产品出货管理流程
一、目的
为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。
二、范围
所有公司产品的出货管理。
三、职责
1、仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。
2、质检部负责出货产品出库前的检验工作。
3、生产部负责出货产品的审核、管理工作。
4、供应部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。
四、程序要求
1、成品仓管员接到供应部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。
2、成品出货所用承运商为与供应部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。
3、装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及供应人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。
4、搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。
5、装货后,监装人员必须将货物单独及车辆（包含车牌号码）、货物一起拍
照存档。
6、由监装、仓库等相关人员签字确认并拍照保存发货信息后的运输车辆，如果客户反馈数量不符、构件破损等信息，原则上由运输单位承担相应责任。
建筑产业化社会效益分析
目前，我国正处于快速城镇化的进程中，城镇化率以每年大约1个百分点的速度提高，到实现“全面小康”的2020年，我国城镇人口将超过8亿，城镇化水平将达到60%左右。城镇化是住房需求大量释放的时期，解决城镇新增人口的住房问题将是一个长期的任务。大规模的住宅建造是产生重大经济和社会效益的基础。
1可以大幅度降低资源和能源消耗，更好实现建筑工业节能减排目标
建筑产业化可有效节约能源和资源，缩短房屋生产周期，减少使用期的维护管理费用。图3为房地产龙头企业万科集团提供的详细技术指标分析，产业化建造与传统生产方式相比，工业化住宅生产可降低约50%左右的施工材料消耗，减少约20%的用水量，节约能耗3%；同时减少80%的施工垃圾和二次装修垃圾，节能减排效果非常明显。
2能够有效提高工程施工质量
装配式工业化住宅构件和部品的标准化、工业化生产和安装，预制构件表面平整、尺寸准确，密实度高，能获得较好的混凝土强度，而且能将保温、隔热、水电管线、装饰装修等多方面功能要求结合起来。混凝土质量的提高，可有效提高混凝土构件的耐久性，降低后期的维护费用，能延长建筑物的使用寿命10～15年，由此带来的经济效益明显，也有利于结构百年设计目标的实现。
3改善施工作业环境，降低工人劳动强度
工业化程度的提高、生产环境的改善，可减少单位工程的劳动力用量和降低工人劳动强度，符合“以人为本”的发展理念；住宅构配件及部品在工厂生产会增加区域和行业的就业机会；现场湿作业减少和材料遗洒减少，有利于文明施工、环境保护和减少施工扰民；操作环境的改善及现场作业的减少，还可大幅度减少质量安全事故的发生，更好地保障劳工的生命安全。
（二）经济效益分析
我国的建筑产业现代化尚处于起步阶段，各方面资源配套还有待不断完善，产业化试点及示范工程规模较小，与传统施工方法相比建设成本相对偏高，主要体现为社会效益比较明显。随着产业化建造水平的提高和规模化推广应用，建设成本会逐步下降，相反传统施工方法的成本会随着人工费用上涨不断提高，根据北京、上海等地对产业化住宅的初步统计分析，目前的建安成本要高10%左右，预计未来2~3年可实现与传统住宅建造成本持平（如图4）。
如果传统住宅量逐年下降，其建安造价会逐年提高；相反如果随着产业化住宅量逐年提高，其建安造价反而会逐年下降。预计在2015年后，产业化住宅的规模达到20%的市场份额时，其建安成本将会与传统住宅持平,但其性价比会有明显优势。因此，产业化项目未来发展具有较好的技术经济性和市场开发潜力。
根据上海三个初步工业化住宅小区的统计结果，节约的塔吊相关费用约18元/m2；节省模板和混凝土损耗费用约6元/m2；现场混凝土施工量小，减少混凝土施工费用2元/m2；现场湿作业少，现场施工垃圾减少约15%，节省了垃圾清理和处理费用；预制构件制作质量高，表面效果好，甚至可做成清水混凝土效果，可省略现浇工艺中的抹灰工序，节省费用约25元/m2；住宅建筑的外饰面、保温材料可以和外墙板一起在工厂完成，比现浇工艺节省人工，减少了脚手架的需求，节省外脚手架使用费用约5元/m2。随着技术和工业化率的进一步提高，工业化住宅的综合成本将进一步降低，经济效益将进一步扩大。
产品出货流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
产品出货管理流程 一、目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 二、范围 所有公司产品的出货管理。 三、职责 1、仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 2、质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3、生产部负责出货产品的审核、管理工作。 4、供应部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 四、程序要求 1、成品仓管员接到供应部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 2、成品出货所用承运商为与供应部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 3、装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及供应人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4、搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 5、装货后,监装人员必须将货物单独及车辆（包含车牌号码）、货物一起
