山东益统重工机械有限公司QD通用桥式起重机检验规程
编号: YT/II-A-2010-06
版本: B/0
受控状态:
分发号:
2010年4月发布2010年5月实施
前言
为规范产品检验，确保制造质量，特编制此规程。
1．主题内容
规定产品出厂及制造过程中检测项目、技术要求及检测方法。
2．适应范围
适应于在一般环境中工作的QD等桥式起重机一般项，其取物装置为吊钩、抓斗。3．编制依据
检测项目和技术要求，A项是依照GB/T14405-93（通用桥式起重机）和GB/14407-93（通用桥式和门式起重机司机室技术条件）而定。B项是根据本公司制造过程的需要而定。
检测方法是参照1987年全国行业行检规程结合本公司的长期实践经验而定。4．项目代号
A项为出厂检验项，B项为过程检验项。
5．机加工件属外购未列入此规程中。
6．材料和配套件按《进货、过程检验规程》进行检验。
7．钢材表面除锈检验
主梁腹板、盖板和轨道等重要构件应进行预处理并在处理之后即行检验。
其他构件可采用预处理也可采用手工除锈在涂漆前进行检验。
8．下料检验
主梁构件下料后应进行全部检验，并填写检验记录，其他构件可进行抽查，抽查数据登记在检验员工作日志中。
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求计量
单位
检验方法
大车桥梁
1）钢丝绳检测法
将桥架按检测条件摆好（见附录），在主梁上翼
缘板宽度中心拉一Φ0.49㎜~Φ0.52㎜钢
丝,(已铺好小车轨道是,可偏离中心避开轨道
压板)挂150N重锤,两端梁中心处置放等高棒,
并使其与端量盖板垂直,测量主梁中点五块处
筋板的上盖板与钢丝之间的距离,计算拱度值
F=h-h1△(h--等高棒高度, h1-- 上盖板与钢丝
之间距离最大值,△--钢丝自重修正值(见附
表)
2﹚水平仪检测法
将桥架按检测条件摆好,用钢板尺和水平仪在
主梁上翼缘板上平面测量两端端梁中心及主梁
跨中三块筋板处的水平值,计算出拱度
值,F=A1-(h1+h2)/2(A1--中间三个点中最大值，
h1、h2--两端点的值)
1 A 主跨梁中
上跨度（0.9/1000～
1.4/1000）S是
跨中S/10处
㎜
2 A 主梁水平
方向的弯
度
对称箱形和半
偏轨箱行梁
1/2000S1（S1为
两端始于第一
块大筋板的实
测长度），当GB
≤50t时，只能
向走台侧凸曲。
全偏轨、单腹半
板及桁架梁，当
S≤19.5M时，
≤5，S＞19.5M
时，≤7
㎜
在主梁上侧（与走台相对侧）拉一Φ0.49㎜~
Φ0.52㎜钢丝挂上150N重锤，调整钢丝位置使
其与上盖板内侧距离100㎜，并以主梁两端第
一块大筋板距上盖板内侧面100㎜处做基准点
调好钢丝与腹板上盖板之间的等距离H1，然而
测量筋板处的腹板与钢丝之间的距离h1，h1-H1
为水平弯曲度。
3 A 主梁腹板
的局部平
面度
离上翼缘板H/3
以上区域≤0.7
δ其余区域≤
1.2δ（δ为腹
板厚度，H为腹
板高度）
㎜
用1米直尺分别在H/3以上区域和其他区域的
不同位置和不同方向靠紧腹板板面，用塞尺测
量直尺与板面之间的间隙，最大值与最小值之
差即为局部平面度。
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
4 A 主梁上翼缘板的
水平偏斜（箱形及
单腹板梁）
≤B/200（B--
上翼缘板宽度）
㎜
将水平尺分别放置于主梁两端第一块筋
板和跨度中部两块长筋板处用塞尺调整
水平尺达水平，塞尺厚度即为偏斜值。（如
已安装轨道则在上翼缘板两端各放一等
高支架，水平尺置放于支架上再用塞尺调
水平尺至水平）
5 A 主梁腹板的垂偏
斜
箱形梁≤H/200
单腹板及桁架
梁≤H/300（H
——腹板高度）
㎜
在主梁长筋板处吊垂线，用钢板分别测量
距上，下翼缘板30㎜～50㎜处腹板与垂
线之间的距离a1、a2，│a1-a2│即为垂直
偏斜
6 A 桁架梁杆件的直
线度
≤0.0015a(a—
—杆件长度)
㎜
用钢卷尺和钢板尺（或钢丝和钢板尺）测
量（钢卷尺拉力值见附表二）
7 A 桥架对角线差（主
梁与端梁为焊接
结构）
≤5
㎜
以端梁上盖板中心线与弯板垂直面（如缓
冲器影响时同错开相等距离）的交点做基
准点（四个），用钢卷尺分别测量两对角
线基准点之间的距离a1和a2（钢卷尺拉力
为100N）│a1-a2│即为对角线差
8 A 小车轨道接头处
的高低差
≤1
㎜
将钢板尺一端100㎜长度靠在轨道接头处
较高轨道的上平面，另一端悬于较低轨道
上空，用塞尺测量悬空距离，塞尺厚度即
为高低差
9 A 小车轨道接头处
的头部间隙
≤2
㎜
用钢尺靠在轨道接头处轨道踏面上直接
测量
10 A 小车轨道接头处
的侧向错位
≤1
㎜
将钢板尺一端100㎜长度靠在轨道接头凸
出的轨道侧面，另一端悬另一轨道的侧
面，用塞尺测量悬空距离即为侧向错位
11 A 轨道安装接缝与
筋板错位
≤6
㎜
用钢板直接测量
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
12 A 小车轨道两端
钢轨最短长度
≤1.5 米用钢卷尺直接测量
13 A 小车轨道中心
线对承轨梁腹
板中心线的位
置偏移
当δ＜12㎜时，g
≤6；δ≥12时，
g≤δ/2（δ——
腹板厚度）
㎜
用150㎜专用钢尺测量，先在被测量处上
盖板侧面上划出测试基准线，再用钢尺分
别测出轨道底部边缘至基准线尺寸X和腹
板表至基准线尺寸X1，则g=│（a+X）-
（δ1+X1）│（a为轨道底部宽度之半，δ
1为腹板厚度之半）
14 A 小车轨距极限
偏差
对称正轨箱形及
半箱形梁在端处
为±2在跨中处
当S≤19.5米时
+5/+1，S＞19。5
米时为+7/+1，其
他梁≤±3
㎜
用尺夹固定钢卷尺并将尺靠在一根轨道
的外侧，在另一根轨道内侧各靠一钢板
尺，测量尺夹内侧至钢板尺外侧的距离尺
寸，如此分别在两跨端和跨中测三处，实
测的三个数值与轨距公称尺寸之差中量
大值为极限偏差
15 A 小车轨道之间
的高低差（在与
小车运行方向
相垂直的同一
截面上）
K≤2米时，≤3；
2米＜K≤6.6米
