一、刀具基础知识
1、刀具材料的要求：（1）（2）、（3）、
（4）、（5）、
2、常用刀具材料：（1）、（2）、（3）、（4）、
（5）、（6）、
3.高速钢是一种含、、、合金较多的工具钢，其较普通工具钢高，允许切削速度也要高倍以上，因此称为高速钢。
4、高速钢中各元素的作用：
W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高钢的；
Mo的作用：与W基本相同，并能减少，，增加为了增加热硬性，添加等元素；
为了提高耐磨性，可适当增加量，但随着量的增加，可磨性变得越来越。5、硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结
而成的粉末冶金制品。其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工的材料。但其抗弯强度和冲击韧性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。
6、硬质合金的类别主要有：
①、类硬质合金（WC-Co）（K类）：钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、
导热性较好，主要用于加工（如铸铁）、。
②、类硬质合金（WC-TiC-Co）（P类）：钨钛钴硬质合金由于加入了，
使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于一般钢材。
③、硬质合金：在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm，硬度和耐磨性很
高的物质，如（TiC、TiN），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又有坚韧的基体。
涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数，减少切削力，降低
切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。
7、陶瓷刀具：陶瓷刀具主要用，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、耐磨性、
红硬性均较硬质合金，能在高温下切削，可采用比硬质合金几倍的切削速度，可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，但其缺点就是。
8、PCD ，硬度，用于加工材料，可获得较的表面粗糙度和尺寸精度。
9、PCBN ，其硬度仅金刚石，但其热稳定性大大金刚石，在仍然保持其
硬度，能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等。
10、切削平面：
。
11、基面：。
12、前刀面：。
13、后刀面：。
：的夹角
14、前角γ
①、根据材料的强度、硬度
②、加工塑性材料，应取较的前角；加工脆性材料时，可取较的前角。
③、粗加工应适当前角。
④、成形刀具常取较的前角。
15、前角的功用：
①、影响。
②、影响。
③、影响。
④、影响。
16、前角的选择原则：
⑤、刀具的材料抗弯强度低时，应选用较的前角
⑥、工艺系统刚性差和机床功率不足时，应选用较的前角。
⑦、机床和自动线刀具，考虑到刀具的尺寸耐用度及工作的稳定性，而选用较的前角。
：
17、后角α
18、后角的功用
①、减小
②、后角越大，
③、增大后角可以
④、增大后角将使
19、后角的选择
①、粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，应取较的后角；精加工时，后角
可提高刀具耐用度和加工表面质量。
②、工件材料硬度、强度较高时，为保证切削刃强度，宜取较的后角；工件材质较
软、塑性较大或易加工硬化时，应适当后角；加工脆性材料，宜取较的后角；
但加工特别硬而脆的材料时，在采用负前角的情况下，必须后角才能造成切削
刃切入的条件。
③、工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当后角(可能是切削量，切削力
太 )。
④、各种有尺寸要求的刀具，为了限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取较的后角。
20、主偏角：
21、副偏角：
22、主偏角和副偏角的功用
①、影响高度，主偏角和副偏角可以提高加工表面粗超度。
②、影响形状
③、影响的大小和比例关系
④、主偏角和副偏角决定了，故直接影响的强度和散热体积。
⑤、还影响效果和方向
23、刀尖角：
24、刃倾角：之间的夹角，当刀尖是切削刃上最一点时，刃倾角为负
值；当刀尖是切削刃上最一点时，刃倾角为正值
25、刀刃的类型：（1）、（2）、（3）、（4）
26、切削三要素
①、
②、
③、
27、切削速度换算公式
πDn
v = m/min
1000
28、切削力的来源：切削力的来源有两方面：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的
所产生的抗力，二是刀具与切屑、工件表面间的。
29、影响切削力的因素
①、的影响。工件材料的强度、硬度越高，切削力也就越大。
②、的影响。切削深度和进给量增加，切削力将增大。在加工塑性材料时，在中速
和高速下，切削力一般随着切削速度提高而减小。而加工脆性材料如铸铁，切削速度对切削力没有显著影响。
③、的影响
④、刀具磨损的影响。后刀面磨损，将增加后刀面上的摩擦力，因此，切削力也将增大。
⑤、的影响。以冷却作用为主的水溶液对切削力的影响较小，而以润滑作用为主的
冷却油能显著降低切削力。
⑥、的影响。不同材料的刀具与工件材料之间的摩擦系数不同，对切削力有一定影
响，但不是影响切削力的主要因素。
30、切削热的来源：，是切削热产生的一个来源，同时，切屑与、
工件与消耗的摩擦功，也转化为热能，这就是切削热产生的另一个来源。
31、刀具磨损：在切削过程中，前刀面和后刀面经常与切屑、工件接触，在接触区里发生着
强烈的摩擦，同时，在接触区里有很高的温度和压力，因此刀具的前刀面和后刀面都会发生磨损。
32、刀具非正常磨损的原因
①、刀具材料的韧性或硬度太低；
②、刀具的几何参数不合理，使切削刃过于脆弱或切削力过大；
③、切削用量选得过大，以至切削力太大或切削温度太高；
④、刀片在焊接和刃磨时，因骤冷骤热而产生太大的热应力以至出现裂纹。
⑤、操作不当或加工情况不正常，使切削刃受到突然的冲击或热应力，以至崩刃、热裂等。
33、刀具磨损原因
①、磨料磨损：②、粘结磨损：③、扩散磨损：④、氧化磨损：⑤、热裂磨损⑦、塑性变
形
34、刀具磨损的三阶段
①、初期磨损
②、正常磨损
③、剧烈磨损
35、磨钝标准：通常所谓磨钝标准就是指允许达到的最大磨损尺寸。
36、刀具耐用度的定义：刀具由开始切削一直到磨损量达到的总切削时间称为刀具耐用度。
37、切削液的作用
①切削液的冷却作用
②切削液的润滑作用。
③切削液的清洗作用.
