挤出机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
挤出机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开机前检查电气系统正常、操作控制系统灵敏可 靠。 2. 有各区温度均达到设定值，才可起动主机马达开 关。 3. 将铜线正确按装到各机械部位至收线机。 4. 调整收线机排线器排幅及位置。 5. 开启主机起动开关，观察胶料熔融状况，如胶料熔 融良好，则进行下步操作。 6. 打开放线架张力控制器电源开关，将张力调至合适 档位。 7. 打开变位检出座电源开关。 8. 打开牵引机张力控制器电源开关，将张力调至合适
档位。 9. 起动牵引机（慢速）启动收线机收线（慢速）。 10. 缓慢提速，观察储线架上滑车位置，如滑车脱离变位滚筒，则加大收线速度或减小牵引速度。调节牵引及收线速度，使滑车不脱离变位滚筒并处于极小波动状态。 11. 同步调节主机，牵引及收线合适速度。 12. 工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
铝合金轧制工艺 一． 实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。 二． 轧制原理： 轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。 图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%， 轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。 三． 实验内容：
使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。 四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。 五．实验装置： 图2 轧机基本结构 六．实验数据及处理：
七． 思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？ 齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保 持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.
加弹机设备工艺培训 ----目录--- 第一节：FK6-1000型加弹机的构造及功能简介第二节：加弹生产知识介绍 第三节：加弹机维修保养知识介绍 第四节：加弹生产工艺举例说明 第五节：结束语：我所面临的使命
第一节：FK6-1000型加弹机的构造及功能简介 1、喂丝罗拉 喂丝罗拉的作用是实现丝条的传输作用。喂丝装置有两种组成方 法。即1）：喂丝罗拉与皮辊型；2）喂丝罗拉与皮圈型。其中喂丝罗 拉为主动轴，表面镀铬抛光；皮圈（或皮辊）靠弹簧的加压压在喂丝 罗拉上，为从动型。 2、喂丝罗拉前的横动移丝器 它的作用是避免丝条对罗拉的集中磨损，延长皮圈（或压辊）的 使用寿命。生产加弹丝时，移丝间距一般为5-10mm。 移丝位置不正时，不能保证丝条在喂丝皮圈（或压辊）的规定范围内 运行，从而不能保证丝条按规定的工艺要求执行。如一、二罗拉前横 动移丝器位置不正，就不能保证丝条正常牵伸的实现，引起缠丝。 3、第一加热器 第一加热器又叫变型热箱，是接触式加热方式，1000M型长为 2.5m，V型长为2.0m.。其作用是加热丝条呈塑化状态，降低拉伸变 形应力。第一热箱温度提高，纤维的卷曲性和膨松性提高，染色变浅。 在实际生产中，我们必须经常地检查热箱的丝道，并每隔2-3个月要 进行一次清洁。因为一热箱温度的高低直接影响丝的卷曲性、膨松性。来自于网络进而影响染色性能。故生产中丝越偏离热箱丝道，则变形丝条越差， 染色等级越低。如果大部分或完全跑出丝道，则成品丝将成僵丝。 4、冷却板 冷却板的作用是对纤维在加拈以后卷曲结构的固定，如果冷却不 佳（或不均匀），则纤维在加拈过程形成的卷曲结构就不均匀，进而
YF-ED-J9224 可按资料类型定义编号 押出机操作规程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
押出机操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、开机前检查电气系统正常、操作控制 系统灵敏可靠。 二、有各区温度均达到设定值，才可起动 主机马达开关。 三、将铜线正确按装到各机械部位至收线 机。 四、调整收线机排线器排幅及位置。 五、开启主机起动开关，观察胶料熔融状 况，如胶料熔融良好，则进行下步操作。 六、打开放线架张力控制器电源开关，将 张力调至合适档位。