时，≤0.0015K；K
＞6.6米时≤10
㎜
将等高支架放在主梁上两端第一块大筋
板处小车轨道上方，拉Φ0.49㎜～Φ0.52
㎜钢丝，钢丝一端固定一端挂15公斤重
锤，用钢板尺测量两根主梁相对应的大筋
板处的钢丝到轨顶的距离，测得两个尺寸
之差即为同一截面的高低差
16 A 两根小车轨顶
部形成的局部
平面度公差
≤0.001Wc或≤
0.001K，Wc和K
哪个小用哪个（Wc
为小车基间距，K
为轨距）
㎜
把模拟小车放在小车轨道上，在轨道全长
移动与任意位置停止，如三个轮与轨道接
触时，用塞尺测量悬轮踏面与轨道间隙，
即为平面度公差。（一处超差即为超差）
17 小车轨道直线
度
在轨道全长范围
内当≤10M时≤
6，S＞10M时≤
6+0.2（S-10），最
大不得超过10
㎜，每2M长度内
≤1（S为跨度）
㎜
将等高支架放在主梁两端第一块大筋板
处的轨道外侧，拉一Φ0.49㎜～Φ0.52
㎜钢丝，用钢板尺在全长分段测量钢丝至
轨道侧的距离，每个实测值减去等高度，
差值即为直线度。在2M长度内测量，用
2M专用尺靠于轨侧，不同部位用塞尺测量
专用尺与轨侧的间隙即为2M长度内的直
线度
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
18 B 各种线管弯曲半径5-6D，不圆
度≤0.1
弯曲半径用直尺和钢板尺测量弦高、
计算半径，圆度用游标尺测量
19 B 主梁上（下）
翼缘板平面
度
δ≤10时≤3；δ＞10
时≤4
将1M直尺靠在翼缘板平面上，用塞
尺测间隙值即为平面度。（排除焊缝增
高影响）
20 B 小车轨道与
翼缘板之间
间隙（筋板
处）
18Kg以下轨道≤1，24
㎏轨道≤1.5，24㎏以
上轨道≤2，连查10
出允差2处超差但超
值不得大于允许值之
半
㎜
采用塞尺检测，以贯穿轨底为准，（测
量误差为0.5）
21 B 弯板90度偏
差
对角久的间隙≤1.5㎜
用专用角尺（样板），角尺一边紧靠弯
板水平面，用塞尺测量角尺与弯板垂
直面之间的间隙，测量部位在装轴承
箱垫板处
22 B 主梁跨距差±8 ㎜用钢卷尺测量（或用专用检具FD606测量）（钢卷尺拉力见附表二）
23 B 端梁腹板垂
直偏斜
内偏1㎜±H1/200
（H1为测量高度）
㎜
用吊垂线法测量，测出上、下部垂线
与腹板之间距离。计算出偏差值
24 B 外观质量版面规整、美观，不
得有0.5㎜以上凹凸
痕迹及焊疤、焊渣、
割渣、飞测物等
目测（有凹凸用钢板尺和塞尺测量）
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
大车装配
焊接连接端梁及角形
箱装车轮结构为±5
且每对车轮的相对差
≤5分离式端梁并镗
孔直接装车轮结构
S10M时±2，S＞10M
时±[2+0.1（S-10）]
㎜
以车轮端面为基准，用钢卷尺测量一
轮内端面至另一轮内端面之间的距
离，内、外端交换再测一值。两个数
值不同时取平均值（S1），S1+△1+△2
与理论跨度之差即为及线偏差（△1
为测量修正误差，为0.5；△2为钢卷
尺修正面，见附录）
25 A
大车跨度的
极限偏差
26 A
车轮垂直偏斜角形箱结构≤L/400
且上边应向外偏，镗
孔直接装车轮时，轴
线偏斜角-0.0005＜
tga≤0.0025（L为测
量长度）
㎜
将矩形水平仪靠在车轮的基准面上，
垫塞尺使水平议达到水平，塞尺厚度
即为偏斜值
27 A
车轮水平偏斜（包括内为四个轮以上时的允许值）焊接端梁、角形箱装
车轮时，机构工作级
别为M1时≤L/800，
M2-M5≤L/1000，
M6-M7≤L/1200，多余
四个轮时同一轨道上
的所有车轮间＜
L/800且同一梁上的
两上轮偏向要相反
㎜
在同一端梁的两个车轮的一侧下部，
用Φ0.49㎜～Φ0.52㎜钢丝拉一直
线，线端固定在端梁两头档板的螺栓
上，用塞尺测量间隙P1和P2，
│P1-P2│即为偏斜值
可分离式端梁并镗孔直接装车轮时，
车轮轴线的偏斜角的正切值
工作级别 tgΦ
M1 0.0008(0.001)
M2～M4 40.0006(0.0009)
M5～M7 0.0004(0.0008)
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
28 A
同一端梁上
车轮的同位
差≤2，三个或三个以
上车轮≤3，在同一
平衡梁上≤1
㎜
按大车车轮水平偏斜的测量方法测
出两车轮端面与基准线之间的距
离，其距离差值即为同位差
29 A
车轮支撑点高度差≤0.0015W（W为大
车基距）
㎜
以端梁上翼板作检测基准
（基准平面度＜1㎜用水平仪测量，
钢板尺从吊装孔插入轮踏面）
30 A
主支侧和被动侧跨距差≤5 ㎜
按起重机距度的测量方法分别测出
主动侧和被动测的跨距，二者之差
即为主、被动侧跨距差
31 A
车轮端面圆跳动Φ≤250≤0.1
Φ＞250～500≤
0.12Φ＞500～800
≤0.15Φ＞800～
500≤0.2
（Φ为车轮直径）
㎜
把磁力表座吸在端梁适当位置，调
整百分表触头使之指在车轮基准
面，用手均匀转动车轮一周，指针
摆动范围即为端面跳动值
32 A
制动车轮向
圆直径Φ＞50—120≤
0.08
Φ＞120—250≤
0.1
Φ＞250—500≤
0.12
㎜
把磁力表座吸在靠近制动轮的适当
位置，调整百分表触头至圆柱外沿，
且与圆柱面的切面垂直用手均匀转
动车轮一周，指针摆动范围即为实
测值
33 A
装配好的各机构的转动应灵活不得有卡住
等不正常现象
㎜
用手转动制动轮，使机构的最一根
轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周，
观察运转情况
34 A
传动链中同一轴线的偏斜不应大于所用联轴
器允许的安装误差
㎜用百分表测量
35 A
空运转试车应运转无异常现
象，电机绝缘电阻
≥0.5MΩ
㎜
启动电机，时各机构正、反运转各
5min以上进行观测
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
小车架金属结构