成品出货流程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
目录 1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。 3职责
PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。 3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 OQC：成品出货前品质最终检查。 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产品,定义为成品。 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库及其他相关单位，以便 仓库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员可用适合的搬运工具 运抵客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户出货需求,要立即了解原 因并力促出货计划的完成. 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并对所备货物的名称、规 格、料号、数量进行检查。
4.3.2 OQC检验合格后应对所检货物进行标识并出具检验报告（如客户有要求，还将附检 验样品）。如有品质异常则依不合格控制程序执行。 仓库出货作业 4.4.1 仓库人员接获商务出货信息后,马上准备出货作业,依据出货排期的要求备好货物置 于出货区. 4.4.2 核对无误后即填写《检验通知单》并通知品质部OQC作出货前检验。 4.4.3 仓管要仔细核对产品的名称、规格、料号、数量。 4.3.4 与客户完成数量交接后,于帐上登记,方可结束出货作业. 紧急情况下的出货 4.5.1 客户发出紧急出货的通知，商务在接到通知后1小时内通知给仓库和OQC紧急出货。 4.5.2 仓库和OQC接到紧急通知后优先安排备料和检验，并在4小时内完成。 4.5.3 品质部人员检验合格后,出货员即可用紧急的运输方式如快递、直接空运运抵客户指 定的交货地。 5 记录保存 依据质量记录控制程序执行。 6 相关文件 COP-2Q005《不合格品控制程序》 7 附件 成品出货作业流程图
产品出货流程图 一、目的： 服务公司客户的产品销售，满足客户的发货要求，保证发货的及时性、准确性和有效实施款到发货的原则，防止因管理不善和失误而给公司造成经济损失，确保公司发货流程的顺畅，提高公司和客户的经济效益。 二、适用范围： 公司所有涉及发货的工作。 三、职责与权限： 3.1 销售总监负责监督和控制公司产品及其它发货过程，负责对超额欠款客户发货的监督审查，并报公司主管领导备案。 3.2 销售部总监负责实施产品发货工作，对客户要求的发货《客户定货单》的审核并监督仓库发货过程，确保严格按客户要求及时发货，把《客户定货单》留底一份存查。 3.3 生产部经理负责人负责所有客户要求的产品生产工作; 技术部负责下单，安排控制所有合格产品质量和包装，确保发货的及时性、安全
性、准确性。 3.4 仓库主管负责安排仓库人员根据《客户定货单》配货装箱，确保严格按客户要求按质按量发货。 3.5 仓库管理员负责《客户定货单》的配货、装箱、打包工作并根据《成品仓库管理程序》中的发货程序具体实施。 3.6 采购部负责客户货物的运输、发送工作并严格按客户或公司的货运站及运输方式及时发送。 3.7 销售客服负责收集和登记客户的传真配货单，并及时交收件人签收。 3.8 销售统计员负责电脑统计《汇总发货清单》。 3.9 财务部主管负责汇总销售部发货单据，监督和控制客户欠款额度，并报主管领导备案。 四、工作程序： 4.1 客户的发货单传真，必须由销售统计员负责统一收集登记。销售部文员应根据传真货单及时交予该销售部经理签收确认。 4.2
销售部总经理收到客户交予或传真的要求发货的《发货清单》后，认真统计该货单的发货金额并评审该客户的货款余额，如在规定的欠款额度内应在《发货清单》上签字确认并及时交予仓库发货;如超过公司规定的欠款额度，应交销售总 监及主管领导审核同意后方可执行发货。 销售部经理应严格按规定的权限内签名批准发货，如发现违反本工作程序规定的将严格按奖惩办法执行。 4.3 对签名确认后或经主管领导审批后的发货单，销售部经理应及时交予仓库配发货，严禁无故拖延影响发货时间而给客户和公司造成损失。所有《客户发货单》销售部经理及仓库必须保存原单，作为发货和发生问题溯源的依据。 4.4 销售总监必须随时对公司各客户发货情况进行查询和监督，严格按规定的权限审批《客户发货单》;对发货过程中发现的问题应及时予以解决;疑难及重大问题应及时汇报上级领导，取得充分授权和批准后方可最后确定。 4.5 仓库主管收到销售部(经相关人员评审签名确认后)下达的《客户发货单》后应按仓库发货程序安排仓库人员及时配货，仓库人员应保证严格按配货单上的客户要求配货;仓库主管负责严格监督配货速度和质量，防止配错、漏配、短货和货单不相符的现象的发生。
