GB/T 17657的“表面耐干热性能测定”方法进行；
9)表面耐污染性能测试
按照GB/T 17657的“表面耐污染性能测定－方法2”方法进行；
10)表面耐水蒸气性能测试
按照GB/T 17657的“表面耐水蒸气性能测定”方法进行；
11)表面耐香烟灼烧性能测试
按照GB/T 17657的“表面耐香烟灼烧性能测定”方法进行；
5检验规则
5.1检验项目
5.1.1外观质量检验；
5.1.2规格尺寸检验；
5.1.3理化性能指标中的含水率、抗压性能、浸渍玻璃性能；
5.1.4理化性能指标中的其它指标以供应商提供的检测报告为准；
5.2检验方法
5.2.1外观检验：按8.3.2、8.3.3的规定进行；采用一次抽样方案，其检查水平Ⅱ，接收质
量限（AQL）为4.0，见下表外观质量抽样方案
批量范围样本数接收数Ac 拒收数Re 备注
51～90 13 1 2
91～150 20 2 3
151～280 32 3 4
281～500 50 5 6
501～1200 80 7 8
1201～3200 125 10 11
3201～10000 200 14 15
≤50进行全数检验
5.2.2规格尺寸检验：采用一次抽样方案，其检查水平为S－4，接收质量限（AQL）为
6.5，
见下表规格尺寸抽样方案
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5 1 2 51～90
8 1 2 91～150
151～280 13 2 3
281～500 13 3 4
501～1200 20 3 4
1201～3200 32 5 6
3201～10000 50 7 8
≤50进行全数检验
5.2.3理化性能的检验
1)理化性能检验的抽样方案见下表
提交检查批的成品数量抽样张数备注
1000以下 9
1000～2000 12
2000以上 15
2)理化性能检验抽取的样品中，三分之一用于检测，三分之二封存，用于不合格项
复检；
3)理化性能检验结果的判定
?浸渍剥离试验的合格试件数≥4个时，判该项目合格，否则判不合格；
?抗压性能的两个试件都合格时，判该项目合格，否则判不合格；
?点抗压性能三个试件都合格时，判该项目合格，否则判不合格；
?含水率的测试试件全部合格时，判该项目合格，否则判不合格；
5.3综合判定
5.3.1经外观质量、尺寸要求、理化性能检验均合格时，判该批产品为合格。理化性能指
标不合格的项目应对封存样加倍复检，若复检合格，判合格，否则判不合格；
6标志、包装、运输与贮存
6.1标志
产品的标志应包括产品的名称、类别、甲醛释放限量级别、检验员代号、制造厂名称、生产日期或批号等；
6.2包装
产品应按品种、类别、规格分别包装，包装要做到使产品免受磕碰、划伤和污染。
6.3运输与贮存
产品在运输和贮存过程中应整齐码放，防止污损、受潮、雨淋和暴晒以及机械损伤。
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二 皮革 1 范围
1.1 本标准规定了家具用皮革的产品分类、要求、分级、试验方法、检验规则及标志、包装、
运输、贮存：
1.2 本标准适用于各种家具皮革； 2 产品分类 产品分类见表1
表1 产品分类 类别 厚度/mm 一型 ＜0.9 二型 0.9～1.5
三型
＞1.5
3 要求
3.1 理化性能
应符合表2规定。
理化性能本公司无检测仪器，需供应商提供报告，内容符合下面标准； 表2 理化性能指标
指标 项目
一型
二型
三型 撕裂力/N ≥20 ≥30
≥40
断裂伸长率/% 35～60
干擦（500次） ≥4 湿擦（250次） ≥3 光面革
碱性汗液（80次） ≥3 干擦（50次） ≥4/3 湿擦（20次） ≥3 摩擦色牢度/级 绒面革
碱性汗液（20次）
≥3 耐折牢度（光面革）（20000次）
无裂纹 耐光性/级
≥4 耐磨性（光面革）（CS-10,1000g ，500r ）无明显损伤、剥落
涂层粘着牢度/(N/10 mm) ≥2.5 气味/级
≤3
pH 3.5～6.0 稀释差（当PH 值＜4.0时，检验稀释差）≤0.7 禁用偶氮染料含量（mg/kg ）
≤30 游离甲醛含量（分光光度法）（mg/kg ）
≤75
3.2 外观要求；
3.2.1 色调、材质、规格与色板或采购单一致；
3.2.2 全张皮革厚薄基本均匀，洁净，无油腻感，皮革的周边修边要整齐；
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3.2.4正面革不裂面、无管皱，主要部位不得松面。涂饰革涂饰均匀，涂层粘着牢固，不
掉浆，不裂浆。绒面革绒毛均匀，颜色基本一致。
3.2.5纹路细致、均匀，色泽均匀不花，不能有重纹、杂纹、无纹，无压划痕，无龟裂、
无异味，无明显色差，无严重脱色现象；
3.2.6无孔洞、剥伤、刀伤、斑点、脱皮、生长纹、血管纹、沙眼、碰花、牛筋、粗糙、
折纹、僵硬、霉斑、颈皱、伤疤、血管、烙印、虻眼、痘疤牛筋、叠痕、污点等现象；
3.3分级：
3.3.1根据全张革可利用面积的比例分为四级，利用率=（皮革面积-外观缺陷面积）/皮革
面积
?一级：可利用面积比例＞90%，至少有三部分700*700mm的面积，此面积不可有缺陷；
?二级：可利用面积比例＞80%；
?三级：可利用面积比例＞70%；
?四级：可利用面积比例＞60%；
3.3.2允许轻微缺陷：＜5%；
3.3.3整张革主要部位（皮心，臀背部）不得有影响功能的伤残；
3.3.4轻微缺陷是指不影响产品的内在质量和使用，只略影响外观的缺陷，如轻微的花色，
革面粗糙，压花革花纹不清，色泽不均匀等；
3.3.5若革面缺乏丰满弹性，一级品和二级品应降一级；
4试验方法
4.1理化性能本公司无检测仪器，需供应商提供报告，内容符合“表2 理化性能指标”标准；
4.2理化性能中的部分项目本公司可进行一些简单自检，方法如下：
4.2.1撕裂力：
?最常用的检测方法是在皮的背脊线一侧离线2-3cm处用刀割一小口，再用食指轻拉，感受其拉力大小；
?将两块真皮裁片车缝缝合，用手用力往不同的方向拉不易破裂；
4.2.2断裂伸长率：取样一块，大小为30*30cm于静态悬挂5KG砝码，伸长度不能20%；
4.2.3色牢度：
?用透明胶纸紧贴皮的表面，然后用力撕下透明胶，透明胶不得粘有涂层黑点或整块涂层，涂层不脱落（同一位置粘5次）；
?用白棉布擦拭擦皮表面，不能出现明显褪色现象，（同一位置，来回摩擦10次）（也可用磨擦机擦皮面100次，看结果），涂层不脱色；
4.2.4涂层耐磨性：用食指、母指捏紧皮，使捏住的皮正面与其它部位皮表面磨擦，磨擦
的部位不允许有涂层损伤严重（干湿磨擦1—2分钟，即机器磨擦100次）；
4.3外观要求：
在自然光线下，选择能看清的视距，以感官进行检验；
5检验规则
5.1验收交货时，应附化验单一份，单上应注明下列各项；
?生产厂名称或代号；
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?生产批号；
?生产张数；
