主滑油串油现场管理与工艺改进研究
摘要：本文主要针对远洋船舶主滑油串洗工作的重点和难点在现场管理和工艺改进方面进行分析，把握串油工作的关键点，以便在确保油样满足规范要求的前提下，尽可能的缩短串油周期，提高效率。
关键词：串油目的串油准备工作串油过程监控
Abstract: this article mainly aims at the main slip of ocean ship oil wash the key problems in the management and process improvement and analysis, hold the string of oil key, in order to ensure that fuel samples meet the requirements of specification, under the premise of as much as possible of oil shorten periodic, improve efficiency.
Keywords: string of oil of preparations for oil purpose of oil process monitoring
1、串油目的
由于主滑油系统中的设备、管路、舱室、附件等在安装过程中，均会不同程度地受到污染，附着大大小小的杂质颗粒，当这些颗粒在大小、数量相当的情况下（目前主要参照NAS1638或ISO4406标准），会对主机内主要部件造成严重磨损，影响主机正常运行和使用寿命。所以必须在主机动车前对主滑油系统进行串洗，并达到相关标准要求。
2、串油准备工作
在现场生产中，串油前的准备工作是否充分到位，相关管路、舱室、设备及附件等是否清洁干净，将直接影响串油周期，故下面重点对串油前的准备工作进行详细分析。
2.1主要工具工装要求
工具工装主要有：串油工装滤器，串油工装管、油盘，振荡器（带管码工装）及压缩空气黑胶管，振荡器用润滑油，木锤、手拉葫芦，小抽油泵，滤纸，带盖滤纸样品桶，剪刀，磁铁，测深尺，串油用滑油，管路封板，强力胶水，各型扳手，串油管路用到的各型垫片（每种型号不少于两个）及各型螺栓（每种规格不少于8套），备用滤纸，备用压力表，备用串油滑油，吸油毡或干锯末，抹油布，马粪纸，白扣布等。
其中串油工装管一般有软管和钢管两种选择，由于软管易出现爆压的情况，既影响串油的持续进行，也可能带来二次污染，油污洒落也难于清理，故现在一
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t）
3.3排放系统畅通。 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。 3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
油烟管道清洗方案 １、烟罩 清洁内容包括烟罩表面、罩内灶灯、排烟口、进行清洁。抛光打蜡。 2、横管道 烟罩内的平行管道简称：“横管道”横管道和烟罩紧密相连，也是酒店所清理的重大工程之一。我们将它进行彻底清洗，采用的方法是专业人员进入管道内清理，但我公司与同行业相比较，最大的特点是：对于排烟口窄小，人工无法进入管道或管道自身狭窄。人工触及不到地方（但有存在着重大隐患）我公司用特殊设备进行清洁不留死角，并可拍摄清洁前后的对比照片，打消客户的凝虑和担心，消除一切潜在的火灾隐患。 3.灶台 在施工期间，由于灶台位于其它设施以下，无论怎么遮盖，都会有其它油污掉在灶台表面等等。施工接近尾声，我们会尽职尽责，从灶台到地上一定会扫地出门 4.风机和油烟净化器 a、风机 我们不但对风机表面进行清洁，而且将风机进行拆卸对其内部进行彻底清洁；所有施工人员均是掌握专业知识，并且每组施工队长具备有丰富经验人员担任，确保清洁后风机运转正常。 b、油烟净化器 我公司提供更换油烟净化器内置过滤网的服务。80%左右的厨房排烟不畅，主要原因都是由于长时间没有对油烟净化器的内置过滤网清洁而造成，我公司针对不同类型的油烟净化器有独特的方法。 5、风机连接帆布或管道 风机与管道连接的方法一般有两种情况：一种是用帆布的软连接，而另一
种是直接与管道的硬连接。我公司提供更换风机连接帆布。如果是管道硬连接，我们将与风机相连的管道进行彻底清洁。 6、管道清洁 a、外部竖管道 我公司建议：对前次清洁时间未超过一年的外部竖管道，暂时不必清洁，因为较薄的油烟被风机吸走，较厚的油烟则会沉积在竖管道与横管道的弯头处，而极少部分的油烟留在了竖管道的内壁上，并不会形成很厚的油污，因此，对未超过一年使用期的管道只需对管道弯头进行清洁即可。 需要对竖管道进行清洁的客户，我公司提供三种不同的清洁方式供您选择：○1拆卸法 此方法是最彻底、清洁效果是最佳方式，但施工难度大，工人数量也多，同时费用也相对较高。清洁方案是：技术人员根据管道实际情况，测算出每隔一定距离拆卸一节管道并向两个方向延伸清洁，以确保清理质量经施工队长检验干净无油污允许安装。 ○2开孔法 此方法比拆卸法相对容易，费用相对较低，但清洁效果也相对有一定差距。具体方法是：由技术人员测算出需要开孔的间隔距离、开孔位置、大小和数量，通过开孔对管道内进行清洁；最后对每个孔进行密封处理。 ○3机械设备法 此方法最容易操作、难度和工作量最小、费用也最低，但清洁效果同时也是最差的，但对于清洁周期为半年以下的竖管道，这种清洁方式无疑是最佳的选择。具体的方法是：在竖管道上端向内喷洒化油剂油渍自动下滑直至水平管道内，施工人员操作过程中同时清理。 b、外部横管道、厨房内管道及管道弯头同样也是采用上述三种方法进行清洁，客户可根据实际情况进行选择。