以弯板内缘为基准,用钢卷尺测量,如出
现两个不同数据时取平均值
36 B 小车架跨
距偏差
±3 ㎜
37 B 主动侧与
被动侧跨
距差
≤4㎜
用测小车架跨距分别测出主动侧和被
动侧的跨距，二数值之差的绝对值即
主、被动侧差
38 B 小车架对
角差
≤3㎜
分加以两块弯板垂直面间距的1/2找出
两根端梁的中心线，在中心线上分别从
弯板支承面起量相同距离（取50-100）
作基准点（四个点），从基准点分别测
量两对角线，二者差数的绝对值即为对
角线差
39 B 小车弯板
同位差
≤2㎜
把长度大于小车架宽的直尺置于弯板
上，在车轮垫板处用塞尺调水平，测量
直尺与弯板面之间的间隙，测得的最大
值即为同位差。
40 B 四组弯半
共同水平
差
Gn≤5T时，
≤2
Gn≤5T时，
≤3
㎜
先将直尺放于两组弯板水平面上，直尺
上放一水平尺，调整水平尺达水平，再
将直尺移至另两组弯板水平面上，用塞
尺调至水平（要在车轮垫板处放塞尺），
塞尺厚度即为共同水平差
41 B 弯板90度
偏差
角尺间隙≤1.5㎜
同大车（但弯板在端梁的外伸部分如无
筋板支撑，则变形不做超差处理）
42 B 上平面平
面度偏差
（不包括
走台平面）
1米内小于3 ㎜
将1米直尺靠在上平面任意部分任意方
向，用塞尺测量其间隙，塞尺厚度即为
偏差值（排除焊缝增高影响）
43 B 各腹板的
垂直偏斜
H/200（H为腹
板高度）
㎜用吊锤线法测量
44 B 主要梁的
扭曲
≤2㎜
45 B 外观质量版面规整、美
观、不得有0.5
㎜以上凹凸痕
迹及焊疤、焊
渣、飞边、飞测
物
㎜目测，如有凹凸则用钢尺检测
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
小车装配用钢卷尺测量，拉力值
20N-30N，以车轮端面为基准，
测得数值可不加修正值，如变更
端面测得的二个数值不同时取
平均值
46 A 由小车车轮
量出的轨距
极限偏差
≤±2 ㎜
47 A 小车车轮在
垂直上的水
平偏斜（车轮
架空时）
采用角形箱装车轮时≤
L/400且车轮端面上部应
向外偏歇膛孔直接装车
轮时，-0.0065≤tg a≤
0.0025(L为测量长度)
㎜同大车
48 A 小车各车轮
与轨道接触
点形成的平
面度（小车空
载时）
≤0.00067Wc或≤
0.00067K，Wc与K取小值
（K为轨距，Wc为基距）
㎜
将装配好的小车放在标准轨道
上（或在平台上放等高块代替），
用塞尺测量各车轮踏面与轨道
之间的间隙，间隙值即为平面度
偏差（平台上放等高块时减去等
高块高度）
49 A 车轮垂直偏
斜
采用角形箱装车轮时≤
L/400镗孔车轮时，
-0.0065≤tg a≤
0.0025(L为测量长度)
㎜同大车
50 A 车轮端面圆
跳动
Φ≤250：≤0.1
Φ＞250～500：≤0.12
Φ＞500～800:≤0.15
Φ＞800～900:≤0.2
㎜同大车
51 A 制动轮径向
圆跳动
Φ≤250：≤0.1
Φ＞250～500：≤0.12
Φ＞500～800:≤0. 15
㎜同大车
52 A 各种线管弯曲半径5～6D不圆度≤
0.1D（D为管子直径）
弯曲半径可采用测量弦高计算
法不圆度用游标卡尺测量
53 A 空运转试车运转无异常现象，电机绝
缘大于0.5兆欧姆
分别开动各机构，正、反各运转
正5分钟以上，进行观测
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法司机室金属结构将1米钢尺靠在壁板上，用塞尺
测量间隙（在不同位置的任意方
向测量）
54 A 围壁的局部翘
曲
≤8 ㎜
55 A 结构垂直面的
垂直偏差
≤1/200 ㎜
用吊垂线法测量︳P1—P2︳/L
即为垂直偏差（P1、P2为上部、
下部测得的距离值，L为P1与
P2之间的距离）
56 A 围栏高度（括号
内围下设围栏
时围栏间距）
≥1050（从室内平面算
起）（≤350）
㎜用钢卷尺测量
57 A 门外带走台时，
走台宽度栏杆
高度横杆间距
底边围边高
≥600
≥1050
≥350
≥60
㎜用钢卷尺测量
58 A 司机室的密封
性（闭式司机
室）
缝隙严密，喷水或在大
雨下，顶部无积水，室
内四周无下滴的水珠或
水渍
一般用目测检验，露天使用者每
批抽一台作防雨实验，实验方法
是在常温和门窗关闭情况下将
司机室放在露天大雨中淋雨或
向司机室顶部和四周喷水模拟
大雨（水管前加喷头，与铅直面
成30度角喷水），时间不少于5
分钟观察顶部和室内四周
59 A 焊缝质量符合GB6147中CS.CK
级
目测加焊缝尺测量
60 A 结构件除锈应符合GB8923中规定
目测
61 A 骨架板厚≥3 ㎜用游标尺测量
62 A 外壁墙板厚度≥1.5 ㎜用游标尺测量
62 B 框架（上、下及
四周）对角线偏
差
≤5 ㎜用钢卷尺测量
63 B 司机室形式及
入门方向
应符合图纸对照图纸目测
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
64 B 玻璃框架对角
线偏差
≤3 ㎜用钢卷尺测量
65 B 玻璃窗框架平
面度
≤2 ㎜用直尺和塞尺检测
66 B 门窗关闭灵活、严密目测
67 B 外观质量版面规整、美观不得
有焊渣焊疤、毛刺、
飞溅物等
目测
司机室装配
68 A 电线和电缆必须用铜芯、多股、绝
缘软线、单导线截面积
≥1.5，多芯电缆截面积
≥1，规格符合图纸
㎜目测
69 A 室内接线符合图纸，接头牢固、
导线两端与其相接的端
子上有记永久性线号或
端子号并且正确，连接
端必须用冷压端头两连
接点间的导线，不许有
接头号
目测
70 A 操纵件规格、型号符合图纸，
应操作灵活，档位准确
0为手感明显，操纵力：
主令控制器＜30N，凸
轮控制器＜50N
目测、手动检查
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
71 A 失压和0位保
护
必须有目测
72 A 电气配套设
备合格证
要有目测
73 A 电气设备前
的通道
一般应大于500 ㎜钢卷尺测量
74 A 垂直安装的
操纵设备的
垂直度