?取样日期；
?化验室名称、分析者姓名、检验分析日期、并盖有化验室和工厂印章；
5.2每批任取一包，以采购色卡或标样核对其颜色，若该包内且与标样或色卡相同时，颜色
均匀，合格。不允许有明显色差；
5.3在该包内任取5张，若5张有3张不合格则该包不合格。若有2张及以下不合格时，则
加倍取样10张进行复验。若有2张及以上不合格，则判该批产品不合格；
5.4正常厚度标准范围为0.8—1.2mm，同标样对照，厚度误差±0.1mm；以厚度计量测皮
革厚度，量测部位为颈部，臀部，背部2侧（4点）。若背部、臀部有2点不合采购单要求，则判定该张皮革不合格。
6标志、包装、贮存
6.1标志
6.1.1皮革成品都应用牢固不易褪色的印色，在每张个的里面右下方印有以下标志：
?产品名称；
?制造厂名称；
?商标或商标名称；
?生产日期；
?等级；
?检验员代号；
?面积或重量；
6.1.2凡成件的产品，在包装内应附产品合格证，在外包装皮上应用不褪色的颜料刷写以
下标志：
?产品名称；
?等级；
?数量；
?面积或净重；
?出厂年、月、日；
?制造厂名称；
?商标；
?标准号；
6.2包装
应按幅面大小，粒面向外，每5张或10张包装成平捆或加卷心卷成筒，用塑料带捆牢；
6.3贮存
6.3.1皮革必须存放在仓房内，妥善保管，以防风、雨、雪、日光照射和地下湿气的影响，
严禁露天堆放；
6.3.2仓房内应保持通风干燥：空气的相对湿度在50～80%范围内；温度夏季不得高于25
℃，冬季应在5～15℃范围内；
6.3.3存放附近不得有污染物品及化学材料，并应注意打扫，保持整洁；
6.3.4皮革存放应离地面0.3mm以上，离天花板1mm以上。堆与堆之间和堆与墙之间均
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6.3.5皮革堆放高度不应超过1.5m；
6.3.6皮革应按不同颜色分别存放，存放一个月以上者应平铺放置，堆高不应超过1m；6.3.7皮革堆上面须用遮盖物盖好，以防止灰尘及强光线照射；
6.3.8在仓库内存放一个月以上的皮革。必须倒堆，每月至少1～2次，并检查成品的质量
情况。在霉雨潮湿季节或空气湿度较高时，更应勤加翻动；
6.3.9皮革在保管期间，应严格保证质量。出现霉斑时，必须逐张仔细擦掉或进行防霉处
理。然后进行干燥，再行存放；
6.3.10每堆革上应有固定的记录牌，写明皮革的名称、等级、入库时间和复查倒堆日期等；
6.3.11按上述规定存放的皮革产品，一年内如发生霉坏变质等现象时，由生产厂负责；
7附表
一般检验项目
项目标准使用仪器抽样方法
数量依实际交货数量皮尺抽检
颜色比对色卡（或者标样）目视抽检
厚度采购单要求±0.1mm 厚度计抽检
柔软度依照色卡（或者确认板）手感抽检
纹路不能有重纹、杂纹、无纹，表面纹路应
与样品对照进行确认
目视抽检
刮伤及刮花、龟
裂皮革外观花纹很多，一般要求纹路细
致、均匀、色泽均匀、表面没划伤、龟
裂。中国家具论坛;R*F3x9V/m#c'd:n$@
目视抽检
张幅平均张幅≥50平方英尺，最小张幅≥45
平方英尺
目视抽检
色牢度1）不脱色，耐磨
2）颜色磨擦牢固度≥4.5/3.5(干湿)
3）涂层粘着牢固度≥2.5N/10mm
手测抽检
使用率分级1）使用率90%以上为1级
2）使用率80%之间为2级
3）使用率70%为3级
4）使用率60%为4级
公司采购要求1级
目视抽检
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三 西皮
1要求
1.1规格：
1.1.1宽度及极限偏差：
?宽度≤1000mm，极限偏差±20mm；
?宽度＞1000mm，极限偏差±25mm；
1.1.2厚度极限偏差：±0.1mm；
1.1.3每卷长度的极限偏差为0.1m；
1.1.4每卷段数和最小段长：
?每卷长度＜30米时，每卷段数应≤2，最小段长应≥4m；
?每卷长度≥30米时，每卷段数应≤3，最小段长应≥4m；
?注：一段以上，每增加一段应增加0.1m；
1.2外观
表1
项目指标
花纹及色差花纹清晰、深浅一致、无色差
边陷每边宽度≤1cm，长度≤40cm，20m或20m以下一卷的不多于一
处，20m至30m（不含20m）一卷的不多于2处，30m以上（不
含30m）一卷的不多于3处
料块、焦巴、杂质不应存在
气泡不应存在
道痕长度≤50cm，20m或20m以下一卷的不多于一处，20m至30m
（不含20m）一卷的不多于2处，30m以上（不含30m）一卷的
不多于3处
油渍、污渍和色渍 2.5cm2以下，20m或20m以下一卷的不多于一处，20m至30m（不
含20m）一卷的不多于2处，30m以上（不含30m）一卷的不多
于3处
布折不应存在
布基透油不应存在
底基破裂不应存在
注：以上缺陷，每出现一处应加0.1m
1.3物理力学性能
理化性能本公司无检测仪器，需供应商提供报告，内容符合下面标准；
1.3.1通用物理力学性能：
表2
指标
项目
布基纺织方法为平纹布布基纺织方法为斜纹布
拉伸负荷/N
经向≥200 ≥400
纬向≥150 ≥300
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第16页 共49页
纬向≥10 ≥13
撕裂负荷/N
经向≥12 ≥20
纬向≥12 ≥20
剥离负荷/N ≥15 ≥18
表面颜色牢度/级≥4
耐寒性表面不裂
老化性表面不裂
1.3.2协商物理力学性能：
协商物理力学性能指标由供需双方协商确定的物理力学性能项目。
表3
指标
项目
布基纺织方法为平纹布布基纺织方法为斜纹布
耐顶破强度/MPa ≥1.0 ≥1.2
耐折牢度3万次表面不裂
低温耐折牢度3万次表面不裂
耐揉搓性表面无裂纹、损伤或布基与涂层分离等现象
耐光性/级≥4
硫化性/级≥4
粘着性表面无异状
2试验方法
2.1宽度：
用精度为1mm的钢卷尺或仪表沿长度方向任意测量3处。结果取最小值，精确至1mm；
2.2厚度：
2.2.1仪器：百分表测厚仪应符合下列规定：
?测力：0.8N～1.5N；
?测头直径：7mm～10mm；
?分度值：0.01mm
2.2.2试验步骤：
用百分表测厚仪沿产品宽度方向左、中、右3点测量，测量结果以算术平均值表示，精确至0.01mm；
2.3长度
用合适的量具或仪表测量，结果精确至1cm；
2.4外观
在自然光线下目测和用相应的量具测量。
2.5理化性能
2.5.1理化性能本公司无检测仪器，需供应商提供报告，内容符合“表2和表3 理化性能
指标”标准；
2.5.2理化性能中的部分项目本公司可进行一些简单自检，方法如下：
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第17页 共49页
?最常用的检测方法是在皮的背脊线一侧离线2-3cm处用刀割一小口，再用食指轻拉，感受其拉力大小；
?将两块西皮裁片车缝缝合，用手用力往不同的方向拉不易破裂；
断裂伸长率：取样一块，大小为30*30cm于静态悬挂5KG砝码，伸长度不能20%；