④切削液的防锈作用。
38、自动线刀具工作的特点
①、
②、
③、
39、对自动线刀具的特殊要求
（1）、保证刀具材料稳定的切削性能；
（2）、可靠地断屑；
（3）、较高的尺寸耐用度；
（4）、精确而迅速地调整；
（5）、快速更换；
（6）、保证刀具工作稳定性所必须的工作状态检测措施；
（7）、尽量采用先进的高生产率刀具。
40、刀具更换刀片的优点与缺点
①、优点：
A、；
B、；
C、。
②、缺点：
A、；
B、。
41、更换刀体
①、优点：
A、；
B、。
②、缺点：。
42、我们所使用刀片的编号主要有两种，一种是，为非标刀片，另一种为标准刀
片。
标准刀片编号简介：
S P G N 09 03 08
1 2 3 4 5 6 7
1、刀片形状S（方形）、H（六边形）、L（矩形）、R（圆形）、T（三角形）
2、刀片后角A（3°）、B（5°）、C（7°）、D（15°）、E（20°）、N（0°）、P（11°）
3、刀片精度A、C、E、G、H、M、N、
4、刀片结构形式 A（有孔无槽）、N（无孔无槽）
5、切削刃长度
6、刀片厚度
7、刀尖圆弧半径
43、镗刀：其编号以、、打头
44、铰刀：其编号以开头
45、车刀：其编号以开头
46、铣刀：主要是面铣刀，其编号以开头
47、钻头：其编号以和打头，其类别有、、、、等，其材料主要有钻头、钻头。
标准钻头编号简介：
UTD 001 01 0500 0 2 1 1
1 2 3 4 5 6 7
1、基准号001为直柄，002为锥柄
2、钻头类型：01-02为加长钻头，03-04为标准钻头，05-06为短钻头
3、钻头直径：该数的1/100即为钻头直径
4、钻头材料：3为不作表面处理
5、钻尖和钻芯刃磨：
6、钻芯厚度：1为标准厚度
7、螺旋角和排屑槽表面处理：1为标准，4为抛光处理
48、丝锥：其编号以057和UTT打头
标准丝锥编号简介：
UTT 001 01 06 2 2 3 2 0
1 2 3 4 5 6 7 8
1、基准号
2、页码
3、公称直径
4、切入部分形式（倒角）：2为标准形式
5、工件材料：2为铝合金
6、排屑槽数量
7、丝锥精度：2级为6H、4G、5G
8、丝锥材料：
49、磨具：包括砂轮、砂条、砂带及砂轮修整器等
50、机夹式不重磨车刀的特点
A、机夹式不重磨车刀可以避免焊接而引起的缺陷。而且由于不需重磨，还可以避免重磨对
刀片所引起的缺陷。所以，在相同的切削条件下，刀具耐用度大为提高。
B、刀片上的一个切削刃用钝后，可将刀片转位换成另一个新切削刃继续切削，不会改变切
削刃与工件的相对位置，从而保证加工尺寸，减少了调刀时间。
C、由于刀片不需重磨，有利于涂层、陶瓷等新型材料刀片的推广使用。
D、刀杆使用寿命长，刀片和刀杆可以标准化。
51、机夹式不重磨车刀的设计原则
机夹不重磨式车刀的实际角度，是在刀片和刀杆结合后形成的。刀杆上的刀槽几何参数一经确定，刀片安装在刀杆上的切削角度就固定下来了。因此，刀杆上刀槽的几何参数是确定车刀切削角度的关键。在设计机夹不重磨车刀时，要使车刀获得合理的切削角度，就必须根据具体的加工条件和加工要求事先选定车刀的合理几何参数，在根据刀片本身具有的几何参数计算出刀槽应具有的几何参数。这样，加工出来的刀槽的几何形状，在安装刀片后，才能获得合理的切削角度。
52、刀垫的作用
为了提高刀杆的寿命，最好在刀杆和刀片之间增加一块硬度很高的刀垫。其作用是：
①、刀垫作为刀片的支撑，可以吸收刀片碎裂时引起的冲击；
②、可以避免打刀及切屑碰撞时损坏刀杆，以延长刀杆的使用寿命；
③、刀垫便于大量生产，容易保证刀片的定位精度，有利于互换；
④、有利于车刀刀槽的标准化，制造方便。
53、钻头的几何角度
钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线，螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋角，螺旋角的大小由螺旋槽的导程和钻头直径决定。
螺旋角实际上就是钻头在轴向剖面内的前角，因此，螺旋角越大，切削刃越锋利，切削也越省力；而且由于螺旋槽倾斜程度大，切屑容易排出，但削弱了切削刃强度，散热条件差。标
准麻花钻的螺旋角在18~30°之间。对某些特殊材料钻孔时，螺旋角的大小可根据加工材料确定，如钻青铜和黄铜，螺旋角取8~12°；钻紫铜和合金取35~40°；钻高强度钢和铸铁取10~15°。
54、磨料的类别
（1）、氧化物系，主要成分是Al2O3，由于纯度的不同和加入不同的金属元素，可分为不同的品种。
（2）、碳化物系，主要以碳化硅、碳化硼为基体，因纯度的不同分为不同的品种。
（3）、高硬度磨料，主要是人造金刚石和立方氮化硼
55、粒度：粒度表示磨粒大小的程度。用磨粒刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。
磨料粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响，一般来说，粗磨用粗粒度，精磨用精粒度。
56、结合剂：结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。常用结合
剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合剂、金属结合剂。
57、硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
58、砂轮的平衡：由于几何形状的不对称，外圆与内孔的不同心，砂轮各部分松紧程度的不
一致，以及安装时偏心等原因，砂轮重心往往不在旋转中心上，导致产生不平衡现象。不平衡砂轮易使砂轮主轴产生振动和摆动，因而使工件表面产生振纹，使主轴和轴承迅速磨损，甚至造成砂轮破裂事故。一般砂轮直径越大、圆周速度越高、工件表面粗糙度要求越高，认真过细地平衡砂轮也就越重要。
59、砂轮的修整的作用：（1）、使砂轮修整后具有足够数量的有效切削刃。（2）、保持砂轮具有正确的形状
60、刀具补偿
（1）、自动补偿：对加工的工件在机床上进行自动测量，由于刀具磨损等原因造成的工件尺寸变化，经过测量装置发出信号，再由控制装置传递给补偿装置，使刀具按
预定的数值产生径向微量位移，以补偿刀具磨损等原因所造成的变化，严格控制工
件公差。
（2）、手动补偿：在自动线上，孔的加工精度要求日益提高，这类工件在自动线上，主要采用镗削工序来完成，对镗刀则要求保持严格的径向尺寸，若刀具磨损后仍采用
一般的调整方法，则频繁的调刀所耗费的时间，便成为影响镗削效率的重要因素。
采用了刀具补偿系统后，刀具能够自动补偿由于磨损所造成的尺寸变化，则可大大
提高机床负荷率，缩小工件公差带，提高加工精度和刀具尺寸耐用度。
61、积屑瘤：切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性金属时，在切削速度不高，而又能形成带状切削的情况下，常常有一些从切削和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，能够代替刀面和切削刃进行切削，这一小块硬块称为积屑瘤。
62、积屑瘤的作用：保护刀具；增大前角（为什么会增大前角？）；增大切削厚度；降低已加工表面光洁度。
63、刃倾角的作用：①、影响切削流出方向；②、影响切削刃的锋利性；③、影响刀尖强度和刀尖散热条件；④影响切入切出的平稳性；⑤、影响切削刃的工作长度；⑥、影响切削分力之间的比值。
64、倒棱：沿着切削刃磨出负前角（或零度前角，或很小的正前角）的窄棱面，统称为倒棱，习惯上称为负倒棱。
65、倒棱的作用：增强切削刃，提高刀具耐用度。
66、刃带的作用：
①、圆柱铣刀、立铣刀及铰刀、拉刀等有尺寸精度要求的刀具，在制造时为控制外径振
摆和控制外径尺寸，须留有很窄的刃带，以提高刀具的尺寸精度和尺寸耐用度。