≤12/1000㎜用吊垂线法测量
75 A 电缆敷设时
的弯曲半径
大于5d（d为电缆直径）㎜用测量弧度弦高计算弯曲半径
76 A 电控设备中
各电路的对
地绝缘电阻
一般环境大于0.8兆欧
姆，潮湿环境大于0.4
兆欧姆。
欧姆欧姆
77 B 手把、搭扣动
作
牢固、灵活手动检查
双梁起重机的单根主梁金属结构
78 B 跨上拱度按工艺表㎜同大车桥架
79 B 水平旁弯符合工艺要求两根梁弯
曲方向要相反
㎜同大车
80 B 腹板垂直偏
斜
≤0.9/200H（H为主梁
高度）
㎜同大车
81 B 上翼缘板水
平偏斜
≤0.9/200B（B为翼缘板
宽度）
㎜同大车
序号代
号
检测项目技术要求计量
单位
检验方法
82 B 腹板局部平
面度
1米长度内，离上翼板
1/3H，区域内≤0.6δ，
其余区域≤1δ（H为腹
板高度，δ为腹板厚度）
㎜同大车
83 B 上（下）翼缘
板的局部平
面度
δ≤10时≤2.5
δ大于10时≤3.5 ㎜同大车
84 B 隔板位置距
离偏差
±10 ㎜同大车
85 B 两叉口高度
差
+4
+2
㎜用钢卷尺测量
86 B 上（下）翼缘
板对接焊缝
与腹板对接
焊缝错开距
离
大于200 ㎜同大车
87 B 主梁长度偏
差
+25
+10
㎜用卷尺测量（卷尺要拉紧）
88 B 版面平整度不得有大0.5以上的凹
凸痕迹
㎜用直尺和塞尺测量
89 B 上翼缘板对
接焊缝与主
梁中心错开
距离
＜2000，不足时要用必
须加补强板
㎜同大车
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法端梁金结构㎜参照大车
90 B 上拱度K/1500 ㎜
参照大车
91 B 水平旁弯4～7（向桥架内弯）㎜
参照大车
92 B 高度差+2/-2，H1-H2≤2（H1、
H2为弯板平面以上高
度）
㎜
参照大车
93 B 上（下）盖板倾
斜（筋板处测
量）
B/250（B为盖板的宽
度）
㎜
参照大车
94 B 腹板垂直倾斜±H/200（H为腹板高
度）
㎜
参照大车
95 B 两弯板水平面
高底差
≤1
㎜
参照大车
96 B 弯板面不平度≤1，不允许有内外八字㎜
参照大车
97 B 两弯板孔中心
距偏差
±3
㎜
用钢卷尺测量
98 B 任一端两弯板
的中心对端梁
中心线的偏差
≤4 用钢卷尺测量
99 B 弯板垂直偏斜≤1.5 将方框水平尺的一边（无水准泡的一边）靠在弯板垂直面上，用塞尺调整至水准泡达水平，塞尺厚度即垂直偏斜值
100 B 任一端弯板之
对角线差
≤4 用钢卷尺测量
101 B 端梁扭曲≤2.5 先北将水平尺放在端梁一端弯板水平面的车轮垂直中心线上，调水平尺的水平，再将水平尺移至另一端弯板水平面上，用塞尺把水平尺调平，根据塞尺的位置和厚度计算出扭曲值
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
102 B 弯板90度偏差≤1.5 同大车
油漆
103 A 漆膜厚度每层25～35
总厚75～105
用漆膜测厚仪测10点，平均值
为实测值
104 A 油漆附着力应符合GB9286中的一
级标准
按GB9286的规定方法和判定标
准检查判定
105 A 涂装前钢材表
面除锈
主梁腹板盖板等重要
构件应予处理达到
GB8923中规定的
Sa21/2，其它构件应
达到Sa或St2（手工
除锈）
与GB8923中的标样对照
106 A 外观质量不得有粗糙、漏漆、
邹纹、针孔及严重流
挂等缺陷
目测
107 A 焊缝外部检查不得有裂纹、孔穴、
固体夹杂、为熔合和
未焊秀及形状与其他
缺陷
目测
108 AA 主梁腹板和盖
板对接焊缝的
探伤
射线探伤时不得低于
GB3323中规定的2级
标准，超声波探伤时，
不应低于JB1152中规
定的1级标准
用仪器检验
检验规程表
序号代
号
检测项目技术要求
计量
单位
检验方法
结构件下料
109 B 主梁腹板长度符合工艺标准㎜用钢卷尺测量110 B 主梁腹板高度符合工艺标准㎜用钢卷尺测量111 B 主梁腹板拱度符合工艺标准㎜用钢卷尺测量112 B 主梁腹板厚度符合图纸㎜用钢卷尺测量113 B 主梁盖板长度符合工艺标准㎜用钢卷尺测量114 B 主梁盖板宽度符合工艺标准㎜用钢卷尺测量115 B 主梁盖板厚度符合图纸㎜用钢卷尺测量116 B 主梁筋板高度符合图纸和工艺标准㎜用钢卷尺测量117 B 主梁筋板宽度符合图纸和工艺标准㎜用钢卷尺测量118 B 主梁筋板垂直度符合工艺标准㎜用90°角尺测量119 B 主梁筋板厚度符合图纸㎜用钢卷尺测量
附录
一、桥架的检测条件
1、检测时，桥架的支承点应在端梁的下面接近车轮的位置。
2、以端梁上翼缘板的四个基准点（车轮支承中心顶点）调平，其误差在跨度方向不超过3㎜，在基距方向不得超2㎜。
3、应在无日照影响的情况下测量。
4、用钢丝测量时，因钢丝自重影响修正值。
表格1
跨度M 10.5 13.5 16.5 19.5 22.5 25.5 28.5 31.5 34.5 10 13 16 19 22 25 28 31 34
15.5 18.5 21.5 24.5 27.5 30.5 333.5
修正值㎜
1.5
2.5
3.5
4.5 6 8 10 12 14
二、跨度检测条件
1、凡用卷尺测量时，均需拉紧，其拉力值和卷尺的修正值。
表格2
跨度M 拉力值N 钢卷尺截面尺寸㎜
10×0.25 13×0.2 15×0.2 15×0.25
修正值
10.5/10
100 2.0 2.0 1.5 1.0
13.5/13 2.5 2.5 2.0 1.5 16.5/16/15.5 3 2.5 2.0 1.5 19.5/19/18.5 3.5 3.0 2.5 1.5
22.5/25/24.5
150 3.5 3.5 2.5 1
25.5/25/24.5 4 3.5 2.5 0.5 28.5/28/27.5 4 3.5 2.5 0 31.5/31/30.5 4 3.5 2.0 -0.5 34.5/34/33.5 4 3.5 1.5 -1.5 2、测量时卷尺和起重机的温度应一致，卷尺不得摆动并自然下垂。
三、量具测量的误差
表格3