色牢度：
?用透明胶纸紧贴皮的表面，然后用力撕下透明胶，透明胶不得粘有涂层黑点或整块涂层，涂层不脱落（同一位置粘5次）；
?用白棉布擦拭擦皮表面，不能出现明显褪色现象，（同一位置，来回摩擦10次）（也可用磨擦机擦皮面100次，看结果），涂层不脱色；
涂层耐磨性：用食指、母指捏紧皮，使捏住的皮正面与其它部位皮表面磨擦，磨擦的部
位不允许有涂层损伤严重（干湿磨擦1—2分钟，即机器磨擦100次）；
3检验规则
3.1抽样：
规格及外观的检验采用GB/T 2828.1－2003中规定的一般检查水平Ⅱ、接收质量限AQL 为6.5的两次抽样方案，其批量、样本及判定数组见表4.
表4 检验抽样方案
AQL=6.5
批量卷样本样本大小n 累计样本大小
接收数Ac 拒收数Re
16~25
第一 5 5 0 2
第二 5 10 1 2
26~50
第一 5 5 0 2
第二 5 10 1 2
51~90
第一 8 8 0 3
第二 8 16 3 4
91~150
第一 13 13 1 3
第二 13 26 4 5
151~280
第一 20 20 2 5
第二 20 40 6 7
281~500
第一 32 32 3 6
第二 32 64 9 10
501~1200
第一 50 50 5 9
第二 50 100 12 13
3.2判定规则：
3.2.1规格、外观按1.1和1.2的规定进行。样本单位的检验结果若符合表4规定，则判规
格、外观合格；
4标志、包装、运输、贮存
4.1标志：每卷产品应附有合格证，并具有以下标志：
?制造厂名称及地址；
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第18页 共49页
?产品类别；
?产品规格（厚度、宽度、长度、颜色、花纹等）
?生产日期及生产批号；
?商标；
?执行的产品标准编号；
?检验员代号；
4.2包装
产品应涂层向内，用卷心卷成整齐圆卷，用塑料薄膜或纸包装。也可由供需双方商定；
4.3运输
产品运输时应防止碰撞或接触锐利的物体，轻装轻卸、不能重压，切勿日晒雨淋，保持包装完整；
4.4贮存
产品应贮存在清洁、干燥、通风、温度适宜的仓库内，避免阳光照射，距热源不小于1m，堆放合理。产品贮存期为自生产之日起18个月。
5附表
一般检验项目
项目标准使用仪器抽样方法
数量依实际交货数量皮尺抽检
颜色比对色卡（或者标样），均匀无色差，
不掉色、不染色
目视抽检
宽度及极限偏
差宽度≤1000mm，极限偏差±20mm；
宽度＞1000mm，极限偏差±25mm；
皮尺抽检
厚度采购单要求±0.1mm 厚度计抽检纹路及光泽与样品对照进行确认目视抽检色牢度不脱色，耐磨手测抽检外表无污迹、起泡、掉层、接色口等现象目视抽检
字唛有字唛的要求字体清晰，纹路、颜色配置时整体一致
材质1)不得有明显接口，疙瘩；
2)受力方向不可以有拉伸现象；
3)揉搓无脱层、掉色、断裂等现象；
名称 检验标准 修改状态 草稿 页码第19页 共49页
四 布料
1要求
1.1产品等级：
产品的等级按内在质量和外观质量的检验结果评定，并以其中较低一项定等，分为优等品、一等品和合格品，低于合格品者为等外品。其中，内在质量和外观质量分别以其最低一项定等。
1.2内在质量：
内在质量本公司无检测仪器，需供应商提供报告，内容应符合表1的规定
表1内在质量要求
项目优等品一等品合格品
纤维含量偏差≥符合FZ/T 01053规定
断裂强度/N ≥400 350 300 撕裂强度/N ≥35 30 25 纱线抗滑移（定负荷180N）/mm ≤ 3 5 6 耐磨性/转数≥25000 12000 6000 起球/级≥ 4.5 4 3.5 水洗尺寸变化率/(%) +2.0～－2.0 +2.0～－3.0 +2.0～－4.0
干洗尺寸变化率/(%) +2.0～－2.0 +2.0～－2.5 +2.0～－3.0
色牢度/级≥
耐干洗（变色）4－5 4 3－4
耐洗（变色/沾色）4－5/4 4/3-4 4/3
耐水（变色/沾色）4/3-4 4/3-4 4/3
3/3 耐汗渍（变色/沾色）4/4 3-4/3-4
耐干摩擦 4 3-4 3-4
耐湿摩擦 3-4 3 3(深色2－3)
耐光 5 4 4 水洗尺寸变化率和耐洗色牢度仅适用于可水洗类产品；
干洗尺寸变化率和耐干洗色牢度仅适用于可干洗类产品；
大于1/1标准深度的为深色；
表1-1内在质量要求
项目A类B类C类
300
甲醛含量（mg/kg） 20 75
pH值 4.0～7.5 4.0～8.5 4.0～9.0
异味无
可分解致癌芳香胺染料（mg/kg）无
1.3外观质量：
产品的外观质量按表2要求。其中，局部性疵点的评分按表3规定，在疵点限度内计为1分，超过部分另行量计累计评分；宽度超过1cm的条状疵点以1cm为限连续划条计分。
1处存在不同疵点时以评分较高的疵点计；距边1.5cm内的疵点按表3减半评分；集中
原材料、外协件、外购件进货检验管理制度 本管理制度的目的是对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 本规程适用于本公司采购的进货检验。 （一）职责 1．采购人员负责进货产品的送检工作； 2．质检人员负责进货产品的检验和试验； 3．采购人员根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4．仓管员负责进货产品进行登记入库； 5．工程技术部负责提供进货产品的检验和试验依据； 6．技术总监负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。（二）原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 （三）进货检验判定标准 1．进货检验判定依据：产品图纸、技术标准等。 2．批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 3. 检验工作程序：依照《原材料采购的质检、入库、领取及核销规程》。
（四）检验工作要求 1. 检验员严格按产品图纸和工艺技术标准等要求，进行检查并如实填写检测数据； 2. 检查结果报质量负责人，质量负责人依据各项要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 3. 仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。（五）质量问题的处理 1．质量负责人在接到质量信息后，应立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。 2．质量负责人依据检验记录进行汇总，并定期向采购人员提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 （六）进货检验规定 1．进货检验抽样方式：检验样本须由检验人员随意抽取，不得由供方人员自行选样。 2．原材料检验标识验证：采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档，形成供方档案。检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知质量负责人。 3．外观检查：当批量在500件以下时，按5%的比例抽检，不低于5件；当批量在1500件以下时，按2-3%的比例抽检，不低于10件；当批量在1500件以上时，按1-2%的比例抽检，不低于15件。 4．性能检验和试验：抽检项目应符合产品图纸、技术标准和检验规程等的要求。 5．检验及试验记录： a.原材料的检验和试验要作记录。 b.所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。 6．检验试验状态标识： a.标识办法和内容详见《证书、标识管理制度》。