注水井管理及考核办法 总则 随着油田不断深入开发，全厂职工应该清醒认识到注水是原油生产的动力，只有注够水、注好水，才能保 证原油生产的平稳性、持久性。原则上全厂注水系统的管理归注水项目组负责，为了明确责任，保证注水 工作的正常稳定开展，特制定本规定与考核办法，本文自下发之日起执行，相关单位若有异议请立即与注 水项目组联系。 1. 全厂注水井管理规定与考核办法 1.1所有注水井必须严格按开发部门下达的配注量执行（分注井参阅分层注水井管理规定与考核办法） 不易控制的井，浮动不 能超过上限的 10%。 1.2注水出现不正常时，当班人员须分析原因并上报队部技术员，共同把问题落实清楚，要求两天内整改; 对自己无法解决的 问题，必须报注水项目组，由注水项目组协调解决。 1.3值班人员认真做好注水井的巡回检查，取全取准注水井资料，包括泵压、油压、套压、注水方式、水嘴 规格、实际生产时 间、注水量、洗井情况。巡查过程中发现不正常应及时上报队部和注水项目组，做到当 天发现问题当天解决。 1.4各采油区队必须做到全天平稳注水，不能忽大忽小，特别是调节阀或闸门控制的注水井。 1.5，注水井洗井周期为45天，各采油区队必须制定详细的月度及周洗井计划，严格按运行表时间洗井。 对吸水下降的井应 及时加洗，对不能正常洗井的井要报技术单位，并说明详细原因。洗井按注水井洗井标 准执行。 1.6除注水井正常维护洗井外，停注 24小时以上的井开注前必须洗井。 1.7对作业完的注水井或根据生产需要需洗井的注水井由技术单位以通知单的形式发给采油区队， 采油区队 接到通知单后按要求洗井。1.8洗井前必须检查配水间、井口是否装有水嘴，若装有水嘴须取掉，若有调节 阀或阀门控制洗井时需开至最大。 1.9注水井洗 井时全部采用 大排量反洗方式，要求如下: E31油藏 N1-N21油藏 花土沟油田 油砂山油田 1.10月底必须把本月洗井情况以报表形式报给注水项目组，要求写明井号、洗井日期、洗井方式、洗井量、 洗井瞬时流量、 洗井前后注水量、备注（特殊情况说明）。 1.11采油区队洗井前后必须通知注水队，并说明具体情况，由注水队控制泵压在技术指标内。原则上同一 分水器上不得同时 安排两口井洗井，若有两口以上井洗井时必须按序逐口进行。 1.12注水队接洗井通知后，要合理控制泵压，保证平稳注水。 1.13采油区队要定期对注水装置进行维护、保养，保证阀门的灵活性和流程的畅通性。 1.14表头无流量时由采油区队检查落实，与计量站配合共同整改，要求三天内恢复正常。 1.15对将要作业的注水井，采油区队必须认真检查注水井井口装置的完好性，对装置损坏的，在作业期间 进行更换和维修， 以免影响生产时间和给后序工作带来不便。 1.16注水大队因管线漏、换闸门或停电等原因需要停泵停注的必须通知注水项目组及采油区队，采油区队 接到通知后必须关 闭相关影响的注水井单井注水阀门。注水系统恢复正常后立即通知注水项目组及采油区 队，由采油区队及时开注。 1.17采油区队或个人不得无故停井，注水井若需要停注时（如钻井影响、措施作业等原因），必须以停注 申请的形式由注水项目组签字认可后方能停注；可以开注时相关单位应立即通知注水项目组，由注水项目 组通知采油区队开注。 1.18考核办法：对违反以上规定第 1.1— 1.16项，处以500元/ （井）次罚款，第1.17项处以1000元/ （井） 次罚款。 2. 分层注水井管理规定与考核办法 2.1分注井开注前的管理： > 80方 洗至进出口水质一致为合格 > 60方 洗至进出口水质一致为合格 >40方洗至进出口水质一致为合格 >20方洗至进出口水质一致为合格
油烟管道清洗作业安全操作规程 1、目的 为了规范食堂设备设施日常运营和后期养护的要求，特制定的本规范。 2、范围 适用于食堂的排油烟设施、包含集烟罩、挡火滤油篦子、运水风轮、室内排油烟水平管道、排油烟竖管道、排油烟风机、配套的各类排油烟净化装置等。 3、职责 、作业人员应无妨碍其正常工作的生理缺陷及疾病，且不得在酒后或疲劳作业； 、未成年人和哺乳期、孕期、经期的女职工、皮肤损伤未愈者不得从事油烟清洗作业； 、应设现场监护人，监护人不得直接操作，且1个监护人的监护范围不得超过1个作业点。 4、具体规定 作业物资准备要求 1、现场作业人员配备必要的人身安全保护器材、个人防护用品（例如：护目镜、口罩、手套、手电筒等）和备用电用气安全保护装置； 2、手持电动工具的使用要符合国家的有关规定，电源线要完好，不得任意接长和调换；工具的外绝缘应完好无损；电线接头完好。所有使用的清洗设备均应符合安全生产要求。 作业环境要求 1、在作业区域内不得动用明火，如清洗工作确实需要，应做好各项安全防范措