量具名称千分尺百分尺游标尺钢尺板
钢卷尺
10米以上10米以下
误差0.005 0.01 0.02 0.5 1 0.5
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
编号：SM-ZD-90557 行车工（桥式起重机）安 全操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
行车工（桥式起重机）安全操作规 程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 1、应按照国家有关规定，经专门的安全培训机构进行培训，取得特种作业上岗操作资格证书并在有效期内，方可上岗。 2、作业前认真检查确认起重设备各部安全状况，严禁设备带病运行。 3、对起吊所用的钢丝绳、吊具等，必须认真检查，确保安全可靠。 4、起吊前应正确掌握物件的重量，禁止超负荷起吊。 5、起重机每次运转必须发出明确的警示信号。 6、起吊时,必须听从专人指挥，紧急情况下除外。 7、吊车运行过程中，应注意观察吊物下面人员位置情况，严禁吊物从有人的上方通过。吊车运行过程中，严禁检修和调整机件。
8、吊物行走，其高度一般不超出1米，吊运物件要平稳、慢起慢落。 9、正常情况下，大车、小车运行速度和操作要点以及吊钩起升速度和操作要点应在技术规范内。 10、严格遵守“十不吊”规定： 10、1超过额定负荷不吊； 10、2指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊； 10、3绳索和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊； 10、4行车吊挂重物直接进行加工时不吊； 10、5歪拉斜挂不吊； 10、6工件上站人或工件上浮放有活动物不吊； 10、7易燃、易爆等危险物品不吊； 10、8带棱角缺口物件未垫好不吊； 10、9埋在地下的物件不拔吊； 10、10违章指挥时不吊。 11、行车工应从专用的梯子抓扶栏杆上下，注意滑跌、防止高处坠落。 12、工作完毕，行车应停在规定位置，并将控制器开关
桥式起重机 安全管理制度及操作规程 2017年1月 目录 一、目的 (1) 二、适应范围 (1) 三、起重机安全管理人员岗位职责 (1) 四、起重机作业人员岗位职责 (2) 五、意外事件的紧急救援措施及紧急救援演习制度 (3) 六、起重机安全技术档案管理规程 (4) 七、起重机安全技术管理规程 (5) 八、起重机安全操作规程 (5) 九、挂钩工安全操作规程 (9) 十、起重机之吊具索具安全管理制度 (11)
十一、使用登记和定期报检制度 (12) 十二、起重机交接班制度 (13) 十三、特种设备事故报告处理制度 (14)
一、目的 为加强中心起重机械的管理，保证起重机的正常运行和安全生产，特制定此制度。 二、适应范围 本制度适应我中心桥式起重机使用人员以及起重机管理人员。 三、起重机安全管理人员岗位职责 1、熟悉并执行起重机械有关的国家政策、法规，结合本公司的实际情况，制定相应的管理制度。不断完善起重机械的管理工作，检查和纠正起重机械使用中的违章行为。 2、熟悉起重机的基本原理、性能、使用方法。 3、监督起重机作业人员认真执行起重机械安全管理制度和安全操作规程。 4、参与编制起重机械定期检查和维护保养计划，并监督执行。 5、按国家规定要求向特种设备检验机构申请定期监督检查。 6、根据单位职工培训制度，组织起重机械作业人员参加有关部门举办的培训班和组织内部学习。 7、组织、监督、联系有关部门人员进行起重机械事故隐患整改。
8、参与组织起重机械一般事故的调查分析，及时向安全环保部门报告起重机械事故的情况。 9、参与建立、管理起重机械技术档案和原始记录档案。 10、组织紧急救援演习。 11、起重机械安全管理人员必须经专用培训，有特种设备安全监察部门考核合格。 四、起重机作业人员岗位职责 1、熟悉并执行起重机械有关的国家政策、法规。 2、作业人员必须经过知识培训，由特种设备安全监察部门考核合格后方可上岗。做到执证操作，定期复审。 3、有高度责任心和职业道德。 4、做到懂性能、懂原理、懂构造、懂用途，会操作，不断提高专业知识水平和工作质量。 5、协助起重机械日常检查，配合维护保养人员对起重机械进行检查和维护。 6、严守岗位，不得擅自离岗。 7、密切注意起重机的运行情况，如发现设备、机件有异常情况或故
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 单梁桥式起重机操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8285-18 单梁桥式起重机操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、起重机工作前 1、带驾驶室的单梁桥式起重机、司机接班开车前，应对吊钩、钢丝绳和安全装置等部件按点检卡片的要求进行检查，发现异常情况，应予以排除。 2、地面操纵的单梁桥式起重机，每班应有专人负责按点检卡片的要求进行检查，发现异常情况，应予以排除。 3、操作者必须在确认走台或轨道上无人时，才可以闭合主电源。当电源断路器上加锁或有告示牌时，应由原有关人除掉后方可闭合主电源。 二、起重机工作中 1、每班第一次起吊重物时（或负荷达到最大重量时），应在吊离地面高度0．5米后，重新将重物放下，检查制动器性能，确认可靠后，再进行正常作业。
2、严格执行“十不吊”的制度： （1）指挥信号不明或乱指挥不吊； （2）超过额定起重量时不吊； （3）吊具使用不合理或物件捆挂不牢不吊； （4）吊物上有人或有其它浮放物品不吊； （5）抱闸或其它制动安全装置失灵不吊； （6）行车吊挂重物直接进行加工时不吊； （7）歪拉斜挂不吊； （8）具有爆炸性物件不吊； （9）埋在地下物件不拔吊； （10）带棱角块口物件、未垫好不吊。 3、发现异常，立即停机，切断电源，检查原因并及时排除。 三、起重机工作后 1、将起重机吊钩升高至一定高度，大车停靠在指定位置，控制器手柄置于“零”位；拉下刀闸，切断电源。 2、进行日常维护保养。