1.0 目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 2.0 范围 所有公司产品的出货管理。 3.0 职责 3.1 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 3.2 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3.3 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 3.4 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 4.0 程序要求 4.1 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 4.2 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 4.3 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4.4 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 4.5 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必
产品出货流程 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
产品出货管理流程 一、目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 二、范围 所有公司产品的出货管理。 三、职责 1、仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 2、质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3、生产部负责出货产品的审核、管理工作。 4、供应部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 四、程序要求 1、成品仓管员接到供应部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 2、成品出货所用承运商为与供应部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 3、装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及供应人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4、搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 5、装货后,监装人员必须将货物单独及车辆（包含车牌号码）、货物一起
1.0目的：规范出货检验流程,确保出货产品符合客户标准要求。 2.0范围：公司内所有出货检验均适用。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1QA：负责出货检验、品质异常产品的改善效果确认与追踪。 4.2QE：负责品质标准的制定与标准培训开展、样品的签发、品质异常的处理。 4.3生产部门：负责《送检单》开立与送检、品质异常产品的返工处理并对异常产品进行原因分析和改善。 5.0作业内容： 5.1QA接到各生产部门送检的产品和《送检单》，先准备相应的样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》、《检验履历表》及测量工具等。 5.2对《送检单》内容进行核对，包括：送检时间、客户、机种、品名、颜色、批量数，确认不符合时依5.7处理。 5.3依样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》进行外观、结构、尺寸、性能测试、包装等进行检验，如客户有特别要求的，依客户的要 求执行。 5.4产品抽样检验方案：公司常用二种检验方式：正常检验、加严检验。具体根据《抽样计划作业指导书》进行抽样。 5.5检验方法： 5.5.1涂装、EMI、NCVM、导电漆产品检验流程： 5.5.1.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、喷涂颜色、光泽度、外观等。 5.5.1.2EMI、NCVM、导电漆类产品依对应《产品检验规范》检测电阻值。 5.5.1.3送样到实验室进行性能测试(包括但不限于百格、硬度、耐酒精、RCA耐磨、振动耐磨等)。 5.5.2成型、组装产品检验流程： 5.5.2.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、组装配件等。 5.5.2.2依对应《产品检验规范》检测相关尺寸。 5.5.2.3送样至实验室进行相关性能测试（包括但不限于落球、拉/扭力等）。 5.5.3印刷、镭雕产品检验流程： 5.5.3.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、印刷或镭雕位置等。
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须
目录 1目的 (1) 2范围 (1) 3职责 (1) 4作业内容 (2) 5 记录保存 (3) 6 相关文件 (3) 7 附件 (3) 7.1 成品出货作业流程图 (3) 1目的 保障成品交付客户的过程顺利进行。 2范围 生产制造的产品销售给客户时可适用本流程。 3职责