施； 2、各种电气设备和施工机械的金属外壳、金属支架和底座采取接零、接地保护的同时，设置漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统，漏电保护装置需按规定选择； 3、作业区域内采用220V电源照明的，按规定在电源一侧加装漏电保护器，特殊场所按国家标准规定使用安全电压照明器； 4、厨房、油烟管道内作业需使用送风设备，以保证作业环境空气质量； 5、易燃易爆的材料，如油漆、稀料等材料物品的保存，要依据现场情况布置隔离，不得随意乱放； 6、每个作业点消防器材的配备、使用、维护等应遵守国家有关规定，至少配置2个专用灭火器；保持消防通道的畅通。 安全操作规程 作业前 1、作业许可审批流程：作业前2个工作日，由本单位作业人员或外包作业单位提出申请，经营运经理、营运副总签确同意（一次作业，一张作业许可证；需注明作业范围内容）； 2、作业前对本单位和外包作业单位作业人员、监护人员、现场负责人进行培训和安全交底，并将相关资料备案保存； 3、确定所有作业人员了解作业现场的安全程序和要求； 4、对作业区域现场进行安全检查，查看设备运行是否完好、有无漏电漏气等情况，确保各设备及燃气阀门处于关闭状态；如发现异常情况应及时上报，在明确解决方案之前严禁开工； 5、清除施工区域内任何阻碍作业的可移动障碍物； 6、核实被清洗的设备是否与火灾报警系统连接，如果确认与报警系统连接，应
（Flushing Procedure for Main L.O System & Main Engine） 2009. 02. 01~7? HHI-EMD
（Contents） 内容（Contents）1.清洗目的（Flushing Purpose） 2.润滑油的清洗范围（Scope of Oil Flushing） 3.造船厂的主要润滑油清洗步骤 （Flushing Sequence of Main Lube Oil Systems –Yard Line）4.主机清洗步骤（Flushing Sequence of Main Engine）5.绕过法兰盖的種類（Kinds of By-pass Blind Flange）6.错误清洗的案例（Case Study of Bad Flushing） 1.清洗目的（Flushing Purpose） 2.润滑油的清洗范围（Scope of Oil Flushing） 3.造船厂的主要润滑油清洗步骤（Flushing Sequence of Main Lube Oil Systems –Yard Line） 4.主机清洗步骤（Flushing Sequence of Main Engine） 5.绕过法兰盖的種類（Kinds of By-pass Blind Flange） 6.错误清洗的案例（Case Study of Bad Flushing）
1）为了清除掉在主要润滑系统，存储箱和管道里的杂质 （To remove particles in Main lube oil system, tanks and piping ,etc.） §喷砂处理（Sand blast）-砂, 鋼片§焊接（Welding）-桿, 棒, 淺 (Spatters) §其他外来材料-衣料等（Other foreign materials -clothes, etc.) u 主机启动之前，所有润滑油要流进主机必须要对它进行清洗 （All oil systems flowing into Main Engine must be flushed before Engine start-up） u 在连接主机管道之前，外部管子应该将汚染物等清洗掉 （External pipes should be free of dirt and particles before connection to engine pipes 2) 为了保持系统清洗油的质量 （To maintain clean oil in the system.） §清洁NAS 9级（Cleanliness NAS grade 9）or ISO 4406 level 19/15 ( Pls contact HHI Supervisor for detail) 3) 防止杂质流进主机 （To prevent Main Engine from particle inflow.）
目录 编制说明 (1) 1 编制依据 (2) 2 工程概况 (2) 3 施工部署 (3) 4 冲洗准备 (3) 5 管道油冲洗 (4) 6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5) 7 冲洗步骤、方法及原理 (6) 8 安全、文明施工措施 (8) 9 环境保护措施 (9) 参考文献 (10) 油冲洗进度计划 (11)
编制说明 1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。 2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。 3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据 1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006） 1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料； 1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验； 2工程概况 2.1工程概述 工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。管道规格及数量如表1示。 表1 液压、润滑管道规格及数量