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
质量体系作业文件 桥式起重机设备使用、维护、检修规程 BG/DB/GL-05-2003 编制:刘万里 审核:宫本学 批准:韩升伟 北钢公司动力设备处 发布:2003年8月5日实施:2003年8月5日
目录 目录………………………………………………l 1、使用规程 (2) 2、维护规程 (4) 3、检修规程…………………………………l 7
1、使用规程： (一)、设备主要技术性能详见使用说明书。 (二)、交接班规定 (1)、交接班程序 A、接班人应提前15—20分钟到达工作岗位，交接运行记录。 B、交班人要向接班人交待清楚设备使用情况，其项目如下： a．吊车运转及缺陷处理情况 b．零件磨损及更换情况 c．是否发生设备事故、故障及其原因和处理经过 (2)、接班检查 ○检查各部螺栓、销子等紧固件的紧固情况。 ○检查传动部位声响和振动是否异常。 ○检查油路是否畅通，油标中油量是否充足。润滑点穴润滑是否正常。 ○检查主令控制器、接触器、制动器、紧急开关、限位开关及安全保护装置和电气设备是否安全、灵活可靠，集电器的滑块在滑线的接触情况等。总交流接触器严禁用杂物顶住开车。 ○检查钢丝绳、滑轮、钩头的固定及磨损和裂纹情况，检查钢丝绳在卷筒上的缠绕情况，有无串槽和重叠。 ○车体是否清洁卫生。 ○发现缺陷应及时处理，疑难问题应及时向有关人员提出。(三)、开车与停车程序
(1)、开车时，先将控制器手柄置零位，后合刀阐开关和紧急开关，再启动按钮，接通主电路，逐渐移动控制器手柄。 (2)、停车时，先将控制器手柄转零位，然后切断电源，再拉总刀闸开关。 (四)、运行中注意事项 <1)、操作方面 ○开车前或运行中路遇障碍。均应鸣铃示警。 ○运行和起吊重物，应听从地面专职指挥人员的指挥，但任何入发出紧急停车信号。操作者必须立即停车。 ○一般不准两吊车同吊—物，特殊情况应有专门措施，并经设备经理批准。、 ○起重机不带重物运行时，吊钩离地2．5米以上。 ○严禁起重机在吊运重物时，重物在人头上越过 ○起重机带物运行时，重物最低点离重物运行线路上的最高障碍物至少0.5米。 ○严禁用吊钩运送或起升人员。 ○工具、备品、紧固件、杂物等必须贮放在专门的箱子内，禁止随便散放在起重机上，以避免物件落下时发生人身或损坏设备事故。 ○起升液态金属、有害液体及重要物品时，不论重量多少，必须先稍微起升重物离地150-200毫米。验证制动器的可靠性以后，再正常起升工作。
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
起重机安全操作规程 1.总则： 慢速双梁电动桥式起重机，依靠延厂房轨道方向纵向移动，小车的沿桥架横向移动和吊钩的升降运动来进行工作。 整台起重机由桥架、小车（装有起升机构和运行机构），大车运行机构和电气设备四大部分组成。 起升机构、小车运行机构和大车运行机构是起重机的三大工作机构，它们备有单独的电动机，进行各自的驱动。 本机属于慢速、双梁、电动、吊钩桥式起重机。适用于本公司机组及辅助设备维修及一般用途之用，采用操纵室电控操纵。 2.起重机的基本参数：
3.本电控系统由下述及部分组成 3.1 PLC系统柜、供电保护系统、主钩变频控制箱、小车葫芦控制箱、联动台、主副钩超载显示、高度显示及各种限位装置组成。 3.2 装置在司机室平台门上和梯子门上的安全开关和起重机端梁栏杆门上的安全开关只要任意打开一个都使主接触器自动断开，从而切断电源，以防检修从员发生触电和意外事故。 4 . 桥机司机的要求： 4. 1 门（桥）司机应持证上岗，禁止无证人员操作。 4.1.1 明天上班应对门（桥）机运行范围及本身设备进行检查： （1）轨道面是否堆放有杂物，电缆、水管等。 （2）是否会与土建的排架或其它材料相碰。 （3）检查钢丝绳是否断丝或离槽，润滑油是否足够。 （4）检查滑轮组及其它设备是否有异常现象。 4.2 开车前应认真检查机械设备、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠。如果控制器、制动器、限位器、电铃，紧急开关等主要附件失灵，严禁吊重。 4.3 必须听从信号员指挥，但对任何人发出的紧急停车信号，都应立即停车。 4.4 司机必须在确认指挥信号后方能进行操作，开车前应先鸣铃。 4.5 当接近卷扬限位器，大小车临近终端或与邻近行车相遇时，速度要缓慢。不准用倒车代替制动，限位器代替停车开关，紧急开关代替普通开关。 4.6 应在规定的安全走道、专用站台或扶梯上行走和上下。大车轨道两侧除检修外不准行走。小车轨道上严禁行走。不准从一台起重机跨到另一台起重机。 4.7 工作停歇时，不得将起重物悬在空中停留。运行中，地面有人或落放吊件时应鸣铃警告。严禁吊物在人头上越过。吊运物件离地不得过高。 4.8 两台桥吊同时起吊一物件时，要听从指挥，步调一致。 4.9 运行时，桥吊与桥吊之间要保持一定的距离。 4.10 检修桥吊应靠在安全地点，切断电源，挂上“禁止和闸”的警示牌。地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 4.11 重吨位物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。不准同时操作三只控制手柄。 4.12 桥吊运行时，严禁有人上下。也不准在运行时进行检修和调整。 4.13 运行中发生突然停电，必须将开关手柄放置“0”位。起吊件未放下或锁具未脱钩，不准离开驾驶室。 4.14 运行时由于突然故障而引起吊件下滑时，必须采取紧急措施，向无人处降落。 4.15 露天桥吊遇有风暴、雷击或六级以上大风时应停止工作，切断电源，车轮前后应赛垫块卡牢。 4.16 夜间作业应有充足的照明。 4.17 龙门吊机除执行上述条款外，行驶时还应注意轨道上有无障碍物；吊运高大物件妨碍视线时两旁应设专人监视和指挥。 4.18: 司机必须认真做到“十不吊”。 