3.1 PMC 3.1.1 成品生产计划的安排。 3.1.2 成品生产进度的跟踪。 3.2 生产部 3.2.1 生产计划的执行。 3.2.2 成品标识的完整性和准确性。 3.2.3 按指定包装标准包装成品。 3.3 商务 3.3.1 客户交货排期发放。 3.3.2 运输工具安排及运输方式选择。 3.3.3 客户对货物的接收使用及异常情况反馈。 3.3.4 紧急情况下的出货安排。 3.4 OQC：成品出货前品质最终检查。 3.5 仓库 3.5.1 交付成品的准备。 3.5.2 核对成品标识与实物的一致性。 3.5.3 负责成品交付至客户指定地点。 4作业内容 4.1 定义 4.1.1 车间生产制造入库后不需再加工,可直接交付客户使用之产品,定义为成品。 4.2 商务出货安排 4.2.1 商务根据客户出货要求,编制出货排期,用邮件形式发给仓库及其他相关单位，以便仓 库人员办理出货作业. 4.2.2 品质部人员检验合格后,仓管通知商务开《送货单》，出货员可用适合的搬运工具运抵 客户指定的交货地. 4.2.3 商务应及时跟进每日出货排期的执行情况,如不能达成客户出货需求,要立即了解原因 并力促出货计划的完成. 4.3 品质检验 4.3.1 OQC收到仓库人员检验的通知后, 依SIP的要求进行作业并对所备货物的名称、规格、 料号、数量进行检查。
成品出货检验程序 （ISO9001-2015） 1.目的： 为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。 2.范围： 成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。 3.定义：(无) 4.职责： 4.1.品管部: 4.1.1.品管部QE： A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供； B.质量异常的稽核和提报、追踪； C.质量记录的整理存档，统计分析； D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。 4.1.2.品检PQC： A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计； C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪； D.不良品的管制、标识。 4.1.3.品管部OQC： A.整理准备检验依据，并依照进行检验。 B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。 C.出货检验报告的填写、汇总。 4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。 4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。 4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。 5.作业内容： 5.1.包装成品首件确认： 5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。 5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：
成品出货检验控制程序 1目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量；落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。2适用范围 本程序适用于金硕杰科技品管部QA检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检查。 3职责和权限 3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。 3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。 3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。 4控制流程图
5内容及要求 5.1生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型 号、指令单号及批量大小；转交QA检验员依照抽样计划规定实施抽样。 5.2 QA检验员依品质标准对该产品进行检验。 5.2.1 QA检验员收到生产“入库申请单”后，依次查找工作指令单、工程技术资料图 纸、成品检验规范、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。 5.2.2 QA检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性等； 包装检验： A.外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) 。 B.品名料号规格检验：标示品名及料号规格和实物吻合性，有无品名料号标示。 C.数量检验：标示数量和实物吻合性，有无数量标示。 D.唛头印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符。 外观检验： A.产品颜色检验及产品部件之完整性。 B.主要检验刮花、擦伤、异物、脏污、黑点、毛边、压伤、变形、裂纹等﹐ 具体参考产品检验判定标准。 结构检验： 每一批量随机抽测，成品依“工程图纸”中重要尺寸进行量测并记录；并确认装配后LED是否有压痕；透镜、灯头、螺丝要装配到位是，检查是否有松动现象。 功能测试：模拟客户使用，按指令单要求或测试要求设置输入电压、负载等测试条件，验证产品输入电流、输入功率等参数。 可靠性验证，新产品按要求做振动试验，批量生产时定期不定期抽样做型式实验。 5.2.3 所有加工完成的产品在包装前，经过终检员检验后方可包装； QA检验员并对产品包装检验的项目，贴纸、标识、箱唛等内容信息进行逐一核对。5.3 QA检验员将结果记入<