600MW机组主机润滑油及净油系统 施晶 一、概述 主机润滑油系统必须在汽轮机盘车、启动、运行、停机惰走时不间断地供给各轴承清洁足量的润滑油。同时必须使润滑油温度、压力保持在规定的范围内，从而使汽轮机各轴承温度及润滑油回油温度不超限。 主机润滑油系统的作用： 1、向汽轮机各轴承输送符合要求的润滑油。使汽轮机的各轴颈在运行中 与轴瓦之间建立油膜润滑条件，同时带走磨擦产生的热量和高温转子的传导热量。 2、在机组处于盘车和启动初期，润滑油系统向各轴承供给高压顶轴油。主机油系统的主要性能参数： 容量 30m3 主油箱 (1个) 2450×1950×6250mm 主油泵(1台) 汽轮机轴通过减速齿轮带动 流量：50 l/s 出口压力：4.9bar 转速：1308rpm 交流辅助油泵 (1台) 流量：55 l/s 出口压力：4.85bar 转速：2900rpm
直流事故油泵(1台) 流量：17 l/s 出口压力：1.31bar 转速：1500rpm 顶轴油泵(4台) 流量：0.24 l/s 出口压力；350bar 转速：1450rpm 冷油器(2台) 水侧(并联)：6bar 油侧(串联)：4.9bar 我厂主机润滑油系统主要由主油泵、交流辅助油泵、直流事故油泵、顶轴油泵、冷油器、主油箱、油滤网、主油箱排烟风机、恒压阀、温度控制阀等设备和一系列管道组成。主机润滑油系统可分成两个油路：润滑油油路、顶轴油油路。 主机油系统中的主要设备都集中布置在一个密封的主机油室中，位于汽轮机机头前平台下方。这样布置的目的是：如果油系统着火，也只会在此小室中缺氧闷烧，并且在主机油室中设有自动灭火装置，能很快将火扑灭。 二、主机润滑油系统特点 机组正常运行时，汽轮发电机各轴承的润滑油是由主油泵供给的。主油泵是齿轮泵，安装在汽轮机前轴承座内，由汽轮机同轴旋转的传动齿轮装置带动，主油泵的入口从主油箱油位下接出，入口带有滤网，该泵不需要注油，额定运行时主油泵的最大吸入高度为5.5米，它能将主油箱中的油直接打出，供各轴承润滑、冷却用。主油泵出口设有逆止门，主油泵出口连接至主机冷
气体管路清洗方案
空气压缩系统 管路化学清洗预膜技术方案 编制： ** 审核： ** 审批： ** ***** 二○一五年四月
目录 1.管路清洗技术方案 2.管路清洗分析方法 3.管路清洗记录表 4.临时管道安装施工方案 5.管路清洗施工方案
一、管路清洗技术方案 *******： 我公司根据贵公司《管路化学清洗技术要求》制定的化学清洗方案如下： 1、清洗、预膜准备工作 1.1成立清洗预膜小组，确定组长，组织协调并落实清洗过程中各项事宜，做到分工明确，责任分明，并建立联络机制。 1.2审定清洗预膜方案 (在水箱出入口各安装过滤网). 1.3组建临时管路系统：拆除相关阀门、设备及附件安装临时管路系统，通过多根软管、两个水箱(在水箱出入口各安装过滤网)、高压泵组成一完整的水循环系统。 1.4确保清洗预膜开始前系统所有设备处于可用状态。 1.5清洗预膜过程中，水作业区人员负责水泵、阀门操作，配合公司做好补水和排水工作。 1.6技术安排1-2名现场服务工程师进行技术指导及水质监测，24小时连续监控系统运行情况，准确判断每个阶段终点，保证系统处理效果。 1.7加强加药部位的夜间照明，并保持现场交通畅通，清洗预膜前2天，所有化学清洗预膜药剂进场。 1.8确定清洗预膜剂的具体加药点。
2.用空气吹扫（除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢）： 2.1临时管路连结后启用空气升压保压1小时，观察压力变化，如泄漏维修再测式。 2.2确认临时管路气密性保压合格后，按气体流向用空气吹扫。 2.3在管路未端打开阀门毎根支管放空约20分种，用白布来检验是否吹扫干净。 3.水试压、冲洗（去除空气吹扫后遗留的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢） 3.1启动水泵等管件组建的临时水循环系统 3.2水的流向从空压机出口端沿气流方向到管道未端. 3.3管道水压上升到0.5Mpa时保压10分种，观察压力变化。 3.4在管道未端依次打开阀门放水，观察检测的水的浊度。 4、化学清洗、预膜 4.1、化学清洗 化学清洗就是利用油脂清洗.酸、碱、有机螯合剂、分散剂等化学药剂，通过化学作用，去除残留在金属表面的油污、浮锈等杂质；使金属设备表面得到清洁的技术。预膜即是清洗结束后，在活化的金属表面迅速形成一层薄而致密的保护膜，抑制循环水中有害离子对设备腐蚀，同时为下一步正常运行时的低剂量处理打下良好的基础。
加油站 油罐、油管道清洗专项施工方案 审批： 审核： 编制： 编制单位： 编制日期：年月日
目录 一工程概况 (1) 二施工进度计划 (1) 2.1 工程进度目标 (1) 2.2 工程进度计划横道图 (1) 2.3 确保工期进度计划主要措施 (1) 三主要人员配置计划及主要设备 (2) 3.1 清洗主要设备 (2) 3.2 施工组织管理人员计划 (2) 四工程施工主要技术措施 (2) 五管网系统水冲洗具体步骤 (2) 5.1 管道清洗作业施工工艺流程 (3) 5.2 清洗前的准备工作 (3) 5.3 管道清洗步骤 (3) 5.4 封盲板 (4) 5.5 油管道清洗 (4) 5.6 整体验收 (4) 六罐体清洗 (4) 6.1 罐体清洗方案 (4) 6.2 油罐清洗作业程序 (4) 七确保安全生产的技术组织措施 (8) 八油罐清洗安全技术规程 (10)
