高频淬火的基本
※ 品质面
1）表面硬度测定
1.部品热的时候（约50℃以上）一定要用水等冷却冷却到常温后测定。
2.确保淬火硬度在60（HRC）以上
3.测定部为研磨部或是花键部（齿宽度在3mm以上的情况）
2)有效硬化层深度
1.确认热处理范围全体的深度状态（初物检查时）
2.定常生产最浅的部分被定为管理部分作为测定位置
（特别是轴类为段差部与花键底向上断开部）
3）组织
1.有效部处是不能有铁素体的
2.确认完全是马氏体（回火后）
3.加热状态下注意有点过度加热的地方组织的破坏
组织名 魏氏体
高温加热奥氏体结晶粒随着温度升高成长显著的粗大化
4）淬火开裂检查
1.判断部品质量（加热状态）决定（抽检频率）
2.表面粗度粗的部件 →着色检查（例，铸铁类） 表面粗度细的部件 →磁粉探伤（研磨材等）5）放置开裂
6）热处理范围测定
1.用刀片确认卡尺来测定
2.例如如有指示在100mm之间进行淬火退火的情况，左右超出各2mm为104mm
NO.1
H19年.2.20 作成
宇都宫工厂 热处理 臼井
实际有效的为100mm 之内
（仅为满足图纸规格的部分）
※冷却水使用基准
NO.2
1) 选择方法
1.由碳素含有量及部品的形状决定
2.铸铁质量小的的部品，最好是油冷却
2）水温管理
1.管理基准为20～40℃
（夏季水温升高无法保持时，设置冷却塔等进行温度调整） 2.箱内的冷却水使用限度标准约为1年要进行更换 （腐败，脏污蔓延的话会对冷却速度产生影响）
3） 浓度管理
1.管理基准为10～15%
但因厂家使用的添加剂的种类是不同的 根据目录上的淬火材料来决定浓度
2.控制添加剂与冷却速度。因为浓度低的情况冷却速度快容易发生 开裂相反的浓度高硬度深度难以进入，有必要设定符合淬火材料 的浓度
3.新油时的浓度与已使用3个月以后的浓度即便是同一值，判断时实 质浓度是不同的
从上记的说明经过3个月聚化物产生裂缝，为防裂缝与未然，1次/月左右投入添加剂约20升/次，必须实施浓度调整。（每月进行直到箱内的冷却水总的实施更换）
←聚化物（膜状物质）覆盖在部品表面控制冷←部品
←膜状物发生开裂的话冷却速度无法←部品
使用3个月以上
※ 设备面NO.3 1) 发振机装置
1.如有80～150KW就能作淬火
2.能选择高频或是低频的话就便利了
例）高频 → 深度要1.9mm以下时使用
低频 → 深度要在2.0mm以上时使用
3.冷却水箱容量在5t以上水温的变化等能控制在最小限易于管理
※ 治具面
1）加热线圈
1.确认淬火范围，固定淬火或是移动淬火，选择其一
（通常100mm以下→固定淬火 101mm以上→移动淬火）
·固定淬火的优点 → 准备迅速，品质稳定未熟练者也能作业
·固定淬火的缺点 → 各种部品专用化，需花成本费用
·移动淬火的优点 → 加热中能自由变化电压速度容易加热并且能够
谋求与类似部品的线圈兼用化
·移动淬火的缺点 → 容易造成硬度深度的偏差，需要淬火前期准备
时间如不是一定程度的熟练者无法作业
·移动淬火时淬火部有3mm以上段差的位置要预热（约2～3秒），
之后进行正式加热
2）线圈的制作要领
1.超出实际的淬火范围1～2mm（固定淬火）
3.在移动淬火上，过热·冷却线圈共10～15mm，喷射方向方向为90℃
开孔使冷却水能出来
※加热状态
1)加热温度（目视）
1.以850～900℃为基准充分加热后急冷却
2.但危险区域在200～300℃附近要除冷
（急冷的话会造成开裂,变形）
NO.4
※ 退火要点
1）退火温度·时间=根据碳量，淬火硬度设定，下记所示材料有必要
根据其所含有的碳量作出硬度
◎基本例
＜ 材质 ﹤淬火硬度﹥ ＞〈温度〉〈时间〉
·碳素钢 59～62（HRC)240～250℃2H00M以上
·铸铁 〃400～450℃〃
但是，确认退火硬度，组织需要进行若干的修正。
※不要进行温度校正→（300℃±20附近）
※异常发生时的对策
1）硬度做不到
①材质有没有弄错？ → 用火花确认C量
→ 组织检查 →铁素体（30%）+珠光体（70%）
②浓度在规格内吗？ → 未超过规格上限吗？
③冷却速度合适吗？ → 喷射充分吗？（没有堵住孔吗？）
④没有脱碳层吗？ → 切割通过显微镜确认表面
⑤加热温度合适吗？ → 发振机电压电流无偏差吗？
⑥移动速度无变化吗？ → 速度计确认
→ 对于加热状态移动速度是否合适？
2）深度不够
①频率设定 → 根据要求深度设定频率数
②冷却水中的不纯物 → 确认污染程度（由厂家分析依赖）
③加热线圈形状（内径）→ 确认线圈与部品的间隙（3～4mm程度）
④再淬火品吗？ → 实施一次退火（变态点以上的温度）
3）发生开裂
①浓度合适吗？ → 根据部品形状设定浓度
②材质 → 碳素钢是（水）铸铁是（油）冷却的
③线圈的形状 → 没有温度差（不均匀）作成符合部品的线圈
④加热温度 → 850～900℃附近又没有异常加热
根据碳量，冷却水设定
⑤冷却水温度 → 有没有超过下限