出货检验作业指导 流程图： 数量 不能确认 不合格 批次 外观 特采 合格 指标 合格 合 格 改 善 合格 不合格 后 合格 查看发货计划、产品发货联络单 出货产品确认（数量、批次号、外观、 检测指标） 填写出货检验报告单交部门经理核准；特采发货应在留存检验报告上注明特采原 因，发货量等相关信息。 对装载车辆进行 确认 核对产品名称、数量、批次等是否符合规定要求，及有客户特殊要求的是否满足 要求车辆满足规定要求 确认数量并更 改与发货单一致 批次号应满足先进先出，发货 批次必须在库存要求时间内 通知相关部门返工 及时上报，只允许 发各指标在规定范围内的产品 装车发货 上报确认 不允许发货 不合格
1.目的：规范订单产品出货检验流程，以确保产品符合法律法规及客户需求。 2.范围：适用于公司所有生产、试生产、量产的产品。 3.作业内容： 3.1抽样数量： 库存天数抽检量 ≦4天免检 4-10天1箱/200箱 10-20天1箱/100箱 ≥20天2箱/50箱(加严抽检） 加严抽检2箱/50箱 3.2外观检验： 3.2.1核对产品及产品标示：要求产品信息与标示信息相符合，信息详细、完整、正确，符合GB7718标准要求。 3.2.2检查外包装：要求完好，无破损，无变形。（如有破损变形须更换新包装。） 3.2.3开箱检查：要求所有产品平整、封口无开裂、不漏油、无胀包、产品包装无破损扎烂、装箱袋无破损、无污染、无异味。 3.2.4无有害生物危害现象。 3.2.5外观缺陷判定：
缺陷不良数量处理结果 漏包（包括开口包、划伤、包膜破损、斜口、夹伤、褶皱漏油）1.≤1包/箱，加严抽检 2.明显漏包≥2包/箱 3.隐性漏包≤3包/箱，加严抽 检 4.隐性漏包>3包/箱 1无，判定合格；有，整板返工 2.整板返工 3.≤2包/箱，判定为合格；≥3包/ 箱，整板返工 4.整板返工 机油等污染包≥1包/箱整板返工 假封（低温包） 1.1包/箱，加严抽检 2.≥2包/箱1.无，判定为合格；有，整板返工 2.整板返工 低真空包 1.明显低真空包≤2包/箱，加 严抽检 2.明显低真空包≥3包/箱1.无，判定合格；有，整板返工 2.整板返工 混包1包/箱.整批返工 包膜问题严重、夹菜包（未漏油）、包膜表面霉变1.1包/箱，加严抽检 2.≥2包/箱 1.无，判定合格；有，整板返工 2.整板返工 汤包（只有汤液的包） 或空包 1包/箱整批返工 计量不符合标准净重超 标严重的产品（超出大 于标准最大值5克或5 克以上的，或少于标准 2克或2克以上的） 更换不合格包 皱包轻微皱包，作合格品处理，，严重 皱包，剔除 3.2.6发货管理表的填写： 益阳陈克明食品股份有限公司 产品发货信息品名：规格发货量 客户名称：生产日期发货用日期或批次发货地址：检验日期出厂检验报告单号 出货抽检记录 抽检标准：执行标准：GB/2828.1-2.12/ISO2859-1.1999;AQL=1.0，AQL=2.5，AQL=0.25，特殊检验水平S-4.实际出 货数量 抽检数量 抽检项目抽检合格标准 抽检编号与记录 成品摆放摆放于成品库栈板上，堆码整齐， 成品标识产品托或产品上标识：品名，生产日期，数量，
成品出货流程 成品出货的流程是什么，出货时要注意什么事项，成品出货风管理有什么要求?以下是为大家整理的矢于成品出货流程，给大家作为参考，欢迎阅读！ 成品出货流程1、出库之前的准备。为保证货物能及时迅速发给客户，仓库应积极与业务主管部门联系，以便做好货物出库的准备，例如，编制物资出库计划、发运计划、准备计划及准备适用的工具等。 2、出库凭证。出库凭证有发货通知书、提货单和调拨单等。在一个企业内，出库凭证应统一规格。仓库是根据出库凭证来发放货物的，一切非正式凭证、白条、便条都不能在这里生效。仓库接到出库凭证后，业务人员应审核单证上的印签是否齐全相符，凭证上所列货物的名称、规格、数量等是否有误，检查无差错后方可备料。 3'备料。按照出库凭证上所列货物名称、规格、查对货物保管账。确认出库货物的货位，注意规格、批次和数量，按先进先出的原则进行备料。 4'复核。备料后必须经过复核，以防差错。复核的内容可归纳为“二检”、“一核”。“二检”是检查外观质量是否完好合格，检查技术证件是否齐全；“一核”是核对出库凭证上所列货物名称、规格、数量是否与实物相符。 复核的形式有：保管员自己复核；指定专人复核；保管员之间相互
交替复核;包装人员或负责 5、交点和清理。货物经过复核后，如果是使用单位自行提货的，即可将货物随同证件向提货员当面点交，办理交接手续；若是代运的货物，贝S 要办清内部交接手续，向负责代运部门或包装组点交清楚。 货物点交清楚，办完交接手续后，该货物的保管阶段基本结束，仓库工作人员应立即做好清理工作。 (1)清理现场。一批物资出库后，该并垛的要并垛，垛底要整理该清点的要清点，收检苫垫材料，以便新料入库时使用。 (2)清理账目。账册要日清月结，随发随销。货物出库后，根据出库凭证在货物保管账上注销，算出结余，并查对与料卡上的余额是否相符，若发现问题，要及时查明原因，研究处理。 成品出货管理流程1.0目的为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。2.0范围 所有公司产品的出货管理0 3.0职责 3.1仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相矢部门提供相尖的数据、报表等信息。 3.2质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3.3生产部负责出货产品的审核、管理工作。
修订日期: 08/07/22 标题: 成品出货检验程序版本: B.0 页次: 1/ 3 1、目的：为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验。 2、适用范围：本文件适用于本公司最终产品的出货检验。 3、术语和定义： 成品：已完成全部生产过程，经检验合格后可直接交货的产品。 定义: 参见“品质检查基准”之4.1.3 4、作业流程：