外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围 本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。 2.0涂装前处理的要求 2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。 2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。 2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理 2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 2.4.2 打磨处理 打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下
进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹擦除去。 3.0涂装要求 3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。 3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。 3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准 4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。 4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。 5.0引用标准 5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》 2
1.主题内容与适用范围 本标准规定了本公司外购外协件的清单及其验收规则和检验标准。 本标准适用于计划采购的种类及作为外购外协产品入库检验的依据。 2.外购外协产品的分类 2.1外购外协产品分为A、B、C三类 2.1.1 A类产品包括：插头电源线（内部导线）、塑料、驱动、灯珠、板金件。 2.1.2 B类产品包括：外包装袋、纸板箱. 2.1.3 C类产品:除A、B类外的其它产品. 3插头电源线（内部导线） 3.1标识 3.1.1产地标志和电缆识别 电线上应有认证标志、产品型号规格、制造厂名等连续标志，标志可以是标志识别线或是制造厂名或商标的重复标志。 对于客户要求施加的标志应符合生产施工单要求。 标志可以用油墨印字或采用压印凸字在绝缘或护套上。 3.1.2标志耐擦性和清晰度以及芯线颜色的耐擦性 芯线颜色和油墨印刷标志要进行耐擦性试验，试验时，用浸过水的一团脱脂棉或一块棉布；轻轻擦拭10次后，字迹仍应清晰可辨；芯线颜色不可掉色。 3.1.3 检查方法：目测法、水棉布 3.2外观质量 外观应光洁、无油污、疙瘩、绞距形。 3.2.1 检查方法：目测法。 3.3结构和尺寸检查 3.3.1导体结构： 单根铜丝直径和导体根数：单根直径偏差范围、导体根数应符合本标准中表A-1和A-2中相应规定。
表A-2 UL软线的数据表 3.3.2多股导体必须绞合，其节距不作考核。 3.3.3线长：总长度必须控制在标准要求及客户要求长度的±1% 3.3.4检查方法：目测法、千分尺、圈尺 3.4电气强度 应能承受2000V/2mA/1min电压不击穿 3.4.1检查方法：耐压仪。 3.5验收规则： 检验项目、检验水平、接受质量限AQL见表1并按转移规则要求评分和转移。当发现不合格时，应按《不合格控制程序》执行。
原材料、外购件、外协产品 质量检验规范 编制： 审核： 批准：
1、目的 本规范规定了原材料、外购件、外协件的验收的依据和方法，以保证产 品质量符合标准、合同和技术协议的要求。 2、适用范围 本规范适用于本公司对采购的物资及外协产品的检验。 3、职责 机电物资部对所采购物资的特性(技术要求)的完整性、符合性及质量证明书的完整、可靠性负责。 质量安全环保部负责采购物资、外协产品的检验和记录的保存。 工程（技术）管理部负责编制采购物资的采购规范。 经营合同部负责编制外协件的技术协议。 机电物资部仓库负责外购产品的储存管理。 4、原材料的检验 检查验收依据 1）有关的国家标准； 2）产品专用标准、图纸； 3）订货合同或技术、工艺部门提供的有关采购规范或技术协议； 材料进厂验收 质量证明书的审查、确认 材料检验员在接受检验任务后应在二日内完成材料质量证明书的核实 工作。核实内容如下： 1）核实供货方应在公司合格供方名单内，材料质量证明书印章与其单 位名称一致，且印章应清晰。原材料质量证明书所列项目和数据必须符合相 应标准、技术协议及合同的要求； 2）核实原材料质量证明书原则上应是原件，当供方只能提供复印件时，
必须加盖供方红色印章，供方经办人姓名、日期，且复印件上原钢厂的质量专用章应清晰可辩、不得有涂改，否则为质证书不合格； 3）根据的规定，确定复验项目和取样数量，并及时开出《取样通知单》，以便取样。 编写材料检验号 材料检验员对材料质量证明书审查合格后，按材料炉批号编制材料检验号填写在质量证明书上。 实物验收 材料检查员应在材料到货后两日内完成以下工作： 1）查验实物的钢号、规格和数量要与材料质量证明书、合同一致； 2）检验实物外观质量及几何尺寸。当发现与质量证明书及有关标准要求不符时，按《不合格品处理单》处理； 3）对钢板应逐件书写检号、材质、规格。其它材料按批（或捆）在码垛材料出头处标注检号、材质及规格； 4）经判定合格的材料，检查员应及时在材料验收单上填写检验号标记，做为合格确认。若判为不合格的材料按《不合格品处理单》处置； 5）检验员应监督入库材料的码垛、堆放情况，核对标记、数量、填写验收记录。 5、焊材的检验 焊接材料进厂后材料检验员应核对材料进厂有关资料进行验收，应将质证、使用说明书、采购合同、技术要求及有关标准进行核对，同时认真核对实物标识、检验包装、生产日期和保质期。检验合格后在入库单签字认可，库管员方可将焊材入库码放并挂牌标识材质、规格。 对质证有怀疑，应对怀疑项目进行复验，检验员应委托有资质的检测部门进行检验。复验不合格的焊材应按《不合格品处理单》执行。并由采购部门向供方退货。 库存焊材的帐物卡应一致，并在卡片上注明焊材名称、规格、批号、货位号、数量和入库日期。