②、适宜的刃带可以起支承、导向、稳定和消振的作用。
③、刃带增强了切削刃，可以适当提高刀具耐用度。
67、钻头的分类：钻头可分为麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻、扩孔钻、锪钻、阶梯钻等。
68、扩孔钻的特点：
①、扩孔钻是用来扩大已有孔的，故切削刃不需延伸至中心，没有横刃，避免了横刃对
切削的不利影响。
②、扩孔余量比较小，因此容屑槽浅，钻芯厚度大，刀体强度高，刚性好，能采用较大
的进给量和切削速度。
③、扩孔钻的齿数较多，一般有3~4个刀齿，导向性好，切削平稳。
69、拉削的特点：生产率高、拉后工件表面粗超度高、拉刀耐用度高、拉床结构简单。
70、在自动线上，解决断屑问题时，应该满足下列要求：
①、切屑不缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装置上，以保证自动线的正常运转；
②、切屑不飞溅，以保证操作者和观察者的安全；
③、精加工时，切屑不可影响工件已加工表面质量；
④、保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损，并应竭力避免崩刃和折断；
⑤、切屑流出时不妨碍切削液的喷注；
⑥、切屑不会划伤机床导轨和其它部件等。
二、库房管理知识
1、凡生产线所用的刀、量、检、辅、磨具等均按《工具一览表》和有关技术文件规定，由生产
科和技术科权衡生产用量和库存储备量等因素按年、季、月提出订货计划。
2、各类工具必须经检验合格后方可办理入库手续。由检查员检查后填写《工具检查记录表》，
主管工程师审核，合格的办理入库手续，不合格的办理退货手续。《工具检查记录表》一式两份，检查员、库房各执一联。
3、各类工具入库必须建立《物资材料卡》并登记入帐。做到帐、卡、物相符，工具必须分类摆
放整齐，做到不磕碰、不变形，不锈蚀，使工具保持良好的技术状态。
4、生产线用钝的刀具，库房要及时送磨，并按时取回，确保生产工具的正常运转。
5、实行以旧换新制度，，凡是能以旧换新的物资应及时组织回收、回修、回用，以利于节约物
资。
6、万能工具按《工具发放标准》发放，建立《工具手册》（存领料人）和《工具登记卡》（存库
房）。
7、生产科应将需试用的工具以《工具试用通知单》的形式，通知工艺员，经工艺员确认后，再
通知车间组织试用。
8、车间在接到《工具试用通知单》后，须及时对工具组织试用，填写《工具试用记录表》，经
工具员确认后，由生产科拿出结论。
9、经过磨锋和修理的工具，经自检后检查员再按标准检查，若发现不符合标准时，给予退修、
报废，并提交有关人员进行处理。
10、退修件由检查员填写《工具退修单》，经磨锋工签字后按退修部位修磨，修磨后检查员再按
标准检查，检查合格后予以放行。报废件由检查员开《工具报损单》报废。
11、生产急需时，应优先修磨和检查急用件，确保生产急需。
12、工具的正常报损，由使用者填写《工具报损单》，一式两份，经工具员鉴定，责任部门领导
签字后，方可换发。
13、工具非正常损坏，要查明原因，确定责任，使用者填写《工具报损单》，如是人为因素，还
需填写《工具赔偿单》。车间生产中出现非正常消耗、损坏工具时，生产科和车间须共同研究，查明原因，采取纠正措施后，库房方可继续供应工具。
14、工具赔偿范围是因工作责任心不强，违章使用而造成工具损坏，情节严重者以及由于管理
不善造成丢失或损坏者。
15、贯彻先进先出的原则，以免久存变质或变形。
16、库房工须做到三会三懂：会推算、会保养、会识别各种物资的规格型号；懂得物资性能和
用途、懂得保管保养常识，懂得业务流程。
17、仓库要做到三清（数量清、质量清、规格清）、二齐（库容整齐、堆放整齐）；四对口（帐、
卡、物、资金）
18、库房工要有高度责任感，认真做好防盗、防火、防爆、防水、防潮、防磕碰、防锈、防尘、
防震、防腐。
19、库房盘点内容：
（1）、检查帐卡物是否相符
（2）、检查物资的收发工作有无差错
（3）、各类物资有无超储、变质或损坏、短缺
（4）、库房建筑、设备、工具、货架、安全措施等有无损坏。
盘点中发现问题，必须查明原因，及时处理。
20、帐证管理内容：
（1）、出入库的一切凭证，应保持齐全整洁，做到日清月结，不错不漏，分门别类装订整齐。
（2）、一切凭证帐目，应按会计制度规定，正确填写，不涂不改，长期保存，不经批准，不得擅自销毁。
21、金刚石刀具、金刚石修整器、金刚石砂轮的报损，应附有废余颗粒，才可报损。
22、UTD系列钻头的分类：
（1）、UTD001 01-02系列：直柄长麻花钻
（2）、UTD001 03-04系列：直柄标准麻花钻
（3）、UTD001 05-06系列：直柄短麻花钻
（4）、UTD002 01-02系列：锥柄长麻花钻
（5）、UTD002 03-04系列：锥柄标准麻花钻
23、LQ系列钻头的分类：
（1）、06653系列：直柄沉孔锪钻
（2）、06654系列：直柄阶梯钻头
（3）、06655系列：直柄扩孔钻头
（4）、06657系列：直柄曲轴油孔钻头
（5）、06659系列：锥柄钻头
（6）、06660系列：锥柄平面锪钻
（7）、06661系列：锥柄沉孔锪钻
（8）、06663系列：锥柄阶梯钻头
三、扭矩扳手
四、现场刀具知识
1、简述缸体线的工艺流程。
OP10铣各基准面
OP20粗精拉底面，对口面，锁口面，结合面，粗拉半曲轴孔，粗半精拉顶面OP30钻铰工艺孔，端铣传送槽，铣主轴座前后面
OP40粗镗汽缸孔
OP50粗、半精铣前后端面
OP60粗、精铣两侧凸台面
OP70钻前后油道孔
OP80钻倒角前后面各孔，镗后端面出砂孔，主油道孔试漏。
OP90钻、倒角、铰两侧面各孔，镗出砂孔
OP100钻、倒角两侧面各孔
OP110钻、倒角顶、底面各孔，铣瓦片槽，铣曲轴止推面
OP120钻、倒角顶、底面各孔
OP130顶，底面各孔攻螺纹
OP140前、后、左、右各孔攻螺纹
OP150清洗缸体
OP170安放主轴承盖及螺栓
OP180安装主轴承盖螺栓
OP190粗、半精镗，精镗曲轴孔，精铣前后端面
OP200精拉顶面
OP210精镗汽缸孔
OP230粗精珩汽缸孔
OP240A精珩曲轴孔
OP240B粗精珩汽缸孔，精珩曲轴孔
OP250清洗缸体
OP260压装堵盖。
OP270水套气漏试验
OP280检测气缸孔，曲轴孔并分级打印
2、缸体线的质量控制点有那些？请列出所控制的要素及所使用的刀具？
缸体线质量控制点：OP110、OP230、OP240
OP110控制要素：铰2个缸盖定位销孔，保证直径φ15.297-φ15.347，深6.8-7.1 刀具：铰刀012-11608-016,直径φ15.360±0.004
OP230控制要素：粗、精珩汽缸孔，，保证粗珩直径φ79.93±0.02，保证精珩直径φ79.96±0.02
刀具：粗珩056-10267-901，砂条060-01173-001
精珩056-10267-902，砂条060-01173-011
OP240控制要素：精珩曲轴孔，直径φ62.2935±0.0065，φ62.2935（+0.0142 —-0.0086）刀具：珩磨头056-10269-902 砂条060-01173-013
3、请说出缸体线OP20拉床共加工几个部位？
缸体OP20拉床共加工底面，结合面，对口面，锁口面，顶面，曲轴半圆孔六个部位。
4、缸体线各工序中每次加工2个缸体的工序有哪些？
缸体线每次加工2个缸体的工序有：OP70，OP120，OP240。
5、缸体缸孔共分几次加工，各使用什么刀具？
缸体缸孔共分三次加工：
OP40粗镗（1）镗刀180 453372 R1，（2）镗刀180 453372 L2，（3）刀片180 009370 N110-1 OP210B半精镗，精镗及倒角，（1）刀夹027-10024 - 904，（2）刀片SNMN120408 NS，（3）刀夹027-12030 -000，（4）刀片SNMN 090312T，（5）刀夹027- 12109 -000，（5）刀片SNMN 090312T（6）镗杆010- 10030 -902