加油站油罐、油管道系统清洗施工方案 一、工程概况 在进行施工前，首先进行油罐及管网系统清洗施工。只有经清洗验收合格，达到动火安全的条件下，才能进行下一工序的施工，为确保工程施工的安全，特制定本油罐及管网系统清洗施工方案。 二、施工进度计划 2.1 工程进度目标 油罐及管网系统清洗工程计划工期为2 天，此工期包含在主体施工工期计划里。清洗程序：先清洗→注水→再清洗。 2.2 工程进度计划横道图 注：1. 油罐及管道排油在进场后（即加油站停业）立即进行，工期大约1天； 2. 管网及油罐清洗需在工程竣工并经监理和甲方验收合格后方可进行，工期为1 天。 3. 油罐及管网系统清洗工程计划工期包含在整体油气回收施工计划工期，即从加油站停业到罐体清洗竣工验收施工工期共计10 天。 2.3 确保工期进度计划主要措施 （1）实行计划管理，使工期始终处于受控状态； （2）施工材料机具及工具供应计划应详细，要求提前到位； （3）合理安排工程施工作业，在周密计划和精心准备的前提下交叉作业； （4）加强施工过程的质量与安全监督，用优良的质量与安全生产保证施工进度； （5）配备足够的管理人员与清洗作业工人，保证工程施工所需的劳动力和机具设备。 三、主要人员配置计划及主要设备 3.1 清洗主要设备
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油 管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t ） 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。 4.2.3脱脂后水冲洗 脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。 4.2.4酸洗 水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。 4.2.5酸洗后冲洗
一、清洗的意义： 为了保证润滑油高度清洁，能满足汽机安全有效地运行，汽机润滑油管路在投入运行前，必须进行认真地清洗。 二、清洗的条件 清洗工作开展前，下列条件必须具备： 1、管道安装工作已按设计要求全部结束。 2、设计所要求的管道已全部拆除并重新连成系统。 3、清洗的工机具已按方案全部备齐，且在周检期内。 4、劳动力按方案已全部组织到位。 5、清洗所使用的药品已全部备齐。 三、劳动力组织 根据工作量大小，并做到定任务、定人员、高效率，满负荷工作，现组织劳动力如下： 四、主要工机具及药品一览表
五、清洗方法及步骤： 清洗工作应按下列顺序进行： 拆除→重新组成系统→系统严密性试验→碱洗→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→空气吹干→涂油→复位 1、清洗方式： 本次润滑油管路清洗拟采用机械循环法。此种方法速度快，清洗效果好。 2、清洗液的配制： 碱洗液：NaOH溶液——10% 酸洗液：盐酸浓度——10% 过氧化钾——1% 中和液：氨水——1% 钝化液：亚硝酸钠——13% 3、系统严密必试验： 为了使清洗工作安全进行，在正式清洗前要对系统用清洁水进行严密性试验，以确保系统严密不漏。严密性试验压力为0.3 Mpa(直接用清洗泵进行即可)。 4、碱洗： 往清洗槽内到入6 Kg NaOH固体，然后加水1.5T并使NaOH固体均匀地溶
化在水中。开启冲洗泵，在常温下让系统循环。25分钟后把碱液放掉，最后用自来水把系统冲洗干净。 5、酸洗 系统碱洗后进行酸洗工作。首先往清洗槽内加入1.35T水，然后小心谨慎地把浓盐酸150 Kg和过氧化钾1 Kg兑入槽内并搅拌均匀。开启清洗泵在常温下让系统循环45分钟后把酸洗液放掉。 6、中和： 酸洗工作结束后，要进行中和工作。首先把1.5T浓度为1%的氨水小心谨慎地倒进清洗槽内，然后用火焰加热氨水至60℃后,开启冲洗泵循环15分钟。停泵后把氨水放掉。 7、钝化 中和工作后要对系统内部进行钝化处理。首先往清洗槽内放入8 Kg亚硝酸钠，然后倒水至1.5T，搅拌均匀。开启冲洗泵在常温下循环25分钟后，把钝化液放掉。最后用清水把系统清洗干净。 8、空气吹干： 系统钝化清洗后，用0.4Mpa压缩空气反复吹扫，直至系统干燥。 9、涂油： 用干净的新的确良且四周均包上边的布条扎成一布团，浸上润滑油，然后用长铁丝在管内来回抽拉几次，把油涂匀即可。 10、复位： 注意复位时不得遗漏且要严格保持管内清洁。复位后的系统如不及时使用则应即时封闭，以免系统再污染。
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案 编制： 审核： 批准： 校核： 施工单位：福建省工业设备安装有限公司 总包单位：湖南省电力勘测设计院
目录 一、编制依据 二、工程概述 三、施工程序 四、油循环采取的临时措施 五、油系统冲洗前应具备的条件 六、油循环范围 七、汽轮机油循环步骤及注意事项 八、油循环合格的条件 九、劳动力需求计划