渗碳淬火的基本
NO.1※设备面
1）因为渗碳热处理是装置作业的，可以说设备的状态决定了品质好坏
的90%以上也不为过。
因此不用说要把重点放在日常的设备管理上。
（依我的经验品质不良的原因约80～90%是设备不良引起发生的）
2）早期发现设备异常防范于未然
◎设备点检是最重要的。（点检内容下记所示）
A（日常(每日）点检），B（每周点检）,C（每月点检），D(每年点检）
E(1次/2年厂家总点检）
A 日常(每日）点检 →每日绝对不能出现异常备品类自主点检（1次/4H)
B 每周点检 →油面的增减
C 每月点检 →马达类的皮带的劣化，松弛状态等
D 每年点检 →O2感应器，热电偶，油的劣化等
E 含盖了上记点检 1次/2～3年有必要委托厂家进行总点检
关于（A)～（C)考虑设备的构造定下点检位置，按照定下的内容不遗漏
确实实行早期发现异常。
NO.2
※条件面（一般的热周期）
仅追求淬火性的话会发生热处理后的变形，跳动
2)热周期的内容 参 考1.前均热 = 框内热量传递到各个位置的时间 20～30M
2.渗碳 = 投入碳使碳素浸透到部品的时间 根据质量深度设定
3.扩散 = 碳均匀地浸透到部品的时间 60M前后
4.后均热 = 降温后热量均匀分布到各个位置的时 20～30M
根据部品的材质，质量，深度决定
碳量
（上记热周期内的时间，碳量取决于部品的要求规格）
油温，油种类的选择要满足规格要求
满
NO.3
※ 品质面
1) 表面硬度的测定
1.部品热的时候（50℃以上）冷却到常温后测定
2.淬火要确保60～64（HRC)
3.磨掉部品表面的车刀印
2） 有效硬化层深度
1.对于有滚齿部的部品的因为淬火性差要特别注意确认
2.初物品上（特别是完备类）确全体淬火，质量上最薄弱的
位置在定常生产时要管理
3.其他的测定位置根据KS规格
3）组织
※通常淬火处理上应知道的组织名下记所示（按硬度排列）
1.渗碳体 →（淬火组织） →淬火组织中最坚硬的不耐冲击
2.马氏体 →（烧入组织） →组织中最好，韧性好
3.索氏体 →（烧入组织） →调质工程中抽取重要部品主要是作为前处理使用
4.珠光体 →（标准组织） →碳素钢，合金钢的生材组织
5.奥氏体 →（烧入组织） →在淬火工程中过剩浸碳﹠冷却速度不足时发生
6.铁素体 →（标准组织） →碳素钢，合金钢的生材组织珠光体的合体
※组织的判断基准
1.渗碳体 →最不好的（不良）但是KS规格中深度1.2mm以上的球状渗碳体是可能的
2.马氏体 →最好的（良） 渗碳时在高频中淬火工程工程都会有此组织
3.奥氏体 →硬度有点欠缺 提取量25%以内
4.索氏体 →即便是同样的淬火通过调质提取主要作为前处理，高频淬火材使用 ※ 组织的确认位置（全部表面检查)
1.看部品全体质量最小的位置。例，齿轮类 →（齿先部）（孔部）等
轴类 →（花键峰）（尖角部）等
NO.4※防碳方法﹠检查内容
1.防碳的要点
螺纹的安装底部绝对不能漏涂
（析损都是从底部发生的）
防碳部
距螺丝的安装根部1～2mm处重叠
2.检查的要点
1）螺纹在0.1mm之内是容许范围0.2mm以上是不行的
2）螺底在450（HV)以下，测定部为安装底部
※部品的设定方法
◎淬火部品设定时（全部品共通）
1.不能横向放 → 竖起来 → 竖起来挂
因此能挂的部品全都挂起来设定的
2.部品与部品间的间隔尽可能放大，使油能传递过去
3.渗碳时间不同的部品绝对不能混载
4.荷姿要统一（不够的话用投入模拟材）
5.同一条件下轴，齿轮的混载，轴类放在下侧
NO.5※ 回火处理
1.温度是 →根据在180～200℃之内的温度下淬火硬度分开使用
2.时间是 →保持时间在2H00M以上
3.淬火硬度 →以60～64（HRC)为目标
4.到装入之前的先期时间→夏季（2H00M以内），冬季（1H00M以内）
（如无法在上记时间内装入的话再度投入到油槽箱内）
5.退火处理的基本的思考方法
○硬度下降时温度升高回火的目的是组织良好韧性提高因此
○为使组织变好好延长时间为使组织变好仅升高温度是无意义的※ 异常发生时的对策
1）硬度不足发生时
○调查项目对策内容及确认
1.材质有没有弄错火花检查中C量的确认或是材料分析依赖
2.CP值正常吗达到设定的CP值吗
3.RC扇的旋转状态达到设定的转动速度吗
4.油温合适吗是设定的温度吗
4.设定的荷姿密度为有偏差吗
6.1筐全体都是还是个别的全体都是的渗碳不足就调整条件
仅是一部分的话检讨设定时的密度
7.渗碳时间适当吗调整时间
2）深度不足发生时
○渗碳热处理的情况硬度与深度是成比例的。因此原因也是同一的，有了
正确的对策，可以说硬度与深度均能恢复正常。
3）组织不良发生时
1.渗碳体提取有点过度渗碳CP值下降
2.残留奥氏体提取过度渗碳及冷却速度慢CP值下降考虑油的种类
渗碳温度合适吗，退火充分吗进行调整
4.组织的粗大化渗碳温度为高温（950℃前后）有可能发生
5.组织的粗大化防治粗大化的方法考虑使用?？材