OP230A粗，精珩（1）珩磨头056 –10267-901 砂条060-01173-001
（2）珩磨头056 –10267-902 砂条060-01173-011
6、请说出主轴孔每次的加工余量？
主轴孔每次加工余量如下：粗镗余量 1.05—1.55mm，半精镗余量0.7—0.8mm，精镗余量
0.239—0.365mm，精珩余量0.022—0.061mm，0.0197—0.0687mm（阴影区）
7、主盖拉床使用的拉刀共多少种，各多少块？
主盖拉床共九组三种：
⑴、平面拉刀
①、粗拉结合面拉刀10块，外加2块缓冲块
②、粗拉螺栓座面拉刀8块，外加2块缓冲块
③、粗拉结合面拉刀2块
④、粗拉螺栓座面拉刀2块
⑤、粗拉锁口面拉刀12块，外加2块缓冲块
⑥、粗拉锁口面拉刀2块
⑦、倒角拉刀2块。
⑵、圆拉刀，拉过渡圆弧的小圆拉刀4块
⑶、半圆拉刀，拉主盖半圆孔的半圆拉刀8块
8、缸体线（包括主盖）所使用的硬质合金刀具有哪几种？
缸体（主盖）线使用的硬质合金刀具有五种：1钻头，2铰刀，3铣刀，4拉刀，5刀片。
9、请说出缸体线OP210所使用的刀具，辅具的名称，编号及加工内容？
镗杆010-10030-902
半精镗气缸孔：刀夹027-10024-904，刀片SNMN120408NS130，
精镗气缸孔：刀夹027-10030-905，刀片SNGN090312T，
缸孔倒角：刀夹027-12017-000，刀片SNGN090312T
10、简述连杆线的工艺流程。
OP10粗磨两端面
OP30A拉两侧面
OP30B拉两肩及凸台并拉断
OP30C拉结合面及两侧面及圆弧面并倒角
OP50钻铰连杆小头孔
OP70钻螺栓孔，销孔，油道孔并铣瓦片槽
OP80磨结合面
OP120精磨两端面
OP140半精镗大头孔
OP150称重去重
OP170精镗大小头孔，小头孔倒角
OP200精珩大小头孔
11、连杆线的质量控制点有哪些？请列出所控制的要素及所使用的刀具？
连杆线的质量控制点有：OP170和OP200
OP170连杆大小头孔中心距：131.905 — 131.975
小头孔：镗刀杆010—12037—000（3），刀夹KH90040806—25R（3），
刀夹KH20040806—25R（3），刀片009—12040—002（3）
大头孔：镗刀杆010—10029—000（3），刀夹027—17094—901（3），刀片SNGN090308T （6）
OP200刀具大头孔：孔径φ50.89––50.91珩磨头056—10271—000（4），砂条060—01173—016（24）
OP200刀具小头孔：孔径φ20.589––20.609珩磨头056—10272—000（4），砂条060—01173—034（16）
12、请列出连杆线OP30A所加工的部位及所使用刀具的名称和数量？
机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中
金属切削刀具常识及使用方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 金属切削刀具常识及使用方法 在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。 制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。 通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用广的刀具材料，其次是硬质合金。 聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1~3倍以上。
刀具基础知识 一、刀具材料 1、刀具材料的要求 （1）、硬度。刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度 （2）、耐磨性 （3）、足够的强度和韧性 （4）、较高的耐热性。通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。 （5）、磨削性 2、常用刀具材料 （1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。 （2）、高速钢 高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。 高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。 ①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65 ②、高性能高速钢 铝高速钢W6Mo5Cr4V2 Al 硬度为HRC68~69 钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8 可用于制造复杂刀具 W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性 Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。 为了增加热硬性，添加Co、Al等元素 为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。 （3）、硬质合金 硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其中高温碳化物的含量超 过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切 削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工
材料。但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。 硬质合金的类别主要有： ①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类） 钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用 于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金 YG3X YG3（K01、K05） YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量 ②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类） 钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯 强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。 YT30（P01） YT15（P10） YT14（P20） YT5（P30） 含TiC 量 ③、涂层硬质合金 在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm ，硬度和耐磨性很 高的物质，如（TiC 、TiN ），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又 有坚韧的基体。 涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数， 减少切削力，降低切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。 （4）、陶瓷刀具 陶瓷刀具主要用Al2O3，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、 耐磨性、红硬性均较硬质合金高，能在1200℃高温下切削，可采用比硬 质合金高几倍的切削速度， 可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。