家具外观、工艺、安全、检测标准 1、家具的外观、用材、包装标准，整套家具要搭配协调、平衡，对称，力求风格统一。 1.1 外体、工艺、尺寸、控制标准： 家具制品零部件安装做到对称、统一。 （1）柜类产品要求组装后水平误差在土1.5mm，并且要求对角线误差在±3mm 之间。拼接面板（如翻板桌、附KD中板的餐桌等），平面度误差允许在土0.4mm之间。 （2）组合柜、柜等组合类家具的各单元部分要求能平滑衔接，花型及线型连续。组合家具的单元使用肘，衔接部位有装饰块（或条）。 （3）产品零部件的接合必须牢固、紧密，正面接合缝隙不超过0.2mm，侧面接合缝隙不超过0.2mm。 （4）柜类的层板（或称水平阁板）要求水平，误差在土1.5mm之间。 （5）内缩式抽屉、门与柜体必须有一个均匀之抽拉间隙；范围在1.5mm-2.4mm 之间。 1.2表面装饰处理 产品表面油漆及保护膜的附着力、耐腐性、耐磨性满足相关要求。 家具表面处理原则： （1）消费者在日常使用时，皮肤及衣服能接触到部位必须做到光滑，不能有碎片、毛刺及钉类等突出物，保持良好的触摸感。 （2）消费者可能看到的部位必须全部涂装，满足视觉美感的基本要求。
（3）涂装效果与整体外观风格统一，表现出舒适感、温馨惑、高贵感、豪华感或怀旧感，其质感、色调、透明度、光泽度及木纹的表现与原始 色板相吻合，正面能清晰呈现珍贵木皮的纹理（也称“透底”）。很 多客户忌讳颜色偏红或偏绿。 （4）车枳、雕花零部件的花型立体感明显，铲底平滑，过渡顺畅，无明显刀痕及多余木丝。 （5）各种表面材料涂装处理后，其质感、色面调、透明度、光泽度、仿古破坏及木纹等的表现效果要统一、协调。不能有明显的人工造作的痕 迹。仿古涂装力求自然、明暗层次分明、颜色过渡平和，不可出现多 色调的“花脸”。 1.3用材标准 木制材料类： （1）死节、油心、树皮在任何部位都不允许有。死节判定标准：两面可见的黑色节疤，以及可用手抠掉的节疤都称为死节。 （2）受力部位（如桌脚、椅脚、楼梯踏板、床脚）绝不允许有死节、活节、也不可接受。 （3）连接部位（如上木牙榫、打孔、安装预埋螺母等部位）绝不允许有任何节疤。 （4）色差不可明显，检验时应将产品排列开来进行颜色对比。颜色以色板为标准。 （5）木材含水率须在16%以下。 为节约珍贵木材用量，家具制造广泛采用木皮（木材切片）饰面工艺。
外协加工件质量控制 相对于影响本企业产品质量相关环节的控制：包括产品设计标准、要求与产品市场实际符合性的控制；技术资料的完善性与企业实际所需所用的控制；入库件质量（原材料、标准件、元器件、外加工件）与实际有效装配的控制；装配过程（装配质量、性能调试）和最终验收质量一致性的控制；每个环节的控制点对产品质量有效实用性、维护性及市场的开拓性都有密切关系； 外协加工件质量控制： ㈠、入库控制（一次控制）： 1、零件入库前必须经验收人员签字方可入库；特殊情况通知验收人员或经上级领导批准方可办理入库手续； 2、关键零件（外发零件、设备装配中的主要零件）入库时，外协单位必须带上与其一致的图纸逐一验收合格后方可办理入库手续； 3、对于进行维修的外协件入库时必须带好图纸进行验收，而且入库单上应注明加工的内容或粗加工工序； 4、对于生产过程中不合格退回处理后的返回件，必须经过验收人员二次验收方可入库（这一点库管、外协人员要记住）； ㈡、装配过程中控制（二次控制） 1、验收人员及时到现场中巡查，发现不合格时及时与相关人员（外协、技术、仓库、外协单位）协商处理； 2、生产人员在过程装配中发现不合格品时（无论是外协加工件、元器件及标准件）都及时与主管验收人员联系，严禁私自处理；
3、生产部门在处理现场外协件不合格时，首先通知负责的验收人员，很特殊的情况事后告知验收人员，以便验收人员汇总为领导提供各方面持续改进的输入信息； 4、内部机加班组平常加工的零配件也应验收入库，便于零配件质量的控制也便于库存的管理； ㈢、控制措施和方法： 1、外协零配件出现不合格时，严格按照外协件质量控制措施对其控制和管理； 2、验收人员认真做好入库件不合格项月总记录，为领导提供体系持续改进提供判断依据； 2、密切联系产生不合格项的相关部门（外协单位、外协人员、技术、库房），进行信息沟通加强团队精神，使外协件质量控制得到进一步的提高； 3、产生大的不合格项时及时向主管领导汇报，使产生大的外协件质量问题得到及时有效的控制； 编写：马智 附言：本质量控制重点适用于装配制造企业
一、外协件检验标准 本公司的外协检包括：外箱、彩盒、皮套、塑件、钢件、及印刷品、商标等 （一）外箱 外箱检验标准（PZ/1.1）修改号03 1.1整体要求 1.1.1外箱尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%； 1.1.2包装箱装箱后四角的棱角的角度应为90±1°，棱角圆角半径R≤5mm；1.1.3外箱应干燥、无起皱及脱胶脱层现象； 1.2材料 1.2.1外箱材料应符合图纸或订单样品要求； 1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格； 1.3内外表面： 1.3.1外箱内外表面无明显的污渍、斑点及色差等； 1.3.2外箱的内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀； 1.4唛头 1.4.1外箱唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求； 1.4.2外箱唛头文字、图案等在外箱上的位置应符合图纸、样品要求； 1.4.3外箱唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底等不良现象； 1.5接缝 1.5.1外箱接缝平整。接缝应与棱角线平行，平行度误差≤3mm； 1.5.2外箱接缝无明显的间隙。接缝牢固，无脱胶、开裂、起层等不良现象； 1.5.3有特殊要求的须按客户要求执行； 1.6包装试验 1.6.1将外箱用相应彩盒进行试装箱，各结合面间隙均匀，合起时无重叠或合不拢的现象； 1.6.2合不拢时接面间隙应≤8mm，间隙差≤2mm为合格； 1.7抽样标准 1.7.1抽样按AQL 2.5执行； 1.7.2唛头检验从抽样数里抽取5只；试验再从中抽取2只。