七、打开变位检出座电源开关。 八、打开牵引机张力控制器电源开关，将张力调至合适档位。 九、起动牵引机（慢速）启动收线机收线（慢速）。 十、缓慢提速,观察储线架上滑车位置,如滑车脱离变位滚筒,则加 大收线速度或减小牵引速度。调节牵引及收线速度,使滑车不脱离变位滚筒并处于极小波动状态。 十一、同步调节主机,牵引及收线合适速度。 十二、工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。
巴马格纺织机械FK6-1000型加弹机第一节：FK6-1000型加弹机的构造及功能简介 第二节：工艺流程 第三节：工艺条件 第四节：加弹生产知识介绍 第五节：加弹机维修保养知识介绍
第一节：FK6-1000型加弹机的构造及功能简介 1、喂丝罗拉 喂丝罗拉的作用是实现丝条的传输作用。第一罗拉为入罗拉，其装置有两种组成方式。一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。我司设 备是由喂丝罗拉和皮辊组成的， 在FR2上必须绕两圈，在加工细 旦时还需在FR1上绕两圈（移丝 间距一般为5-10mm）来弥补张力 不足。丝条通过第一罗拉到升头 杆，升头杆顶部有个止捻器装 置，作用是将丝条固定在第一热 箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。 2、喂丝罗拉前的横动移丝器 它的作用是避免丝条对罗拉 的集中磨损，延长皮圈（或压辊）的使用寿命。生产加弹丝时，移丝间距一般为5-10mm。 移丝位置不正时，不能保证丝条在喂丝皮圈（或压辊）的规定范围内运行，从而不能保证丝条按规定的工艺要求执行。如一、二罗拉前横动移丝器位置不正，就不能保证丝条正常牵伸的实现，引起缠丝。 3、第一加热器 第一加热器又叫变型热箱，是接触式加热方式，1000M型长为2.5m，V型长为2.0m.。其作用是加热丝条呈塑化状态，降低拉伸变
形应力,更容易拉伸变形。其长度为2.5m（加弹机分为两种型，“M”型和“V”型，我司的加弹机属于“M”型，而“V”型的长度为2m）。它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。在实际生产中，我们必须经常地检查热箱的丝道，并每隔2-3个月要进行一次清洁。因为一热箱温度的高低直接影响丝的卷曲性、膨松性。进而影响染色性能。故生产中丝越偏离热箱丝道，则变形丝条越差，染色等级越低。如果大部分或完全跑出丝道，则成品丝将成僵丝。 4、冷却板 冷却板的作用是对纤维在加捻以后卷曲结构的固定，如果冷却不佳（或不均匀），则纤维在加捻过程形成的卷曲结构就不均匀，进而影响染色均匀性，导致染色降等。 加弹机的丝条冷却用冷却板冷却。 5、假捻器 假捻器的作用是产生机械扭 曲应力，以便变形加工。它是加弹 机的核心。它是通过摩擦盘的转向 对丝条进行加捻和解捻从而形成 一个假捻的作用（我们公司一般做 “Z”捻）。一般摩擦盘分软盘（聚 氨酯PU盘等）和硬盘（陶瓷盘、 砂盘等），软盘摩擦系数高、表面 柔软、对丝条损伤小、“雪花
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
贵州师范大学 本专科生作业（论文）专用封面 作业（论文）题目：冷轧带钢生产及工艺 课程名称：轧制过程自动化 学生姓名： 学号： 年级： 专业： 学院（部、所）： 任课教师评分： 评阅意见： 任课教师签名：
冷轧带钢生产及工艺 摘要：本文阐述了冷轧板带钢生产应用及新技术、新工艺，还有冷轧板带钢的生产工艺特点。简要介绍了冷轧薄板带钢的生产工艺流程，根据市场需求和当今板带钢轧制最新设备。 关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展 在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。 一、冷轧带钢技术的特点 当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面： 1.大力开发高精度轧制技术。 提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。 2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。 轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学
成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。 3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。 采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。 4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。 轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。 二、冷轧的主要产品种类 1、汽车板 国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢
加弹机工艺操作规程 <一>丝条路线： POY原丝架→切丝器→第一罗拉→变形热箱<上热箱>→加捻器→第二罗拉→定性热箱<下热箱>→第三罗拉→探丝口→上油轮→DTY卷绕装置。 <二>升头前的准备工作： POY丝装上丝架，丝锭位置稍向前，确保从头到尾退绕正常，丝锭中心对正导丝磁件中心位置。退绕张力一致。 卷绕装置上，装入DTY纸管。<同时检查纸管圆度，变形，硬度，达不到质量的，不能上机使用>开启吸枪，把丝条从原丝架<导丝管，磁件>引入切丝器，穿过切丝器上的瓷管。 打开第一皮圈架，第二皮圈架。 关闭所有切丝装置信号。 <三>升头： 1 变形热箱，定形热箱达到工艺温度后，保温，平衡30分钟，开低速→高速→稳定正常匀速。 2 打开吸枪，将吸枪插入定性热箱出口，接丝，用手把丝条引入到定形热箱的入口，靠压缩空气吸至吸枪上。 3 拉下升头装置拉杆至底部，打开变形热箱门，及加捻器门、 4 把丝条引入升头杆上的导丝器上，推拉杆2/3位置，压下第二皮圈架。 5 把丝条引入加捻器导丝磁件，关闭加捻器门，丝条进入加捻装置。压下第一皮圈架上的导丝器。 6 把升头杆推至顶部，丝条进入变形热箱，关闭变形热箱门。 7 用吸枪把丝条引入第三皮圈架，探丝器，上油轮，导丝器，分丝磁件，尾丝勾，筒管上，丝进入往复导丝器<大兔子头>，正常生产。 8 重复2至7条工作，待一个区十二锭丝升满，然后打开切丝装置电源，进入下一个区升头，直到全机升满<单边108锭>，关闭吸枪，检查丝路，确认无误。 <四>落丝 丝条卷装达到满卷后，关闭切丝装置电源。 开启吸枪，把丝条在卷绕前<或第三皮圈轮>切断 抬起卷装好的丝筒，至停止运转，右手托丝，左手向左打开筒管架，取下DTY丝，贴上小标签<锭位单号>，检查丝锭表面质量状况，无异常继续升头，有异常故障，停位及时通知相关人员处理。 待机台一面全部落丝完毕，合上切丝器电源，关闭吸枪。 <五>补头 XXX公司挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项） 6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤 1自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。 强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。 2宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。 3.影响宽展的因素：①相对压下量的影响。②道次越多，宽展越小③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。④摩擦系数⑤轧件宽度 4.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。 前滑值: Sh=(Vh-V)/V *100% ；后滑值： SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100% 5.影响前滑的因素：①压下率；②轧件厚度；③轧件宽度；④轧辊直径；⑤摩擦系数；⑥张力。 6.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相。②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。碳化物形成元素强化效果大。③导热系数：合金钢<碳钢。④摩擦系数:合金钢>碳钢。⑤相图状态。⑥淬硬性。⑦对某些缺陷的敏感性。 7型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧ N0x Tx=Tcosα , T = Nf N0x=N0sinα, N0 =Nsin θ Nfcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα 8型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm） “对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。 9孔腔形成机理：一定成分的金属在一定的工艺变形条件下（加工温度、变形速度、工具设计等），管坯径缩率达到一定临界值后，使轴心出现纵向裂纹，形成孔腔。孔腔形成原因：1）“外端”的影响，使轴心区承受了很强的横向附加应力；2）表面变形，临界径向压缩率提升；3）经多次反复，由于加工硬化和晶体内部缺陷的存在，这些部分便在最大横向张应力作用下出项裂纹，逐渐发展成轴心疏松区，形成孔腔。 