数控刀具基础知识 本文介绍了数控刀具材料，数控刀具硬度，数控刀具材料特性等基础知识，数控刀具种类等基础知识，数控刀具切削速度基础知识，数控刀具振动知识等等。 数控机床对刀具材料的要求 较高的硬度和耐磨性 刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。刀具材料在常温下的硬度应在HRC62以上。 足够的强度和韧性 刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。 较高的耐热性 耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。 较好的导热性 刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。 良好的工艺性
为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。 刀具材料种类 高速钢 高速钢是由W、Cr、Mo等合金元素组成的合金工具钢，具有较高的热稳定性，较高的强度和韧性，并有一定的硬度和耐磨性，因而适合于加工有色金属和各种金属材料，又由于高速钢有很好的加工工艺性，适合制造复杂的成形刀具，特别是粉沬冶金高速钢，具有各向异性的机械性能，减少了淬火变形，适合于制造精密与复杂的成形刀具。 硬质合金 硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，切削性能比高速钢好，耐用度是高速钢的几倍至数十倍，但冲击韧性较差。由于其切削性能优良，因此被广泛用作刀具材料。 切削刀具用硬质合金分类及标志
机加工刀具管理规定
机加工刀具管理规定 1目的 为了有效规范刀具的请购、保管、领用及报废等程序，特制定刀具管理规定。 2 范围 适用于机加工所有刀具的请购、保管、领用、退库及报废等操作。 3 权责 3.1机加工责对刀具的请购、检验、入库、领用、退库手续的办理。 3.2采购部负责刀具的采购及外发返修。 3.3刀具使用者负责保管所领用的刀具。 4 程序 4.1刀具的请购 4.1.1机加工根据《刀具控制》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据生产计划，确定请购刀具数量，填写《请购单》经部门经理签名确认后交采购部。 4.1.2对于未定安全库存的刀具，应先查询有无库存，在无库存或库存不够的情况下，使用部门填写《请购单》经部门经理签名确认后交采购部采购。 4.1.3对样品的刀具，则由工程部请购。批量生产后，由工程部提供相关刀具图纸或型号，生产部请购。 4.2 刀具的来料检验 4.2.1 刀具到厂后由刀具管理员负责接收，同时通知刀具管理工程师对刀具进行检验。 4.2.2 刀具管理工程师对刀具的外观/型号等有能力的检验内容进行检验确认，合格后方可入仓。 4.2 刀具的入库 4.2.1刀具检验完成后，刀具管理员根据刀具的名称、编号，在《刀具控制》中找到相应刀具，将刀具的数量累加到刀具库存数中。 4.2.2将入好帐的刀具放入到刀具刀具室中相应的位置，该位置可以在《刀具控制》中找到。 4.2.3 在相应位置的刀具存卡上追加入库数量，并作相应记录。
4.3刀具的领用 4.3.1刀具的领用 刀具管理员凭领用人开具的《领料单》发放相应型号的物品，并做好相关的记录，做到随时可查刀具的来源和去向； 领用者的权限为使用者，非使用者不能领用；刀具的二次领用要以旧换新，没有旧刀具必须有上级主管的批准，同时上级主管要出说明没有的理由，刀具管理员才可发放； 4.3.2工具的领用、移交及退还： 相关人员领用各类工具时应在相应的《机加工机加工工具领/借用记录表》上登记。领用人领用工具时要填写《机加工机加工工具领/借用记录表》，并注明用途和保管责任人。刀具管理员应在相应《机加工工具领/借用记录表》上核实该工具的名称、型号、数量等，让领用人签字确认，《机加工工具领/借用记录表》一份刀具室留底，一份交领用人，领用人将此单交部门文员保存。 各加工单元要登记领用工具，并确定工具保管责任人。各责任人负责此工具的日常保管、正常损坏后换领等工作，并对工具限期内损坏、遗失等负责。 以旧换新领料时，使用部门用旧工具到刀具室换领。刀具室人员在其《机加工工具领/借用记录表》上注销旧工具并签名确认，同时登记新《机加工工具领/借用记录表》并由车间主管签字确认。 原工具丢失或在最低使用限期内损坏，按规定赔偿后方可再重新领用新工具。工具交接、退还及借用（有如下情况） a调任交接：部门内或部门外人员调动（包含离职交接），需填写“工具移交表”，应由部门主管确认后，到刀具室办理退仓手续。 b工具转交：原保管人到刀具室《机加工工具领/借用记录表》上签名并注明转交**人，被交接人签字确认。 c工具借用：对于不经常使用的工具，相关部门可通过《机加工工具领/借用记录表》办理借用手续。对于借出的工具，由借出部门负责催还，并于归还后做好相关记录。 4.4刀具的退库 4.4.1为了有效的利用资源，对于常用、共用工具及近期不使用的工具、刀具等，刀具管理员督促使用者及时退还,到刀具室办理退库手续,以免防碍其它人员使用。 4.4.2 每月各加工单元指定专人应于月末与刀具管理员核对各车间领用工具、刀具情况，双方签名确认留一份备查。
木工刀具基础知识 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 木工刀具基础知识 1.用刀具的机器有:四面刨、立轴机、刨花机、万能锯、手工车床、双头剪。 2.直的线条用四面刨，不足400mm 长的都须备长料过四面刨，四面刨加上套圈也可用在立轴机上(右刀或左刀)，刀的钨钢片不好订做时，考虑做组合刀具，组合刀具尺寸不可自相予盾，须息息相关，外径同样，轴径一样，过四面刨考虑线条太厚或太薄，分清线型是一开二后四面刨，还是四面刨后一开二，工序流程要分清。 3.一般面板刀型要立轴机，注明材质，以便供应商选择钨钢片的硬度或密度及钢性强度。有弧形的刀具都需用立轴机，弧形是两边有弯弧，需做一正一反共2把刀。一定要注意弧形的部件是否需卧打式或立打式，一定要分清，可以参考#400 大碗碟上柜顶线刀具(组合刀)，单立轴为逆转，双立轴有一正转，或一逆转，轴径为φ30mm。 4.公母刀或指接刀需注意配套画图或注明清楚。 5.刀具逆转方向: 四面刨右刀或上刀为逆转，左刀或下刀为顺转，进料0为参照物，只要记住木材进料和刀具转向须相反，刀具方向不可有一致性，单立轴为逆转，刨花机为顺转;四面刨轴径为φ40mm, 立轴机轴径为φ30mm,刨花机轴径为φ12.7mm,万能锯轴径为φ25.4mm，万能锯为顺转。 6.刀具的编码规则: (1)立轴刀流水号表示刀的数量或组合刀A,B,C(其中偶数为顺转，奇数为逆转) (2)四面刨流水号 A表示左刀，B表示右刀，C上刀，D下刀，1表示数量 S