5.补充说明： 5、1 各型号检查项目参见该型号作业指导书。 5、2 开始检查，依ANSI Z1.4表正常检验单次实施抽样计划.(参阅ANSI Z1.4表抽样计划 指导书). 5、3 特性抽查及判定标准。 5、3、1 荷重、尺寸：抽测10PCS/LOT，0收1退。 5、3、2 印刷、喷涂、导电牢度：抽测5PCS/LOT，0收1退。 5、4 外观抽查及判定标准 5、4、1 致命缺点：0收1退；主缺点：AQL 0.65；次缺点：AQL 1.0. 5、4、2 当客户有指定 AQL 允收标准则可依客户要求抽查。 5、4、3 抽样数之决定：如果 AQL 抽样计划主、次缺点的抽样数不同，则依较大的抽样数。 5、4、4 凡汽车零件型号, 抽样计划以AC=0, Re=1. 5、4、5 针对Nintendo绿色产品需进行<<绿色产品设备、模治具确认表>>的核对. 5、5 记录 5、5、1 依上述抽样计划执行抽样后，须填写“成品检验日报表”判定允收或拒收。5、6 处置 5、6、1 允收之产品，于现品票上盖合格章，放置待入库区。 5、6、2 拒收之产品，须返工，置于返工架。 5、7 结果 5.7.1 由责任部门返工完毕后之产品, 于现品票或管理表标示“F”示返工品, 置于成品 待抽验区. 5.7.2 品保针对重工品需加大检验水准, 由一般检查水准II改为一般检验水准III. 5.7.3品检员依检验水准进行检验后, 将结果记录于“成品出货检验报表”中,呈送其主管 进行审核或核准, 审核或核准后, 则判定该批产品的放行或拒收. 5、8 如客户有特别要求时，则由品保主管另行拟定抽样计划。 5、9 成品检验日报表须于历日呈品保主管审核，再由成检归档保存。 5、10 针对无镉无铅产品之抽验（仅限 SMK 型号） 5、10、1 成品于外观抽查前需取样做含镉/铅测试，测试合格时在产品管理表上盖上 “Cd/Pb OK”章，测试不合格时在产品管理表上盖“Cd/Pb NG”章。 5、10、2 抽样数量为每个批号1片。 5、10、3 测试方法参见《EDX-700 操作作业指导书》。 5、10、4 产品镉铅含量之判定标准参见《成品抽样作业指导书》中“成品镉含量判定标 准”和“成品铅含量判定标准”。
产品出货管理流程 一、目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 二、范围 所有公司产品的出货管理。 三、职责 1、仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 2、质检部负责出货产品出库前的检验工作。 3、生产部负责出货产品的审核、管理工作。 4、供应部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 四、程序要求 1、成品仓管员接到供应部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 2、成品出货所用承运商为与供应部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 3、装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及供应人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 4、搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 5、装货后,监装人员必须将货物单独及车辆（包含车牌号码）、货物一起拍
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单 4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2.适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3.QA检验流程/职责和工作要求 流程职责工作要求相关文件/记录
流程职责开始工作要求 相关文件 /记录 投产 首件检验 检查结果确认生产 ?生产?每一订单生产的第一台机送OQC检验《首件检查检验员按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、表》OQC组长料表、设计文件作首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） ?QE?QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格 与否意见 首件不合格处理?PIE/OQC 组 ? OQC、PQC和PIE对机确认,《OQC检验报长/PQC组长告》 OQC不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查《坏机分析PIE工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 首件合格处理?OQC 组长 ?首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确 认表》上签字确认后，生产部批量生产 批量检验?检验员?首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规 定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 抽检不合格处理?OQC组长 /PQC组长/PIE ?批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认 OQC主管OQC主管在OQC检验报告上签字确认 检验员OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不 良项目，发出《OQC检验报告》， PIE工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产 线返工，返工后重新送检