1、超过额定负荷不吊； 2、指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊； 3、吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全规则不吊； 4、桥吊吊挂重物直接进行加工的不吊， 5、歪拉斜挂不吊； 6、工件上站人或工件上浮放着有活动物不吊； 7、氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物品不吊； 8、带棱角缺口未垫好不吊； 9、埋在地下的物件不吊； 10、液态或流体盛装过满不吊。 4.19 工作完毕，桥吊应停在规定位置，升起吊钩，小车开到轨道两端，并将控制手柄放置“0”位，切断电源。 5 桥机安全操作规程： 5.1 不得提升超过起重机额定起重量的重物。 5.2 空载运行时，吊其位置不得低于一个人的高度。 5.3 严禁用吊具组斜拉提升重物，也严禁利用起重机来拉动埋在地下的器物，起重机必须处在垂直位置上起升重物。 5.4 不得利用电机的突然反转作为机构的制动，只有发生意外的情况下才允许这样制
桥式起重机安全操作规程 1. 操作者必须熟悉起重机的结构形式和性能，经考试合格取得特殊工 种操作证”后，方能进行独立操作，并应遵守安全守则。 2. 按照润滑规定加足润滑油料，加油后要将油箱、油杯等的盖子 3. 每班开动前必须进行如下检查： 1) 吊钩钩头、滑轮有无缺陷； 2) 钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象； 3) 大车、小车及起升机构的制动器是否安全可靠； 4) 各传动机构是否正常，各安全开关是否灵活可靠，起升限位及大 小车限位是否正常； 5) 行车运行时有无异常声响。若发现缺陷或不正常现象，应立即进行 调整、检修，不得迁就使用。 4. 开车前，应将所以控制器受柄扳至零位，关好门窗，鸣铃示警后方可开车。 5. 起车要平稳，并逐档加速：对起升机构每档的转换时间可在1~2秒钟；对运行机构每档转换时间应不小于3 秒；对大起重量的行车各档转换时间应在6~8 秒，视起重量而定，严禁高档起动。 6. 严禁超规范使用起重机，必须遵守《起重机械安全操作规程》中“十不吊”的规定。
7. 每班第一次起吊重物时(或在负荷达到最大重量时) ，应在吊离地面高度0.5 米后，将重物放下，以检查制动器的性能，确认可靠后再进行正常作业。 8. 操纵控制器时，必须按档次进行。要保持被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽。 9. 大、小车行驶接近终点时，应降低速度，严禁用终点开关做停车手段，也不准用反车达到制动目的。 10. 操作者在作业中，应按照规定对下列作业鸣铃报警： 1) 起升、降落重物，开动大、小车行驶时； 2) 起重机行驶在视线不清处通过时，要连续鸣铃报警； 3) 起重机行驶接近跨内另一起重机时； 4) 吊运重物接近人员时。 11. 禁止起重机吊着重物在空中长时间停留。起重机吊着重物时，操作者和挂索人不得随意离开工作岗位。 12. 起重机运行时，禁止人员上下，禁止在轨道上或行走台上行走，也不许从事检修。 13. 有两个钩的起重机，在主、副钩换用时和两钩高度相近时，必须一个钩一个钩地单独工作，以免两钩相撞。 14. 有两个吊钩的起重机不准两钩同时吊两个物件，不工作的吊钩必须升到接近极限位置高度，吊钩上不准挂着钢丝绳。 15. 同一跨度内有多台起重机工作时，必须保持1.5 米距离，以防相
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。
双梁桥式起重机操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
双梁桥式起重机操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、工作前 a. 对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置等部件按点检 卡的要求检查，发现异常现象，应予排除。 b.操作者必须在确认走台或轨道上无人时，才可以闭合 主电源。当电源断路器上加锁或有告示牌时，应由原有关 人除掉后方可闭合主电源。 2、工作中 a.每班第一次起吊重物时（或负荷达到最大重量时）， 应在吊离地面高度0.5米后，重新将重物放下，检查制动器 性能，确认可靠后，再进行正常作业。 b.操作者在作业中，应按规定对下列各项作业鸣铃报
警。 ①起升、降落重物；开动大、小车行驶时。 ②起重机行驶在视线不清楚通过时，要连续鸣铃报警； ③起重机行驶接近跨内另一起重机时。 ④吊运重物接近人员时。 c.操作运行中应按统一规定的指挥信号进行。 d.工作中突然断电时，应将所有的控制器手柄置于“零”位，在重新工作前应检查起重机动作是否正常。 c.起重机大、小车在正常作业中，严禁开反车制动停车；变换大、小车运动方向时，必须将手柄置于“零”位，使机构完全停止运转后，方能反向开车。 d.有两个吊钩的起重机，在主、副钩换用时和两钩高度相近时，主、副钩必须单独作业，以免两钩相撞。 e.两个吊钩的起重机不准两钩同时吊两个物件；不工作
国贸公司综合部 桥式起重机操作、维护、检修规程 （试行） 第一章桥式起重机操作规程 一、开车步骤： 1、操作者必须熟悉起重机的结构和性能，经考试合格取得“特殊工种操作证”后，方能进行独立操作，并应严格遵守《安全操作技术规程》。 2、开车前，应将所有控制器手柄扳至零位，关好门窗，鸣铃示警（时间不少于5秒钟），确认安全之后才能开车。 3、每班开动前必须进行以下各项检查： （1）吊钩钩头、滑轮有无缺陷。 （2）钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象；卷筒上钢丝绳压板紧固情况。 （3）大车、小车及起升机构的制动器是否安全可靠。 （4）各传动机构及防护罩是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位及大小车限位是否正常。 （5）行车运行时有无异音。若发现缺陷或不正常现象，应立即进行调整、检修，不得迁就使用。 4、每班第一次起吊重物时（或在负荷达到最大重量时），应在吊离地面高度0. 5m后，将重物下放，以检查制动器的性能，确认可靠后方可进行正常作业。 5、起车要平稳，并逐挡加速：对起升机构每档的转换时间可控制在1-2秒；对运行机构每档转换时间应不小于3秒；对大起重量的行车各档转换时间应在6-18秒，视起重量而定，重量大换挡间隔