(3)平刀以高度为准，表示100H的平方 (4)槽刀以开槽用的刀叫槽刀 (5)刨花刀，分常规则刨花刀，清底刨花刀，普通刨花刀属易耗品，画图存档 时分成轴承刨花刀，雕刻刀，龙珠刀。 7.四面刨刀: 主要用于四面刨机上，对部件进行纵向无弯曲的备料成形。钢锋刀:主要用于单压刨、双压刨、手压刨等刨光类机器上，对部件表面进行刨光。 (1) 锯片:主要用于双剪机、自动双剪机、立轴机、吊锯、纵锯、平台锯、裁 板机、自动封边机等机器上面，部件进行切齐、开小线、开口、修边、定宽、截头等加工。 (2) 锯条:主要用于带锯、线锯机上，对部件进行精略锯割等加工。 (3) 钻头:主要用于各式打孔机、刻花机上，对部件进行打孔作业。 8.直柄式钻头: 主要用于加工部件的内外牙孔、木榫孔、水平扣孔、层玻孔、& P: 9.刀具的 切削底径: 相对刀切削最小两点间的距离，底径一般为φ100或φ65，也可用φ90或 φ80。用模块打的底径需小于工作物的圆弧R的大小，不可大于 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 此圆角 10.刀具的切削外径: 相对刀切削最大两点间的距离，最大一般为φ150，一般齿数为4T,万能锯为 12T或8T,槽刀齿数为6T或8T，刨花机为2T,平刀为4T，四面刨为4T。
第一节刀具的种类 刀具种类大概有车铣刨磨钻镗等床子上用到的刀具，其中经常涉及到的刀具有，车刀、铣刀等。由于工作范围等因素，下面主要介绍一下车刀。 一、车刀种类：外圆车刀（90度）、端面车刀（45度）、切断刀、内孔车刀、圆头刀、螺纹刀等。 二、车刀用途 1、外圆车刀（又称偏刀）用于车削工件的外圆、台阶和端面。 2、端面车刀（又称弯头车刀）用于车削工件的外圆、端面和倒角。 3、切断刀用于切断或在工件上开槽。 4、内孔车刀用于车削工件的内孔。 5、圆头刀用于车削工件的圆弧面或成型面。 6、螺纹车刀用于车削螺纹。 三、车刀几何角度与切削性能关系（用于工人的磨刀，理论基础） 车刀切削部分有六个独立的基本角度：前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角。两个派生角度：楔角、刀尖角。 一）辅助平面 为了确定和测量车刀角度，需要假象三个辅助平面 1、切削平面通过切削刃上某一选定点与工件上过渡表面相切的平面。 2、基面通过切削刃上某一选定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。 3、截面主截面副截面 二）车刀角度 1、前角前刀面和基面间的夹角。前角增大，能使刃口锋利，减小切削变形，切削省力，排屑顺利；前角减小，可增加刀头强度、改善刀头散热条件。 2、后角后刀面和切削平面间的夹角。后角主要作用是减少车刀后刀面与工件的摩擦。 3、主偏角主切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。主要作用是改变主切削刃和刀头的受力和散热情况。 4、副偏角副偏角为副切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。主要作用是减少副切削刃和工件已加工表面的摩擦。 5、刃倾角主切削刃与基面间的夹角。主要作用是控制排屑方向，并影响刀头强度。当刀尖位于主切削刃上的最高点时，刃倾角为正值，切屑排向工件的待
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF
10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF
机械加工刀具基础知识
1.1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成 表面加工方法
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
主运动(图中Ⅰ) 切削运动
(cutting motions)
进给运动(图中Ⅱ) 切削速度VC 切削用量
(cutting conditions)
进给量f (或进给速度Vf) 背吃刀量ap 切削用量三要素
切削要素 切削层参数(parameters of undeformed chip)
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 1.主运动和切削速度
主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量
1.主运动和切削速度 主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度
v
pdn c = 1000
m/s或m/min
主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，以其平均速度为切削速度
vc =
2 Lnr
1000
m/s或m/min
1.1 切削运动及切削要素
二、切削运动及切削用量 2.进给运动和进给量
进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。
技师学院 机械安装与维修系金属切削刀具基本知识郝赫（编）
金属切削刀具基本知识 1 金属切削的基本要素 1.1 机械制造过程概述 机器是由零件、组件、部件等组成的，一台机器的制造过程包含了从零件、部件加工到整机装配的全过程，这一过程可以用图1所示的系统图来表示。 首先，从图中可以看出机器中的组成单元是一个个的零件，它们都是由毛坯经过相应的机械加工工艺过程变为合格零件的，在这一过程中要根据零件的设计信息制订每一个零件的适当加工方法，加工成在形状、尺寸、表面质量等各方面都符合加工使用要求的合格零件。 其次，要根据机器的结构和技术要求，把某些零件装配成部件，部件是由若干组件、套件和零件在一个基准零件上装配而成的，部件在整个机器中能完成一定的、完整的功能，这种把零件和组件、套件装配成部件的过程称为部装过程。部装过程是依据部件装配工艺，应用相应的装配工具和技术完成的，部件装配的质量直接影响整个机器的性能和质量。 最后，在一个基准零部件上把各个部件、零件装配成一个完整的机器，我们把零件和部件装配成最终机械产品的过程称为总装过程，总装过程是依据总装工艺文件进行的，在产品总装后，还要经过检测、试车、喷漆、包装等一系列辅助过程最终形成合格的产品，如一辆汽车就是经过这样的机械制造过程而生产出来的。 图1 机械制造过程的构成
1.2机械加工工艺系统 从机械制造的整个过程来看，机器的最基本组成单元为零件，也就是首先要制造出合格的零件，然后组装成部件，再由零、部件装配成机器，因此，制造出符合要求的各种零件是机械加工的主要目的，而机械加工中绝大部分材料是金属材料，故机械加工主要是对各种金属进行切削加工。 零件的表面通常是几种简单表面如平面、圆柱面、圆锥面、球面、成形表面等的组合，而零件的表面是通过各种切削加工方法得到的，其中在金属切削机床上利用工件和刀具彼此间协调的相对运动切除被加工零件多余的材料，获得在形状、尺寸和表面质量都符合要求的这种加工方法称为金属切削加工。 金属切削加工常作为零件的最终加工方法，它需要用金属切削刀具直接对零件进行加工，它们之间要有确定的相对运动和承受很大的切削力，通常需在金属切削机床上进行加工，零件和刀具需通过机床夹具和刀架与机床进行可靠的联接，带动它们做相对的运动，实现切削加工，这种由金属切削机床、刀具、夹具和工件构成的机械加工封闭系统称为机械加工工艺系统（如图2所示），其中金属切削机床是加工机械零件的工作机械，起支承和提供动力作用；刀具起直接对零件进行切削加工作用；机床夹具用来对零件定位和夹紧，使之有正确的加工位置。本章就围绕机械加工工艺系统四个组成部分进行分析，阐述机械零件加工的整个过程。 图2 机械加工工艺系统的构成 1.3主要切削加工工艺简介