10.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板；②边部和腰部的变形互相影响；③腰部全后滑；④边部的变形区长，立辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。 11.棒材轧制新技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制；切分轧制。 12．切分轧制：在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型何导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根（或多根）的轧件,进而扎出两根（或多根）成品轧材的轧制工艺 13.板带无头轧制：是在传统轧制机组上，将经粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断然后卷取。优点：1)不受传统轧法速度限制，生产率提高，成材率提高；2)无穿带、甩尾、漂浮等问题，带钢运行稳定；3)有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力冷却；4)减少轧辊冲击和粘辊，延长轧辊寿命。 14线材控制冷却根据得到组织分为：珠光体型控制冷却和马氏体型控制冷却。珠光体控制冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，而马氏体型控制冷却则是通过轧后淬火-回火 巴马格纺织机械FK6-1000型加弹机 第一节：FK6-1000型加弹机的构造及功能简介 第二节：工艺流程 第三节：工艺条件 第四节：加弹生产知识介绍 第五节：加弹机维修保养知识介绍 第一节：FK6-1000型加弹机的构造及功能简介 1、喂丝罗拉 喂丝罗拉的作用是实现丝条的传输作用。第一罗拉为入罗拉，其装置有两种组成方式。一个是喂丝罗拉和皮圈，另一个是喂丝罗拉和皮辊，皮圈的优点接触面积大、握持力大、可减少轴承磨损，其缺点是易损坏。而皮辊的优点是耐磨且可多次使用，其缺点是握持力不足，须在辊上绕圈弥补。我司设 备是由喂丝罗拉和皮辊组成的， 在FR2上必须绕两圈，在加工细 旦时还需在FR1上绕两圈（移丝 间距一般为5-10mm）来弥补张力 不足。丝条通过第一罗拉到升头 杆，升头杆顶部有个止捻器装 置，作用是将丝条固定在第一热 箱顶部,起到防止丝逃捻或回捻。 2、喂丝罗拉前的横动移丝器 它的作用是避免丝条对罗拉 的集中磨损，延长皮圈（或压辊）的使用寿命。生产加弹丝时，移丝间距一般为5-10mm。 移丝位置不正时，不能保证丝条在喂丝皮圈（或压辊）的规定范围内运行，从而不能保证丝条按规定的工艺要求执行。如一、二罗拉前横动移丝器位置不正，就不能保证丝条正常牵伸的实现，引起缠丝。 3、第一加热器 第一加热器又叫变型热箱，是接触式加热方式，1000M型长为2.5m，V型长为2.0m.。其作用是加热丝条呈塑化状态，降低拉伸变 形应力,更容易拉伸变形。其长度为2.5m（加弹机分为两种型，“M”型和“V”型，我司的加弹机属于“M”型，而“V”型的长度为2m）。它是由真空密封联苯蒸汽和电加热复合加热。定型区主要是第二热箱又叫定型热箱，是非接触型空气加热，它是由热媒加热的。在实际生产中，我们必须经常地检查热箱的丝道，并每隔2-3个月要进行一次清洁。因为一热箱温度的高低直接影响丝的卷曲性、膨松性。进而影响染色性能。故生产中丝越偏离热箱丝道，则变形丝条越差，染色等级越低。如果大部分或完全跑出丝道，则成品丝将成僵丝。 4、冷却板 冷却板的作用是对纤维在加捻以后卷曲结构的固定，如果冷却不佳（或不均匀），则纤维在加捻过程形成的卷曲结构就不均匀，进而 影响染色均匀性，导致染色降等。 加弹机的丝条冷却用冷却板冷却。 5、假捻器 假捻器的作用是产生机械扭 曲应力，以便变形加工。它是加弹 机的核心。它是通过摩擦盘的转向 对丝条进行加捻和解捻从而形成 一个假捻的作用（我们公司一般做 “Z”捻）。一般摩擦盘分软盘（聚 氨酯PU盘等）和硬盘（陶瓷盘、 砂盘等），软盘摩擦系数高、表面 柔软、对丝条损伤小、“雪花 编写说明 1 引言 柜体结构是低压开关柜组合基础，因此柜体制造工艺就成了基础的基础。作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整容易等）。由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一，它们的制造工艺就不能强求完全一致。但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍。 