时间长，严禁高档启动。 二、运行中注意事项 1、吊车运行过程中，严禁人员上下车，必须上下车时，首先以信号通知司机，待停车后才能上、下车，检查人员停留在车上时，应事先和司机保持联系。 2、吊车正常工作时，人员不得停留在车上。 3、吊车上不准堆放各种物品，如工具、材料、易燃品等，以防震动下落，造成人身或设备事故，对于必放工具、常用备件等要放在专用箱子里。 4、吊运时不准在人头和其它重要设备上通过，如果有人需发出信号待人离开后才能通过。 5、起重机吊运载荷时，重物必须提升到离开障碍物0.5米以上。 6、吊车运行中，严禁同跨间起重机碰撞和顶车，需要顶车时，必须有人松开两边的制动器。 7、起吊重物时，必须在垂直的位置上，不许用起重机牵引和拖动重物，不允许斜拉、斜吊、吊物相碰或推拉其它设备和车皮。 8、运转过程中，电机未完全停止转动前，不得使其反转。 9、各类起重机不得超负荷使用，吊运时必须有专人指挥。 10、吊运过程中，如发生事故或线路停电，必须迅速地停电，将总开关切断，当了解清事故或停电原因，并检查处理无误后，方可重新启动。 11、吊车进行维护和检修过程中必须停电并挂标志牌。 12、到极限时必须停车，不准利用惯性超越限位，更不得依赖限位开关和碰头。 13、当双钩同时工作时，禁止主、付钩相碰。 14、当单钩工作时，可把另一钩起升到一定高度。
机械加工件检验标准 1.目的 规机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规冲突时，以国家标准和技术规为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm。 /T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4.原材料检验 机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5.工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。 5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允
许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求： 1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀； 2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色的彩虹色； 3）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡； 4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色； 5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时，颜色无显著减退。 6）镀层厚度8～12μm。 5.10 表面热镀锌涂层的质量要求： 1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷，不得有影响安装的锌瘤。 2）镀层厚度35～45μm。 5.11 达克罗涂层的质量要求： 1）锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷，涂层应基本均匀，无明显的局部过厚现象，涂层不应变色，但允许有小黄点斑点存在。 2）涂层厚度：5.8μm，二涂二烘。按GB/T 6462要求金相显微镜测量。 3）耐盐雾腐蚀性能：480小时后无红锈。 4）耐水性能：按要求耐水试验后，按GB/T5270要求胶带附着强度试验，涂层不得剥落和露底。 5）耐湿热性能：按要求耐湿热试验，240小时不得有红锈。 5.12 图样中未注特征的规定 5.12.1 零件图样中未注明倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。 5.12.2 零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。 5.12.3 螺纹 1）普通螺纹精度按GB/T 197规定的6H/6g执行。 2）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T 3执行。 3）加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 4）、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，螺纹为60°，倒角深度等于牙型高度。 5）普通螺纹表面粗糙度：螺纹不大于Ra12.5μm，外螺纹不大于Ra6.3μm。 5.12.4 中心孔 1）中心孔需保留或去除，应在图样上注明，则视为中心孔保留或去除均可。 2）中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。 3）中心孔錐面的表面粗糙度：用于粗加工时Ra值不大于6.3μm；用于精加工时Ra值不大于3.2μm；用于精密零件加工时Ra值不大于1.6μm。 5.13 图样中未注公差的规定 5.13.1 长度尺寸的未注公差见JB/T 5000.9中表3。 5.13.2 倒圆半径和倒角高度的未注公差见JB/T 5000.9中表4。 5.13.3 角度（倾斜度）的未注公差见JB/T 5000.9中表5。 5.13.4 未注直线度和平面度见JB/T 5000.9中表6。
机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合