第三章 一、 选择题 1．31210111下面是关于常用刀具材料硬度的比较，那个选项的论述是正确的（A） A 金刚石>CBN>硬质合金>高速钢B金刚石>CBN>高速钢>硬质合金 C金刚石>硬质合金>高速钢>CBN D金刚石>高速钢>硬质合金>CBN 2. 31210122下面属于性质脆、工艺性差的刀具材料是（C） A碳素工具钢 B 合金工具钢 C 金刚石 D 硬质合金钢 3. 31210113 目前使用最为广泛的刀具材料是（B） A 陶瓷B高速钢和硬质合金 C 碳素工具钢 D CBN 4． 31210114 W18Cr4V是：（C） A 碳素钢 B 硬质合金钢 C 普通高速钢 D 高性能高速钢 5． 31210125 W18Cr4V比W6Mo5Cr4V2 好的性能是：（D） A 硬度 B 韧性 C 切削性能D可磨性 6．31210116 WC—Co类属于哪一类硬质合金：（A） A YG类 B YT类 C YW类 D YM类 7．31210127 应用于切削一般钢料的硬质合金刀具是（B） A YG类 B YT类 C YW类 D YM类 8．31210128 在加工高温合金（如镍基合金）等难加工材料时，刀具材料可首选：（A） A CBN B 硬质合金 C 金刚石 D 陶瓷 9． 31210129 在粗车铸铁时，选用：（B） A YG3 B YG8 C YT5 D YT30 10．3121012A 碳素钢、合金钢的连续精加工，应选用：（D） A YG3 B YG8 C YT15 D YT30 11. 3121012B 在连续粗加工、不连续精加工碳素钢时，应选用：(B) A YT5 B YT15 C YT30 D YW2 12．31310121 在数控机床和自动线上，一般采用：（C） A 整体式刀具 B 装配式刀具 C 复合式刀具D焊接装配式刀具 13. 32210111 增大前角，下面正确的是：（D） A 增大粗糙度 B 增大切削效率 C 切削刃与刀头的强度增大 D 减小切削的变形 14．32210122 对于不同的刀具材料，合理前角（γopt）也不同，硬质合金刀具的γopt 要____ 高速钢刀具的γopt （B） A 大于 B 小于 C 等于 D 都有可能 15 32210113 增大前角可以（B） A减小切削力，导热面积增大B减小切削力，导热面积减小 C增大切削力，导热面积增大D增大切削力，导热面积减小1632210114 下面有关刀具前面的卷屑槽宽度的说法，正确的是：（D） A 愈小愈好 B 愈大愈好 C 无所谓 D 根据工件材料和切削用量决定 17 32310111 增大后角（A ） A 减小摩擦 B 增大摩擦 C 切削刃钝园半径越大 D 刀头强度增强 1832310121 加工下面哪种材料时，应该采用较小的后角（C） A 工件材料塑性较大B工件材料容易产生加工硬化 C 脆性材料 D 硬而脆的材料
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
基础培训考核试卷 姓名：考核日期：满分：100分 得分：考试时间：共60分钟，其中测量30分钟 一、填空题（15分，每空1分） 1、紧固砂轮轴需要的扭矩大小为_40_N.M 2、刀具柄部的形式有_有圆柄__、__直侧面__、_斜侧面_ 3、1inch=_25.4_mm 4、BT0.25/100表示每__200__mm就有0.5的直径差。 5、阿诺手动组磨出的棒料顶角一般为_____120_° 6、CNC制造的工艺流程开槽_____、___磨背___、___开刃___ 7、工艺图纸用于___手动加工___技术图纸用于___CNC加工___ 8、常用钻头的刃型有_ F _、_S_、__A_ 二、问答题（60分,每题3分） 1、回答下列各组砂轮的用途 10MM1A1D64：开槽，磨背 12A2+1A1：普钻开刃 11V9：铣刀开刃，磨刃带 12V9：铣刀GASH 6V5：铣刀R角，球头 2、CNC的一般加工工序是？ 开槽~磨背~开刃 3、钻头后刀面有哪几种形式？ 双弧面，四平面， 4、双棱边钻头的作用？ 对切屑起导向作用，便于排屑。 5、阶梯处清根的注意点？ 清根深度，长度。防止清到阶梯上。 6、线切割的开、关机流程？ 按开机按钮，再按开水按钮，最后按运丝按钮，要按顺序进行，以防止在加工中出现意外。 7、外圆磨机床的开、关机流程？ 旋开急停钮→打开油压电源→打开油压开关→打开砂轮旋转开关→打开工作轴开关→打开冷却水开关。 8、外圆磨顶尖的种类？ 打中心孔、磨顶 9、棒料检验前要做哪2项些工作？ 千分尺校准， 游标卡尺，笔等。 10、怎么区分加工HSS和HM的砂轮？ HSS是以B开头，HM是以D开头 11、图纸上的倒刃代码ZY+CG表示什么意思？ 中砂+粗砂
“工欲善其事,必先利其器”，公司的各种零配件,当形状,尺寸精度、表面质量要求较高时，都需经车钳加工作业。而刀具是对零件进行切削的，它的性能和质量的优劣，都直接影响加工效率、加工精度和表面质量，也将直接决定产品的品质、性能和生产成本。 一、刀具常识 1．刀具的种类繁多，形状各异。但就刀具切屑部分而言，都可看成车刀刀头的演变。它具有下述表面和切刃： 前刀面——切下的切屑沿其流出的表面； 主后刀面——和工件加工表面相对的表面； 副后刀面——和工件已加工表面相对的表面； 主切削刃——前刀面和主后刀面的交线，它担任主要切削工作； 副切削刃——前刀面和副后刀面的交线，它完成一小部分切削工作； 刀尖——主切削刃与副切削刃的交点。 (车刀切削剖分的组成) (r o为主前角,a o为主后角)
2．刀具几何角度的定义：（包括前角和后角） 前角是指前刀面与基面之间的夹角；分为主前角，法前角、进给剖面前角、切深剖面前角。前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和摩擦阻力小，切削力和切削热降低。但前角过大将使切削刃强度降低，散热条件变坏，刀具寿命下降，甚至会造成崩刃。 后角是主后刀面与切削平面之间的夹角；分为主后角、法后角、进给剖面后角、切深剖面后角。后角的作用是减少刀具后刀面与工件之间的摩擦。但后角过大会降低切削刃强度，并使散热条件变差。从而降低刀具寿命 二、刀具材料 刀具的材料系指刀具切削部分的材料。刀具切削部分在工作中不仅受到巨大的切削压力和很高的切削温度，而且受冲击载荷和摩擦力的作用。因此刀具材料的正确选择对生产的产品的品质和生产成本有着重要的影响。 1．刀具的材料应满足下面的要求： 1)硬度和耐磨性高；一般说来，刀具的材料硬度较高，耐磨性就越高。 2)有足够的强度和韧性 3)耐磨性高 4)有良好的工艺性能；工艺性能主要包括刀具材料的热处理性能、可磨性能、锻造性能及高温性变形性能等。 2.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。 目前公司刀具使用的材料有：合金工具钢、高速钢、硬质合金。 1）合金工具钢含铬、钨、硅、锰等合金元素的低合金工具钢。用于制造刃形较复杂的低速刀具，如铰刀、拉刀、丝锥等 2）高速钢又称锋钢、风钢、白钢。它淬火后硬度高，而且耐热性、耐磨性、淬透性和回火稳定性大大提高，并有足够的韧性。除高钒高速钢的磨削性能较差外，高速钢的工艺性能也较好。所以，在各种刀具材料中，高速钢的性能最理想。它用于制造刀具，工艺简单、易刃磨成锋利的刃口，可用于制造车刀、铣刀、铰
数控刀具技术现状及发展 【论文摘要】本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 １、概述： 近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、TIC基类金属瓷、立方氮化硼、Al203、Si3n4基类瓷），W、CO类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 ２、超硬材料领域： 金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下： 汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上； 竹木地板、傢具行业：聚晶、CVD厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上； 航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石CVD薄膜涂层数控刀具（以整体WCO类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、瓷…等零部件，满足高速、高寿命、干式机加工技术要求。各厂商正不断地改进