10、施工工具计划 11、施工进度计划 12、质量保证及质量通病措施 13、文明施工及安全措施 14、危险点分析及应急措施 1.编写依据 GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准 GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件 2.冲洗范围 a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)； b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)； c.油泵； d.油箱； e.滤油器； f.冷油器； g.注油器； h.油透平设备； i.调速保安部套联接管道。 4.油循环前的准备工作：
4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。 4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。 4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。 4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。 4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。 4.1.5安装时按照编号逐根安装。 4.2检查各法兰之间已按规定加好垫片。 4.3检查油管上所装测温、测压装置已经完善。 4.4在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。 4.5检查各轴承座检查孔应封闭严密。 4.6油箱加油 4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。 4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。 4.7油泵试运： 4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。 4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。 4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。 4.7.4检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行处
船用液压系统的投油、压力试验 一、系统投油前的准备 1、准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一 年四季都有可能施工，最好在投油装置中设置一个加热装置(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购置一套专用的投油装置)； 2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压 系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。 液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、 32、 46、68等。 3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。 4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适 的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。 5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回 路，以达到最好的清洗效果。要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装置。 二、清洗投油步骤 1、把用跨接连接的循环回路接入投油装置。检查油液是否能连续的流经 管路并返回投油装置的油箱。 2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。 如油液温度达不到该值，可用投油清洗装置内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。 3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁 上的杂质脱落（或用管路振动器）。