2 柜体结构和工艺特点 对于柜体结构及其工艺大致可以从：结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。 2．1 从结构形式上分 （1）固定式：能满足各电器元件可靠地固定于柜体中确定的位置。柜体外形一般为立方体，如屏式、箱式等，也有棱台体如台式等。这种柜有单列，也有排列。为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体，或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。组成柜体各棱边的零件长度必须正确（公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求。对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。在排列安装中，地基平整是先决条件，但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累，因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命。故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下，也可采取由中间向两侧扩排方式，使积累差值均布。为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。柜体的各个构件结合体完成以后，视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。对定型或批量较大的柜体制造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布置以工作取出方便为准，对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响，一般在安装时进行统一调整。 （2）抽出式：抽出式是由固定的柜体和装有开关等主要电器元件的可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可靠，并且相同类型和规格的抽屉能可靠互换，抽出式中的柜体部分加工方法基本和固定式中柜体相似。但由于互换要求，柜体的精度必须提高，结构的相关部分要有足够的调整量，至于可移装置部分，要既能移换，又要可靠地承装主要元件，所以要有较高的机械强度和较高的精度，其相关部分还要有足够的调整量。 制造抽屉式低压柜的工艺特点是：（1）固定和可移两部分要有统一的参考基准；（2）相关部分必须调整到最佳位置，调整时应用专用的标准工装，包括标准柜体和标准抽屉；（3）关键尺寸的误差不能超差；（4）相同类型和规格的抽屉互换性要可靠。 2．2 从连接方式上分 （1）焊接式：它的优点是加工方便、坚固可靠；缺点是误差大、易变形、难调整、欠美观，而且工件一般不能预镀。另外，对焊接夹具有一定的要求：①刚性好、不会受工件变形影响；②外形尺寸略大于工件名义尺寸，可抵消焊后收缩影响；③平整、简易、方便操作，尽量减少可转动机构，避免卡损；④为防止焊蚀和易于检修调整，要选择好工件支持，支持还要加置防焊蚀垫件。 工件焊后变形现象是焊接时由于焊接处受热分子膨胀，挤压产生微观位移，冷却后不能复位而产生的应力所致。为了克服变形影响，必须考虑整形工艺。整形的方法一般有：①通过试验预测工件变形范围，在焊接前强迫工件向反方向变形，以期焊后达到预定尺寸；②焊后用过正方法矫正；③击、压焊接后相对收缩部分，而得到应力子衡； ④加热焊接后相对松凸部分，达到与焊接处同样收缩的目的；⑤必要时对构件进行整体热处理。另外，焊接点选择、焊缝走向、焊接次序、点焊定位对焊后变形现象都有一定的影响，如处理得当可减少变形，但这要视具体情况而定。 （2）紧固件连接：它的优点是适于工件预镀，易变化调节，易美化处理，零部件可标准化设计，并可预生产库存，构架外形尺寸误差小。缺点是不如焊接坚固，要求零部件的精度高，加工成本相对上升。紧固件一般都为标准件，其种类主要有常规的螺钉、螺母和铆钉、拉铆钉，以及预紧而可微调的卡箍螺母和预紧的拉固螺母，还有自攻螺钉等。也有专用紧固螺钉（如国外引进的低压柜大多用专用紧固螺钉）。 押出机操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 押出机操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、开机前检查电气系统正常、操作控制系统灵敏可 靠。 二、有各区温度均达到设定值，才可起动主机马达开 关。 三、将铜线正确按装到各机械部位至收线机。 四、调整收线机排线器排幅及位置。 五、开启主机起动开关，观察胶料熔融状况，如胶料 熔融良好，则进行下步操作。 六、打开放线架张力控制器电源开关，将张力调至合 适档位。 七、打开变位检出座电源开关。 八、打开牵引机张力控制器电源开关，将张力调至合 适档位。 