数控刀具技术现状及发展 摘要∶ 本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 错误！不能识别的开关参数。 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 １、概述： 近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加
工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、ＴｉＣ基类金属陶瓷、立方氮化硼、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４基类陶瓷），Ｗ、Cｏ类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 ２、超硬材料领域： 错误！不能识别的开关参数。 金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下： 汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上； 竹木地板、傢具行业：聚晶、ＣＶＤ厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上； 航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石ＣＶＤ薄膜涂层数控刀具（以整体ＷCｏ类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、陶瓷…等零部件，满足高
一、刀具基础知识 1、刀具材料的要求：（1）（2）、（3）、 （4）、（5）、 2、常用刀具材料：（1）、（2）、（3）、（4）、 （5）、（6）、 3.高速钢是一种含、、、合金较多的工具钢，其较普通工具钢高，允许切削速度也要高倍以上，因此称为高速钢。 4、高速钢中各元素的作用： W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高钢的； Mo的作用：与W基本相同，并能减少，，增加为了增加热硬性，添加等元素； 为了提高耐磨性，可适当增加量，但随着量的增加，可磨性变得越来越。5、硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结 而成的粉末冶金制品。其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工的材料。但其抗弯强度和冲击韧性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。 6、硬质合金的类别主要有： ①、类硬质合金（WC-Co）（K类）：钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、 导热性较好，主要用于加工（如铸铁）、。 ②、类硬质合金（WC-TiC-Co）（P类）：钨钛钴硬质合金由于加入了， 使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于一般钢材。 ③、硬质合金：在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm，硬度和耐磨性很 高的物质，如（TiC、TiN），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又有坚韧的基体。 涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数，减少切削力，降低
切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。 7、陶瓷刀具：陶瓷刀具主要用，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、耐磨性、 红硬性均较硬质合金，能在高温下切削，可采用比硬质合金几倍的切削速度，可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，但其缺点就是。 8、PCD ，硬度，用于加工材料，可获得较的表面粗糙度和尺寸精度。 9、PCBN ，其硬度仅金刚石，但其热稳定性大大金刚石，在仍然保持其 硬度，能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等。 10、切削平面： 。 11、基面：。 12、前刀面：。 13、后刀面：。 ：的夹角 14、前角γ ①、根据材料的强度、硬度 ②、加工塑性材料，应取较的前角；加工脆性材料时，可取较的前角。 ③、粗加工应适当前角。 ④、成形刀具常取较的前角。 15、前角的功用： ①、影响。 ②、影响。 ③、影响。 ④、影响。 16、前角的选择原则： ⑤、刀具的材料抗弯强度低时，应选用较的前角
木工刀具基础知识 1.用刀具的机器有： 四面刨、立轴机、刨花机、万能锯、手工车床、双头剪。 2.直的线条用四面刨，不足400mm长的都须备长料过四面刨，四面刨加上套圈也可用在立轴机上（右刀或左刀），刀的钨钢片不好订做时，考虑做组合刀具，组合刀具尺寸不可自相予盾，须息息相关，外径同样，轴径一样，过四面刨考虑线条太厚或太薄，分清线型是一开二后四面刨，还是四面刨后一开二，工序流程要分清。 3.一般面板刀型要立轴机，注明材质，以便供应商选择钨钢片的硬度或密度及钢性强度。有弧形的刀具都需用立轴机，弧形是两边有弯弧，需做一正一反共2把刀。一定要注意弧形的部件是否需卧打式或立打式，一定要分清，可以参考#400大碗碟上柜顶线刀具（组合刀），单立轴为逆转，双立轴有一正转，或一逆转，轴径为φ30mm。 4.公母刀或指接刀需注意配套画图或注明清楚。 5.刀具逆转方向： 四面刨右刀或上刀为逆转，左刀或下刀为顺转，进料0为参照物，只要记住木材进料和刀具转向须相反，刀具方向不可有一致性，单立轴为逆转，刨花机为顺转；四面刨轴径为φ40mm,立轴机轴径为φ30mm,刨花机轴径为φ 12.7mm,万能锯轴径为φ 25.4mm，万能锯为顺转。 6.刀具的编码规则： （1）立轴刀流水号表示刀的数量或组合刀A,B,C(其中偶数为顺转，奇数为逆转) （2）四面刨流水号A表示左刀，B表示右刀，C上刀，D下刀，1表示数量S
（3）平刀以高度为准，表示100H的平方 （4）槽刀以开槽用的刀叫槽刀 （5）刨花刀，分常规则刨花刀，清底刨花刀，普通刨花刀属易耗品，画图存档时分成轴承刨花刀，雕刻刀，龙珠刀。 7.四面刨刀： 主要用于四面刨机上，对部件进行纵向无弯曲的备料成形。 钢锋刀： 主要用于单压刨、双压刨、手压刨等刨光类机器上，对部件表面进行刨光。 （1)锯片： 主要用于双剪机、自动双剪机、立轴机、吊锯、纵锯、平台锯、裁板机、自动封边机等机器上面，部件进行切齐、开小线、开口、修边、定宽、截头等加工。 （2)锯条： 主要用于带锯、线锯机上，对部件进行精略锯割等加工。 （3)钻头： 主要用于各式打孔机、刻花机上，对部件进行打孔作业。 8.直柄式钻头： 主要用于加工部件的内外牙孔、木榫孔、水平扣孔、层玻孔、& P: 9.刀具的切削底径： 相对刀切削最小两点间的距离，底径一般为φ100或φ65，也可用φ90或φ80。用模块打的底径需小于工作物的圆弧R的大小，不可大于此圆角