油烟管道清洗安全操作规程 发布时间：开始实施时间：自发布日起实施 序号事项具体说明工作审支持文件 批流程模板食品加工、餐饮服务企业和单位食堂的排油烟设施，包含集烟罩、挡火滤油箅子、运水风轮、1作业范围室内排油烟水平管道（也包含大型购物中心内的公共水平排油烟管道）、排油烟竖管道、排油 烟风机、配套的各类排油烟净化装置以及与甲方约定的其它排油烟设施、设备等 作业人员资格及人1）从事排油烟设施清洗人员必须经过专业培训，持证上岗；2）严禁嬉笑打闹和酒后施工； 2数要求（含作业人、 3）严禁施工人员违章操作或不懂装懂，不按规范操作等野蛮施工； 监护人） 4）设置1名消防安全员； 1）现场清洗管理人员和主要操作人员均应经过专业技术培训 2）加强对施工人员的劳动纪律、职业技能和安全意识教育，且教育工作贯穿于施工全过程，3培训要求提高施工人员素质； 3）在施工队伍进场前，应对项目部全体人员进行施工方案的技术交底，并就有关施工方法、 施工工艺、质量标准、施工验收等规范要求组织学习，明确各自质量管理责任； 1）现场清洗工作人员提供必要的人身安全保护器材、个人防护用品、设备用电用气安全保 护装置； 2）所有使用的清洗设备均应符合安全生产要求； 4作业物资准备要求3）在日常工作中，应有专门人员对常用设备进行登记、维修，确保各类设备处于良好状态； 4）现场使用的专业设备应由专人操作，避免设备现场损坏，影响工作； 5）设备维修人员要对用电设备进行经常性的漏电检查测试，确保每台用电设备都具有防漏 电防护装置，一经发现漏电等问题应立即维修整改； 6）工作现场安全员要经常对用电设备进行防漏电检查和使用正确性的督导；
注水井管理制度 一、注水井日常管理规定 1、严格执行配注方案，调节好每班注水量，做到注水三定 一平衡。（三定：定性、定压、定量、平衡注水）。 2、严格按岗位责任制要求进行巡回检查，取全取准各项资 料，油压、套压每十天由专职注水管理人员逐井落实，注水量由小班职工每两小时读一次水表并根据配注调整注水量。日注水量与配注水量之差下限不大于１０％、上限不大于２０％。 3、严格执行注水井操作规程，倒流程时阀门先开后关，操 作人员一定不能对着阀门丝杠，做到平稳操作，平稳注水。 4、严格执行水质分析规定，每日八点班从配水间取样，化 验机杂、Fe2+、Fe3+、∑Fe。做好化验记录。每三个月更换一次水质化验药品。 5、严格执行注水井洗井制度，正常注水井每三个月洗井一 次，其它注水井按照注水井洗井规定执行。 6、严格对水表、压力表定期检查和校验。水表量程为 5m3-25m3之间，每三个月由工程技术大队校验一次，新水表先校后用。压力表选用量程要在1/3-2/3之间，每三个月校验一次（可采用落零法、互换法、标准表校验
法）。
7、认真搞好注水井井场规格化，井台规格长宽高分别为 4m×4m×0.5m,井口大法兰上喷有井号，流程上有检查 点号，保证注水井井口无脏、松、漏、锈、缺，阀门开 关灵活。 8、严格执行注水干线、支线定期清洗制度。当注水干线首 端与末端水质严重不符、压差较大时，及时对管线结垢、堵塞状况进行核实，确定对管线的清洗与否。确保注水 水质合格。 9、每月由地质技术员和注水技术员组织有关人员对注水 井进行动态分析，掌握油水井对应情况变化及注水动态 情况。 二、注水井巡回检查操作规程 1.检查该注水井的单井管线。 2.检查采油树各闸门。 3.录取油套管压力。 4.检查配水间各闸门。 5.检查配注的完成情况，根据泵压的变化调整好注水量。 6.录取注水量，填写报表。 注意事项：开关闸门要侧身，缓慢进行，严禁猛开猛关。 三、注水井调整注水量操作规程
工业管道化学清洗通用施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于石油化工装置、空分装置等碳素钢类管道的化学清洗。也适用同类 装置中设备及仪表压力配管的化学清洗。 本工艺是宜于环境保护，对人体和环境污染危害最小，作业安全的一种弱酸侵蚀 法施工清洗工艺。其化学清洗配方是世界各发发达国家优选的，经数套引进石油化工 装置化学清洗实践证明安全、有效、可靠。 2 施工准备 2.1清洗化学药品 2.1.1氢氧化纳（NaOH），粉剂和碳酸钠（N a2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较佳的脱脂清洗效果。 2.1.2柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料， 酸度低，可食用，使用安全可靠。循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下能获得较佳的除锈效果。 2.1.3氨水（NH4OH）在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用。用量原则按配液 容积0.5%配制，调整用量使中和液排出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65℃左右为宜。 2.1.4亚硝酸钠（或亚磷酸钠）白色粉剂，为循环清洗中钝化过程的主要药剂，应 按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在65℃～70℃。 2.1.5三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用。化学清洗作业项目及药品详见附录—1。 2.2 设备机具 化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源 配置。原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗工作站，工程量在3km 以下时配备二套化学清洗工作站。 2.2.1化学清洗工作站 a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。 6-1-15-1