出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：
3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：
1.0目的 为规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。 2.0范围 适用于公司所有成品出货前的检验工作。 3.0权责 3.1 客服部：负责成品出货前的检验通知&车辆调度&相关出货信息传达。3.2 品质管理部：负责成品出货前的检验&客户所需资料提供。 3.3技术部：负责对成品进行物性测试。 3.4仓务部：负责成品装货&数量核对&配合将客户所需提供资料转交客户。 4.0定义 无 5.0作业内容 5.1出货通知 5.1.1客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知OQC验货&准备相关资料（注：当天上午需要出货的产品需在出货前一天10：00前将《交货单》发给仓库进行备货，当天下午出货的产品需在出货前一天17：00前将《交货单》发给仓库进行备货，紧急订单需在出货前2H将《交货单》发给仓库进行备货。跟客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。 5.1.2仓库在收到《交货单》确认库存数量进行备货，对于常规出货产品需在出货前提前4H通知品管部进行验货，紧急订单需提前1H通知品管进行验货。注：仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。 5.2出货检验 5.2.1 检验依据：依据《GB/T2828-2012计数抽样检验程序》单次抽样方案Ⅱ级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。本公司IQC抽样计划规定：允收质量水准AQL：CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0。特殊检验项目则每批次抽取10PCS进行检验 5.2.2 品质管理部OQC检验员针对待验货品，确定出货产品库存日期，如果库存期小于等于1个月的合格品，则可以使用制程检验数据作为出库依据。如果库存期大于1个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格后方可出货。 5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、尾数产品、包装箱破损需
成都鸥威光电科技有限公司企业标准 O Q C检验标准 1 目的 规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。 2 范围 适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。 3 职责与权限 3.1 质量部： 3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件 3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验 3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押 3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供 3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理 3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工 3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善 3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善 3.5市场部：负责出货讯息通知 4 作业程序 OQC检验流程请参照附件1 4.1 OQC on-line检： 4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验 标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴 上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。 4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判， 复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后 的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。 4.2 OQC off-line（OBA）检： 4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照 《产品检验基准书》和SIP进行。 4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖 上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接 收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。 4.3 OQC off-line（OBA）检异常处理： 4.3.1对于外观不良、功能检验OK的产品：由OQC开具不合格通知单，通知组检 组管进行返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。