九、起动牵引机（慢速）启动收线机收线（慢速）。 十、缓慢提速,观察储线架上滑车位置,如滑车脱离变位滚筒,则加 大收线速度或减小牵引速度。调节牵引及收线速度,使滑车不脱离变位滚筒并处于极小波动状态。 十一、同步调节主机,牵引及收线合适速度。 十二、工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion Ⅰ轧制原理 1.咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象。改善咬入条件的途径：⑴降低α：①增加轧辊直径D；②降低压下量Δh；实际生产：①小头进钢②强迫咬入；⑵提高β：①改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角；②合理地调节轧制速度：低速咬入，高速轧制。 2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化。根据宽展形式不同分类：①自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。②限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦 限制宽展。③强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。 3宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。 ③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。 【实质：(1) 高向移动的体积(2) 变形区内轧件变形纵横 ,宽展越大。②道次越 多，宽展越小：单道次l/b较大,宽展大,多道次l/b较小,宽展小。③轧辊直 径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。④摩擦系数的影响：随着摩擦系数的 增加，宽展增加；所有影响摩擦系数的因素都对宽展有影响（轧制温度、轧 制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分）。⑤轧件宽度的影响：假设 变形区长度一定，随轧件宽度增加，宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。 5.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称 为前滑现象。前滑值:轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之 Sh=(Vh-V)/V *100% 后滑的概 念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V 的现象称为后滑。后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该 点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量之比 值.SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100% 6.影响前滑的因素：①压下率对前滑的影响：前滑随压下率的增加而增加。 Sh增加。②轧 件厚度对前滑值的影响：轧后轧件厚度h减小，前滑增加.由芬克公司可知， 当轧辊半径和中性角不变时，轧件厚度越减小，则前滑值愈增加。③轧件宽 度对前滑的影响：轧件宽度小于<40mm时，随宽度增加前滑增加；但轧件宽 度>40mm以后，宽度再增加时，其前滑值为一定值。因为轧件宽度较小时，增 加宽度其相应地横行阻力增加，所以宽展减小，相应的延伸增加，所以前滑 也因之增加。当大于一定值时，达到平面变形条件，轧件宽度对宽展不起作 用，故轧件宽度再增加，宽展为一定值，延伸也未定值，所以前滑值夜不变。 ④轧辊直径对前滑的影响：前滑值随辊径的增加而增加。辊径增加时，咬入 角α就要降低，而摩擦角β保持常数，所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应 增加，金属塑性流动速度增加，也就是前滑增加。⑤摩擦系数对前滑的影响： 摩擦系数f越大，前滑值越大。摩擦系数增大引起剩余摩擦力增加，从而前 滑增大，凡是影响摩擦系数的因素：如轧辊材质、表面状态、轧件化学成分, 轧制稳定和轧制速度等,均能影响前滑的大小.⑥张力对前滑的影响：前张力 增加前滑，后张力减小前滑；前张力增加时，使金属向前流动的阻力减少， 从而增加前滑区。后张力增加时，则后滑区增加。 Ⅱ型材棒材 7.生产工艺：由锭或坯轧制成符合要求的轧材的一系列加工工序的组合称为 轧制生产工艺过程。 8.