滑油、液压管道串洗作业指导书 1、概述 本指导书对滑油、液压管道系统串油清洗作业作出了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。 2、范围 适用本公司船舶建造过程中，对滑油、液压管路的串洗作业。 3、职责 3.1机装工区负责滑油、液压管道系统的串洗作业。 3.2检验科负责串洗质量验收。 4、实施 4.1严格遵照《管道、油舱（柜）清洗作业指导书》（NCS-WP-7.5-18），对油舱（柜）、设备、阀件等进行清洗达标，对管道在内场进行拉洗，串油，使之符合规范要求。 4.2管系安装结束后，对系统进行再次串油。 4.3串油时，应选用与工作时油性相同的油，一般选择低于工作油的粘度，对于主机滑油要将油加热至40℃左右。 4.4串油时应当顺油的循环方向用木锤敲打管壁四周，特别是管子弯曲处和焊接部位，以促使附在管壁内部的杂质加速被带走。在串油清洗过程中还要间断地停止和开动循环油泵，系统内的截止伐也要间断地开大开小，以便促进管内流体产生波动，加速清洗效率。 4.5为了提高清洗效果，保护重要（精密）设备，串油可分为几次进行，第一次可以对这些设备使用旁通管路，使循环油不经过这些设备第二次打开旁通，使整个系统内串油。 4.6对于主机滑油管系，可以先使用旁通滤器，待检查袋中较少发现颗粒粉末后，再使用滑油自清滤器。 4.7第一次清洗打开循环泵10—20分钟要停泵，对整个系统的滤器进行清洗以后可以每隔几小时检查一次，清洗滤网。 4.8在串油过程中，要注意滤器进出口压力的情况，如发现压差较大，不管时间长短，施工人员都应立即检查清洗滤器。 4.9每次检查，连续三次发现无肉眼所看到的颗粒为止。 4.10串洗自检完毕后施工人员向检验科、船检、船东报验。
油气水井资料录取与考核规定 第一章总则 为进一步规范我厂油、气、水井各项资料录取内容，取全取准油、气、水井第一手资料，夯实生产管理基础工作，提高开发管理水平，在二OO四年发布的油水井地质资料录取规定（采五[2004]52号文件）基础上，结合分公司现行的资料录取规定和局相关技术标准，特制定本规定。 第二章资料全、准和全准率计算 第一条 资料录取全的标准 1、按本规定要求录取资料； 2、必须配套录取的资料，配套录取齐全； 3、油气藏动态监测资料的录取应严格按编制的油气藏动态监测方案录取完成。 第二条资料录取准的标准 1、严格按有关校验标准对计量器具、仪器仪表及时校验； 2、所有录取资料应与实际生产状况相符； 3、资料录取精度符合本规定要求。 第三条资料全准率计算 资料全准井数 资料全准率＝＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ ×100％ 应取资料井数 说明： 1、全准率分月、季、半年、年计算； 2、油气藏动态监测完成井数按“油气藏动态监测方案”要求是半年完成的，参加半年和年全准率计算，要求年完成的只参加年全准率计算； 3、资料全准率的自查：每月检查所有井，以分子和分母分别累加方式计算季、半年、年资料全准率。 4、资料全准率检查：可采取抽查方式检查。 （1）月检查井数不应低于应查井总数80％； （2）季检查井数不应低于本季各个月应查井数和的40％； （3）半年检查时抽查二个月以上资料；
（4）年度检查时抽查三月以上资料； （5）新井开井生产时间不足一个月的可不参加检查。 第三章 油井资料录取规定 第四条生产时间录取规定 1、生产时间按实际生产时间累计记录,单位：天、小时； 2、临时关井应在班报表上写明原因和起止时间。 第五条工作制度录取规定 自喷井、电泵井、抽油机井、气举井每天录取工作制度，每十天检查井口油嘴直径一次（泵径单位：mm，保留整数；泵深单位：m，保留二位小数；油嘴直径：mm，保留整数；冲程单位：m，保留一位小数；冲次单位：n/min，保留一位小数）。 第六条井口压力的录取： 1、井口压力包括油压、套压、回压，单位：MPa，保留二位小数。 2、正常生产井井口压力每四小时录取一次，井口压力有上升趋势的取高值，下降趋势的 取低值，波动无规律井，应据实际情况加密录取。 3、一季度以内的暂关井及停产井，每天取一次油、套压；一季度以上半年以内的，每旬 录取一次压力；半年以上的每月录取一次压力。 第七条 井口温度的录取 井口来油温度每四小时记录一次，有变化井应加密录取；取整数，单位：℃。 第八条 示功图、动液面的录取 1、正常生产抽油井每月同步测试示功图、动液面二次，时间间隔在10-20天；电泵井每 月测试液面三次，时间间隔在7～12天。示功图测试时间和动液面的日报反应时间间隔不超过1天，防盗油井的时间间隔不超过5天。 2、作业井、投产井开抽三天内测试一次，待生产正常后测一次合格的动液面和示功图。 3、油井不出或产量有明显变化井应及时测试，调参等改变工作制度井三天内必须测出合 格示功图和动液面资料。 4、间开井正常开井生产时每月测示功图、动液面一次。 5、停产15-30天必须测取一次静液面；停产一个月以上每月测取静液面一次；停产一年 以上根据地质需要录取。 6、当月生产5-10天，必须同步测取示功图、动液面各一次；生产20天以上应测取示功 图、动液面各两次。