（一）彩盒 彩盒检验标准（PZ/1.2）修改号03 1.1整体要求 1.1.1彩盒尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%； 1.1.2彩盒四角的棱角的角度应为90±1°，除上平面四个角外其他棱角圆角半径R≤1mm； 1.1.3彩盒应干燥、无起皱及脱胶脱层现象； 1.2材料 1.2.1彩盒材料应符合图纸或订单样品要求； 1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格； 1.3内外表面： 1.3.1彩盒内外表面无明显的污渍、斑点及色差等； 1.3.2彩盒内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀； 1.4唛头 1.4.1彩盒唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求； 1.4.2彩盒唛头文字、图案等位置应符合图纸、样品要求； 1.4.3彩盒唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底、重影等不良现象； 1.5接缝 1.5.1彩盒接缝平整、无错开现象。接缝应与纵向棱角线平行，其与棱角线距离差≤1mm； 1.5.2彩盒接缝无明显的间隙。接缝牢固，无吐胶、脱胶、开裂、起层等不良现象； 1.6包装试验 1.6.1试验应按出厂状态条件下进行； 1.6.2将彩盒相对的两角对折后接缝不可裂开或折断现象； 1.6.3将成品杯（容器）体装入彩盒，松紧合适，高度合适。 1.7抽样标准 1.7.1抽样按AQL 2.5执行； 1.7.2唛头正确性检验从抽样数里抽取5只。
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准
外购外协件检验规程 1、目的 为了加强对外协外购件的质量控制,加快产品的生产周期,确保出厂产品质量. 2、适用范围 本规程适用于本公司采购的零部件和外协加工件的检验。 3、职责 3.1质量控制部外检科负责制定产品检验规程编制、外购、外协件的检验验收. 3.2质量控制部外检科负责外购外协件检验记录的填写、数据的统计，产品状态的标识检验。 3.3质量控制部负责本公司产品监视和测量的归口管理。 3.4质量控制部负责产品监视和测量过程中，产品的进厂检验和试验，通过质量记录、标签、区域等方法对产品的检验和试验状态进行标识管理； 3.5采购部负责编制采购计划签订采购合同。负责对供应商、供应比例及采购价格等数据的维护、外购外协件的采购及采购过程中各种质量问题的协调。 3.6生产技术部负责提供各种产品的图纸和相关技术服务。负责制定产品监视和测量工程规范等技术标准。 3.7物管部负责产品外包装规格、产品的数量、物资及成品的标识、贮存和保护，入库、出库控制。 4、控制要求 4.1采购部向质量控制部提供产品到货时间、数量、规格等信息。 4.2采购部填写《产品质量申检单》，并提供供应商的《尺寸检验报告》和《性能测试报告》以及材质单和合格证交质量外检科作为进货验收的送检手续。
4.3 负责质量检验人员都必须按有关技术文件规定，对外协外购件的性能、规格尺寸、外观和缺陷等进行检验，并做好外协外购件检验的原始记录，明确判断产品“合格”“不合格”。经检验人员检验合格及签字后的外协外购件方可办理入库手续。 4.4进货检验过程中出现的问题应该及时沟通协调，对于外观、内在有质量缺陷、尺寸的超差等有可能会影响产品使用要求的产品应该进行评审，按照评审结果对产品做有效的处理。 4.5检验发现质量证书有问题时不进行检验，直接退货。对于外协加工的半成品如:轮毂，底板等产品；要在工件上打印厂商标识,加强追溯性。公司的外协外购件、外协加工件及外购部件等，经检验确属不合格的，应由检验人员填写相应的不合格品评审表或退货单（写清楚退货原因）反馈给生产采购部门进行相应的处理，凡物料进入公司后（一个工作日内）应及时检验，以便生产采购部门将不合格的物料、零配件及时调换或向外协、外购单位要求退货，同时填写《不合格品评审表》或《报废（拒收）通知单》，存档备查。 4.6外检员根据检验和试验结果判定是否符合我公司的质量要求，验收结果以检验通知单的形式通知采购部，合格由物管部入库，不合格按《不合格控制程序》执行。 4.7合格与不合格的标识分为“区域”标识和“产品”标识两种； 4.7.1区域标识主要有“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”及“待处理品区”。 4.7.2产品标识主要有“合格品”、“不合格品”和“待处理品”。 4.8外协件工废，料废的处理 4.8.1外协加工过程中出现的料废，不准许进入下序加工必须经检验确认，属料废的退入料废库。 4.8.2外协加工过程中出现的工废，按照相关规定及时进行处理。 4.9抽检项目应符合产品图纸、技术标准和《检验规程》等的要求。对于不符合要求的经技术评审后，按照评审结果进行处理。 4.10对于生产急需使用的外协外购件，可由生产部门填写相应的《紧急（例外）放行申请单》，并经相关部门领导批准后放行。放行的同时应按规定的要求
外协加工产品的质量控制要求（作者：吴建标） 作者:zhjwujianbiao2007-10-29 21:49 星期一晴 为有效进行外协加工产品的质量控制，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量。本文主要介绍了外协加工产品过程质量控制的控制要求、原材料的质量控制、生产过程的质量控制、成品的质量控制、不合格的控制、质量情况的统计分析和改善等内容，并针对于每一过程所需要形成的相关文件和记录进行了阐述，同时还对具体的操作与执行作出了指导。 一、外协加工产品的质量控制要求 1.对外协加工厂的质量管理能力进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。认定的内容主要从原物料采购的质量控制、生产过程的质量控制、检验能力和检验控制等方面着手，同时还需进行以下的审定。 ——外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”； ——是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录； ——产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等； ——资源配置情况，主要是质量管理（或控制人员）的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理； ——产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等； ——质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式； ——质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施； ——数据统计分析，使用的统计、分析方式等。 2. 采购部门会同有关部门不定期对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。 ——检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。 ——连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加工公司产品。 ——必要时，经公司领导批准，可取消其加工本公司产品的资格。 3.外协加工本公司产品所需的主要原材料、辅料事先必须经本公司认可后定点采购。并且主要原材料、辅料更换规格型号或厂家时，须事先通知本公司，经公司有关部门确认，方可执行。主要原（辅）材料的变更表现情况如下： ——箱纸板、瓦楞原纸的更换，特别是用于箱片面板和高强瓦楞原纸的变动； ——瓦楞纸板生产所用“胶水”的原物料更换，主要是玉米淀粉的变动； ——印刷使用的原物料更换，主要是油墨、印版的变动； ——成品箱使用的原物料更换，主要是扁丝、白乳胶的变动。 4.外协加工厂应制订完整的技术文件和质量控制文件，并按文件要求组织生产。同时应做好加工产品的质量统计和分析工作，保存质量控制的原始记录。其中需要形成的几个主要文件如下： a. 生产用的技术文件 ——产品生产过程控制程序； ——产品防护的控制程序； ——相关机台或工序的操作规程（或作业指导书）； b. 质量控制文件 ——产品生产过程的监视和测量控制程序； ——不合格品的控制程序； ——不符合、纠正和预防措施控制程序； ——数据统计分析控制程序；
Q/JS 深圳XX电子科技股份有限公司企业标准 Q/JS-BPB027.2012 可控硅 外购/外协件企业技术标准 2012年10月20日发布 2012年10月30日实施深圳XX电子科技股份有限公司部品工程部发布
目录 目录 (Ⅰ) 使用前言说明 (Ⅱ) 标准范围及引用 (Ⅲ) 1主体种类说明 (1) 2 使用环境要求 (1) 3 部品外观相关要求 (1) 4 包装、贮存要求 (1) 4.1包装 (1) 4.2 贮存 (1) 5 阻燃状况要求 (1) 6 部品检测仪器设备的要求 (1) 7 检验规则 (2) 7.1 适用规范 (2) 7.2 检验样品的抽取说明 (2) 7.3 检验结果的判定及处理 (2) 8 部品常规检验要求 (2) 8.1 部品尺寸检验 (2) 8.2 部品基本电性能检测 (2) 8.2.1 阴阳极击穿电压测试 (2) 8.2.2 阴阳极反向漏电流测试 (3) 8.3 可焊性检测 (3) 8.4 机械性检测 (3) 8.5 标示耐擦性检测 (3) 8.6 RoHS测试 (4) 8.6.1 欧盟ROHS指令限制物质以及含量 (4) 8.6.2 测试结果判定 (4) 9 可靠性实验 (4) 9.1 温度冲击 (4) 9.2 高温反偏实验 (5) 10 试产检测项目 (6)
标准使用前言说明 可控硅是我司电源产品主要的构成原器件，在电源电路起自动控制开关的作用！根据可控硅的承认书和《中华人民共和国标准化法》规定，特制订本企业标作为IQC部品来料检验及部品工程认定和组织生产销售的依据。 本标准的格式和结构安排符合GB/T 1.1-2000和GB/T 1.2-2002标准要求。 本标准由深圳市XX电子科技股份有限公司提出并负责解释。 本标准起草单位：深圳XX电子科技股份有限公司 本标准主要起草人：XX、XX、XXX。 本标准首次发布日期：2012年10月20日
外协厂质量管理办法 一、目的 为确保入厂的外协、外购件按规定要求进行检验和试验，保证经检验合格的产品投入使用，杜绝外协、外购件的非预期使用，特制定本办法。 二、适用范围 适用于所有的外协、外购配套件及其它需质检部检验的零部件的检验和试验。 三、名词术语 外协、外购件：指公司产品生产有关的由公司以外的组织直接提供（或部分工序外协加工）原材料、零部件和成品，本办法中的原材料和零部件’ 覆盖了关键零部件 四、职责 （一）技术质量中心负责制订和提供外协、外购件的检验标准、技术图纸等技术类文件；负责新产品外协、外购配套件不合格品的审理。 （二）技术质量中心负责外协、外购件的试验工作。 （三）技术员负责成熟产品外协、外购件不合格品的审理。 （四）技术质量中心负责外协、外购件的抽样、检验、判定工作；负责进货检验须试验零部件送检工作。 （五）储运中心负责配件待检单的打印及外协产品的入库收货工作。 五、管理内容 （一）外协、外购件的接收 外协、外购件供应商根据配套部下达的采购计划，填制《送货单》，注
明所送物资的编码，随零部件送达公司，报采供中心确认后到储运中心申请 打制《配件待检通知单》，交技术质量中心检验。 （二）外协、外购件的检验 1、检验员实施产品抽样，同时检查外协厂家所生产产品标识与技术标准 的符合性，产品标识与技术标准不符等问题视为不合格，须将实际情况记录到检验单。若检验合格，由检验员根据检验的物品填写《原材料（外协件）进货检验记录》或《成品检验表》一份，由质检部保存。储运部依据检验结论办理入库手续。 2、对进入公司的外协、外购件，经检验确属不合格的，应由检验员填写退料单（退料原因写清楚）退采供中心，凡物资进入公司后应及时检验（一般不超过2天），以便采供中心将不合格的外协、外购件及时调换或向外协、外购单位要求退货。 3、成品出厂前，质检员应对产品的整体外观、规格尺寸、使用性能以及工艺的特殊性，做全面检查，确认符合该产品的有关技术规定和内控标准的有关条数，须贴上合格证以及相应的标识、标记，并签字之后方可出厂 （三）检验程序 1、检验员严格按照图纸、技术资料的规定以及检验标准的要求对样本进行检验，检验项目须全部覆盖检验基标准规定的项目，检验标准上没有的项目检验员可根据其质量动态选择项目检验，并将检验项目加在《产品检验记录》 上。 2、无检验基标准的零部件，检验人员可参照成熟产品同类零部件验收标准进行检验。
外协外购件检验流程 一、目的：为了对入厂外协外购件进行有效地质量控制，防止未经检验、未经验证合格的产品投入使用和装配生产，以确保入厂外协外购件能最大限度的满足公司产品的质量要求，特制定本规范。 二、适用范围：凡本公司外协外购件的一切成品及半成品。 三、职责分工： 1）采购部要求外协外购单位提供产品检验报告，并通知品质部对外协外购单位所送电镀零部件或材料进行检验。 2）品质部根据电镀零部件或材料检验标准进行入厂检验，并在《入库单》上签字确认。 3）对生产急需，稍有瑕疵争议的电镀零部件或材料，必须由公司总经理签字批准让步接收或者退货。 四、检验标准：由技术部和品质部共同商讨制定外协外购件图纸要求及检验指导书。 五、程序说明： 1）外协外购件到货后,采购部核对《采购订单》数量和《送货单》数量是否一致，并通知品质部进行质量检验； 2）品质部接到采购部通知后，根据图纸要求及检验指导书的内容对报检产品进行全检或抽检。 3）对检验后内容与结果如实填写《外协外购件检验记录表》，对需要装配的电镀零部件或材料须进行装配实验，并做记录。 4）对检验后产品合格的，在《入库单》上签字确认，并通知仓库办理数量核对及入库手续。 5）对生产急需，部分有瑕疵争议需做质量让步的，填写《质检处理单》，由生产经理审核，报总经理批准后，方可特许放行办理入库，但需在《入库单》上注明。 6）对超过规定比例不合格的或达到整批不合格的，直接由生产经理签字退货，并申报对外协外购件单位进行罚款；对于长期送货有质量问题的供应商，应建议采购部重新选择货源，并汇报上级领导审批。 7）未经品质部签字确认的外协外购件，仓库一律不得记帐入库，否则出现质量问题，仓库也应承担相应的责任。 8）电镀外协件入库后，由全检员对电镀产品进行全检，对检验不合格的记录数量，由采购部联系外协外购件单位要求退回。严重影响生产或者造成公司人力成本剧增的，外协外购单位应承担赔偿责任。 9）装配车间员工对所使用的电镀零部件或材料进行自检，合格的直接使用，不能确定的汇报车间主管，由车间主管判定，不合格的计数并联系品质部共同商讨让步使用还是退货，并由品质部做好详细记录向上级领导反馈。 10）对于明显的电镀零部件或材料存在质量问题，装配车间仍继续装配生产，出现的批量生产报