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相，同时和组织结构有 关。根据塑性可确定合理的加工温度范围。②变形抗力：有色金属<钢；碳钢 <合金钢。碳化物形成元素强化效果大。③导热系数：合金钢<碳钢;随温度升 高一般是增加的,但碳钢800℃以下随温度升高而降低。。④摩擦系数:合金钢> 碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加⑤相图状态：影响到组织结构。 无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。⑥淬硬性：裂纹敏感性。⑦对某些 缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳，合金元素含量在8% 左右的钢易出现白点。 9加热——过热:加热温度偏高，时间偏长会使奥氏体晶粒过分长大，引起晶 粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热。过烧：加热 温度过高，或在高温时间下过长，金属晶粒除长的粗大外，还使偏析夹杂富 集的晶粒边界发生氧化或熔化，在轧制时金属经受不住变形，往往发生碎裂 或崩裂，这种缺陷称为过烧。脱碳：加热时钢的表层含碳量被氧化而减少的 现象称为脱碳。目的：提高塑性，降低抗力，改善组织。温度：单相奥氏体 区。加热时间：温度均匀，防止脱碳等。碳钢：低于故相线100～150℃。 三个阶段：预热，加热，均热 10变形程度与应力状态对组织性能的影响变形程度大对组织性能有利，因为: ①变形程度大,压应力状态强有利于破碎铸造组织.②改善机械性能，需要一 定的压缩比.③总变形程度一定时，道次变形量分配也对产品质量有影响 11.型材：经过塑性加工成型的具有一定断面性质和尺寸的直条实心金属材。 孔型充满度：轧件充满孔型的程度，用轧后件宽与轧槽宽的比值来表示。 型材分类：按生产方式分为热轧型材、冷轧型材、热弯型材、冷弯型材、冷 拔型材、挤压型材、锻压型材、焊接型材和特殊型材等；按断面特点分为复 杂断面型材和简单断面型材；按断面尺寸大小分为：大型（>20kg/m）、中型、 小型（<5kg/m）。 型材的生产特点：①品种规格多②断面形状差异大③不均匀变形严重④轧机 结构和布置形式多种多样。 型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似； 其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧N0x Tx=Tcosα , T = N f N0x=N0sinα, N0 =Nsinθ N fcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα 型材轧件命名方法：一般用轧辊的名义直径（或传动轧辊的人字齿轮节圆直 径）命名，若轧钢车间有若干列或若干架轧机，通常以最后一架精轧机的轧 辊名义直径作为轧钢机的名称。 型材轧机按其用途和轧辊名义直径不同分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧 机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm） 12.H型钢【断面形状类似于大写拉丁字母H的一种经济断面型材】 生产方法：热轧和焊接。焊接：将厚度合适的带钢裁成一定的宽带，在连续 式焊接机组上将边部和腰部焊接在一起。优点：可生产各种断面形状难以轧 制的H型钢，生产操作灵活，适合小批量、多品种的市场需求。缺点：金属 消耗大、生产的经济效益低，不易保证产品性能均匀等缺点。轧制H型钢： 需要在万能孔型中轧制，H型钢的腰部在上下水平辊之间进行轧制，边部则在 水平辊侧面和立辊之间使其同时轧制成形 13.H型钢与普通工字钢的生产主要区别是，工字钢可以在两辊孔型中轧制， 而H型钢则需要在万能孔型中轧制。 14. 型钢工艺 H型钢生产工艺 重轨生产工艺 18.H型钢孔型设计特点：二辊式轧机开坯时的孔型设计与工字钢孔型设计相 同；万能轧机孔型设计，包括辊型设计和压下规程设计：水平辊直径与立辊 直径的选择：①H型钢边宽b越大，水平辊越大；立辊直径取决于轧辊强度； ②水平辊与立辊辊身长度设计：水平辊辊身取决于所轧产品腰高，立辊辊身 取决于产品变宽。③水平辊侧面锥度和立辊辊面锥度确定：锥度抑制，成品 孔型约约0－15’,成品前的万能孔型约4°—8°。 15.H型钢轧制方法:（1）一类是在二辊式轧机上轧出异型坯后在四辊万能轧 机上精轧；（2）一类是采用连铸坯，在二辊开坯机和四辊万能轧机上精轧； 压下规程设计：原则：（1）各道次轧件腰部和边部的延伸相等或接近相等。（2） 若腰部的延伸系数比边部的延伸系数大得多，则腰部将会出波浪；(3)边部的 延伸系数比腰部的延伸系数大得多，则边部将出波浪或导致腰裂；(4)腰部的 延伸系数与边部延伸系数相差很大时，可能使边部和腰部分开，完全不能轧 制(5)在万能孔型中为保证H型钢正常轧制，必须使腰部和边部横断面积的相 对变化相同或接近相同.“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型 的对称轴一致。 16.二辊孔型轧法轧制凸缘型钢的轧法及轧不出凸缘型钢的原因:困难在于轧 出薄而且高的边部，只有采用带开闭口边的孔型，这种孔型存在的问题如下： 除腰部外，孔型横断面上各处变形程度不同；（2）轧件的边部必须带有一定 的斜度，不能轧出内外侧均无斜度的平行边；（3）轧辊消耗大，其原因一是 辊环直径大，二是斜度小时轧辊的车削量大，三是辊面上线速度差大；（4） 动力消耗大；（5）产品尺寸精度低；（6）轧制效率低，对轧边部来说，两道 才能顶一道；（7）闭口边的楔卡使轧件边宽拉缩严重。 难以轧出平行边、宽边的薄腰H型钢的原因：（1）由于孔型的侧壁不能无斜 度－－轧不出平行边；（2）辊径差太大－－轧不出宽边；（3）二辊轧机 总是要多配几个孔型，辊身长度大，弹跳大－－不能轧薄腰。 17.万能孔型与二辊孔型轧制凸缘型钢的区别：1）二辊孔型轧制凸缘型钢最 来，只有采用带所谓开、闭口边的孔型，但是这种孔型导致变形不均匀，不 能轧出内外侧均无斜度的平行边，而且轧制动力消耗大，产品尺寸精度低， 轧制效率低，闭口边的楔卡使轧件边宽拉缩严重。2）对于万能孔型来说，立 辊直接压下，可直接轧制薄而高的平行边；轧制过程中轧件的边高拉缩小， 要求的坯料高度小，因此可以不用或少用异形坯，减少总道次数；改变辊缝， 就可以轧出厚度不同的产品。另外通过轧边端孔型的调整，可以改变边部的 宽度；孔型中的辊面线速度差小，轧辊的磨损较小并且均匀。另外轧辊的几 何形状简单，容易使用具有高耐磨性能的轧辊。轧辊的加工和组装也比较简 单；轧制过程一般是在对称压下的情况下进行，变形相对比较均匀；不依靠 孔型的侧压和楔卡使轧件变形，因此轧件的表面划伤较小，轧制动力消耗小。 18.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧 辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。 19.轧件在边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高件轧制；②轧边 端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，边根不能横向移动，边端受到摩擦 力的约束；③存在着张力张力饱和现象。 1 加弹机工艺培训教材 第一章FK6-1000型加弹机的构造及功能简介 1.喂丝罗拉喂丝罗拉的作用是实现丝条的传输作用。喂丝装置有两种方法，即1）喂丝罗拉与皮辊型；2）喂丝罗拉与皮川型。其中喂丝罗拉为主动轴，表面镀铬抛光；皮川（皮辊）靠弹簧的加压压在喂丝罗拉上，为从动型。 2.喂丝罗拉前的横动移丝器它的作用是避免丝条对罗拉的集中磨损，延长皮川（皮辊）的使用寿命。生产加弹丝时，移丝间距一般为5~10mm。移丝位置不正时，不能保证丝条在喂丝皮川（皮辊）的规定范围内运行，从而不能保证丝条按规定的工艺要求执行。如一、二罗拉前横动移丝器位置不正，就不能保证丝条正常牵伸，引起缠丝。 3.第一加热器第一加热器又叫变形热箱，是接触式加热方式。1000M型长为2.5m。V型长为2m。其作用是加热丝条呈塑化状态，降低拉伸变形应力。第一热箱温度提高，纤维的卷曲性和膨松性提高，染色变浅。在实际生产中，我们必须经常检查热箱的丝道，并每隔两至三个月要进行一次清洁。因为第一热箱温度的高低直接影响丝的卷曲性、膨松性，进而影响染色性能。故生产中丝越偏离热箱丝道，则变形丝条越差，染色等级越低。如果大部分或完全跑出丝道，则成品丝将变为僵丝。 4.冷却板冷却板的作用是对纤维在加捻以后卷曲结构的固定，如果冷却不佳（或不均匀），则纤维在加捻过程中形成的卷曲结构就不均匀，进而影响染色均匀性，导致染色降等。加弹机的丝条冷却用冷却板冷却。 5.假捻器假捻器的作用是产生机械扭曲应力，以便变形加工。它是加弹机的核心。 6.第二罗拉(中间罗拉) 中间罗拉很重要,通常它的速度即所谓的车速。要求它的皮川架握持力要强，防止逃捻丝的发生。 7.第二加热器第二加热器又叫定型热箱，是非接触式。其主要作用是消除变形丝的内应力，提高纤维的尺寸稳定性。第二热箱温度提高，成品纤维的卷曲率（弹性）下降，沸水收缩率降低，尺寸稳定性提高，同时丝的残余扭矩变小。 8.第三罗拉第三罗拉对皮川的握持要求相对要高，但较一、二罗拉的要求低些。其作用是形成of2（即定型超喂）进行相对松弛状态定型，消除大部分变形中的内应力，使膨松性适中，弹性适中，沸水正常，尺寸稳定性好为宜。挤出机安全操作规程
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