外协件管理制度 1.目的：为了确保本厂产品在生产制造过程中所需的外协件符合技术要求而 制定本规程。 2.适用范围：适用于所有产品的外协件的检验和管理工作。 3.职责： A.技术部门负责编制外协件的技术要求。 B.供销部负责外协件的采购和协调。 C.生产部门负责外协件的联系加工制造。 D.质管部负责外协件的检验。 4.程序 A．技术部门根据国家、行业和企业标准提供外协件图纸、技术要求和检验方法。 B．供销部根据本厂生产计划和外协件技术要求提出外协件申请计划，选择合适的协作加工单位。 C．外协件加工前必须签定完善的协作协议，责权分清，价格合理。协议文件按技术档案保管程序规定保存。 D．外协件加工周期较长，生产部门应安排人员进行督查。 E．外协件到达厂里后，供销部应填写外协件交验单，物品在仓库单独存放，加以标识，等待验收。 F．质管部及时安排质检员对外协件进行检验。 G．抽样方法： a．对于一般零部件可采用5%（数量＜200）、2%（200≤数量≤500）、1%（数量＞500）的抽样方法，随机抽取进行检验。 b．对于涉及防爆性能的零部件采用100%全检的方法。 H 检验人员必须认真按外协件技术要求和产品检验标准或图纸进行检验。
I 检验人员在检验过程中必须认真填写检验记录，记录由质管部保管存档。J 外协件处理： c．对于检验合格的外协件，交库房加注标识入库保管。 d．对于检验不合格的外协件，加以标识，由供销部负责更换、退货或报废处理。
外购件管理制度 1.目的：为确保本厂的外购件符合产品工艺技术要求而制定本规程。 2.适用范围：适用本厂所有外购件的检验和管理工作。 3.职责： A．技术部门负责编制外购件的技术要求。 B．供销部负责确定合格供应方单位和外购件的采购。 C．质管部负责外购件的采购。 4.程序 A．技术部门根据国家、行业和企业标准及图纸编制外购件技术要求，经营部根据供应方的各种资料提供合格供应方单位名单，经总经理批准后，编制合格供应方名单。 B．生产部门按照生产计划和《外购件技术要求》，提出外购件申请计划报供销部，供销部根据各单位申报的计划汇总的采购计划报总经理审批，批准后的计划，组织实施。 C．外购件在采购时必须要求供应方提供合格的质资证明，如材质、防爆合格证、检验合格证、安全标志证书和生产许可证等证明材料的复印件。D．外购件到达厂里后，供销部应填写《外购件交验单》，物品在库房单独存放，加以标识，等待验收。 E．质管部及时安排检验员对上述外购件进行检验，检验方法为： a．对于一般零部件可采用5%（数量≤200），2%（200＜数量≤500），1%（数量≥500）的抽样方法，随机抽取进行检验。 b．对于涉及防爆性能的重要零部件采取100%全检的方法。 F．检验人员必须严格执行外协件的技术要求和材料、产品的检验标准进行检验。 G．检验人员必须认真填写外购件检验记录，记录应由质管部保管，并按技
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度
公司企业标准 室内： 1. ENV 12520:2000 室内家具：座椅机械结构安全性要求 2. EN 1022:1996 室内家具：座椅稳定性要求 3. EN 1728:2000 室内家具：座椅强度和耐久性的测试方法户外： 1. EN 581-1:1997 户外家具：露营、家庭、商用座椅和桌子总体安全性要求 2. ENV 581-2:2000 户外家具：露营、家庭、商用座椅和桌子座椅的机械安全性要求和测试方法办公： 1.EN 1335-1:2000办公家具：办公椅规格要求 2.EN 1335-2:2000办公家具：办公椅安全性要求 3.EN 1335-3:2000办公家具：办公椅安全性测试方法 室内座椅ENV 12520:2000 适用范围： 1.针对所有成人用室内座椅类型 2.不包括对滚动、倾斜、摆动装置和座椅高度调节装置的耐久性要求 安全性要求： 1. 边缘和转角 2. 剪切点和挤压点 3. 结构（EN 1728:2000 ） 4. 稳定性（EN 1022:1996 ）边缘和桌角 使用者在正常使用中能够接触到的所有组成部件 1. 无毛刺、尖边、尖点（破口） 2. 无敞开管口（手指套入）剪切点和挤压点 所有剪切点和挤压点都应避免，如不可避免则应做到： 1. 不应由动力装置（如弹簧）操作的家具部件造成 2. 不应由使用者的重量引起的部件无意移动造成 3. 不应由使用者的正常动作行为造成（如试图举起座椅，调整靠背等）结构和稳定性
结构要求（EN 1728:2000 ） 施压位置模板： A —坐板施压点（椅子） B—靠背施压点 C—坐板施压点（凳子） 角度不得小于90 度向椅子的施压点A 施加20kg 压力坐板施压板 自然的臀部形状 刚性表面 较小的坐板施压板 直径200mm 接触面凸起弧度为半径300mm 厚度为50mm 靠背施压板 刚性圆形物体 200mm（高）× 250mm （宽）接触面凸起弧度为半径450mm 结构（EN 1728:2000 ） 1. 扶手和后翼侧静压测试 2. 扶手向下静压测试 3. 椅腿向前静压测试 4. 椅腿侧静压测试 5. 垂直固定椅坐板和靠背静压测试 6. 针对活动椅坐板和靠背静压测试 7. 垂直固定椅坐板和靠背疲劳测试 8. 针对活动椅坐板和靠背疲劳测试 9. 坐板前端疲劳测试 扶手和后翼侧静压测试 1. 沿扶手选择最易引起损坏但距扶手两端不得小于100mm 处，两边同时向外横向施加300N 的力 2. 用相同的施压板重复测试10 次 3. 对椅子后翼（扶手椅的顶端头部休息用侧边条）进行重复测试 扶手向下静压测试 1. 沿扶手选择最易引起损坏但距扶手两端不得小于100mm 处，向一条扶手垂直施加700N 的力 2. 用较小或相同的坐板施压负重板重复测试10 次注意：如果椅子失衡，在被测试的扶手的相反方向坐板上放置平衡配重块。 椅腿向前静压测试 1. 在坐板的承重位置放置1000N 的平衡配重块 2. 为防止椅子移动在两条前腿前放置障碍块固定 3. 以坐板高度在其后面集中施加最大值为500N 水平向前的力 4. 用相同施压板重复测试10 次注：若椅子失衡，减小水平力 此测试方法不能应用于可旋转椅子
机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序