蒸发结晶应用于APT生产废水处理与回用
作者：蒋湘生， JIANG Xiang-sheng
作者单位：中色科技股份有限公司,河南洛阳,471039
刊名：
有色金属加工
英文刊名：Nonferrous Metals Processing
年，卷(期)：2014,43(2)
本文链接：https://www.doczj.com/doc/d117796707.html,/Periodical_ysjsjg201402018.aspx
石家庄博特环保科技有限公司 含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离 技术方案 编制： 校核： 审核： 批准： 二零一四年十一月
含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L不锈钢，其余采用碳钢。 二、计算依据 含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量1.5t/h，其中硫酸铵6%，其余成分为水。 三、主要工艺参数
四、工艺流程简介 4.1原液准备系统 工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统 经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。 4.3 料液系统 含盐废水经预热器加热后进入降膜蒸发器蒸发浓缩到45%后进入强制循环蒸发器蒸发结晶然后经出料泵抽出料液进入旋液分离器中浓缩分离，然后排入储料器中收集，最后排入离心机离心分离。 4.4事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
三效蒸发结晶设备的工艺流程 设备组成：换热器、蒸发室、强制循环泵、闪蒸罐、出盐泵、转料泵、盐分离器、离心机、沉盐器、冷凝器、冷凝罐真空泵。 生蒸气运行路线：生蒸汽进入一效换热器进行换热，换热后的的蒸气进入冷凝器冷凝排出。一少部分生蒸汽连接到蒸发室料斗出口处效间管，连接处上下有阀，目的是防止管路堵塞时，用生蒸汽将其冲开。 原液运行路线：原液经预热器、强制循环泵送到换热器中加热至过热蒸气、过热溶液进热蒸发室进行分离，分离后的液体大部分经强制循环泵进入换热器进行再次换热循环。少部分浓溶液通过效间管进入下一效进行蒸发结晶。而结晶沉淀到蒸发式料斗内，通过管道运输到沉盐器中。进入二效地浓溶液经强制循环泵进入二效换热器，经加热形成过热溶液再次做与一效相同的过程。三效后的浓溶液经转料泵进入盐分离器中，在分离器中产生的蒸气回到三效中继续蒸发。当盐分离器中结晶到一定量时打开阀门，晶体进入离心机将晶体干燥，离心后的液体进入沉盐器，晶体回收可直接出售。 二次蒸气路线：在一效蒸发室内生成的二次蒸气进入到二效换热器作为换热热源，换热后的冷凝液体进入闪蒸罐。在闪蒸罐中产生蒸气，闪蒸蒸气随二效的二次蒸气进入三效换热器，闪蒸后的液体与三效冷凝后的冷凝液体再次进入闪蒸罐。二效二次蒸气进如三效换热器经换热冷凝后进入闪蒸罐。闪蒸蒸气与三效二次蒸气进入冷凝器，用循环冷却水冷却，其中不凝气体携带部分蒸气，进入真空泵。在真空
泵作用下分离水和不凝气体，排出不凝气体，收集纯净水。闪蒸罐中的液体与冷凝器出来的冷凝液体一同进入到冷凝水罐中，一定量后排出。 机械密封淡水：淡水循环到三个强制循环泵、出盐泵和转料泵中用塑料管就行。
高盐废水是指含盐量超过总含盐量1%的含盐废水，包括高盐生活废水和高盐工业废水，其主要来源于直接利用海水的工业生产、生活污水和食品加工厂、制药厂、化工厂等，若未经处理直接排放，势必会对水体生物、生活饮用水和工农业生产用水产生很大危害。 为了使高盐废水达标排放，目前常用MVR 蒸发或三效蒸发器达到目的，具体表现为：含盐废水进入蒸发装置，经过蒸发冷凝的浓缩结晶过程，分离为淡化水和浓缩晶浆废液，无机盐和部分有机物可结晶分离出来作为固废处理，淡化水可返回生产系统替代软化水加以利用。但实际应用中由于高盐废水中的有机物含量高，经常出现蒸发器堵塞、蒸盐效率低、蒸盐颜色深等问题，给企业的稳定运行造成困扰。 高盐废水吸附工艺，对蒸盐前的废水进行预处理，将废水中绝大部分的有机物吸附去除，提高后续蒸发系统运行的稳定性，并降低蒸盐的色度，固盐由危废变为固废，减少企业生产的运行费用，给高盐废水治理提供了一个有效的解决办法。 将废水预先过滤去除其中的悬浮和颗粒物质，然后进入吸附塔吸附，吸附塔中填充的特种吸附材料能将废水中的有机物吸附在材料表面，使出水COD 明显减低。吸附饱和后，再利用特定的脱附剂对吸附材料进行脱附处理，使吸附材料得以再生，如此不断循环进行。 吸附法的优点 1.深度去除废水中的有机物，降低吸附出水的COD 及色度，可保证出水蒸盐为白色，提高后续蒸发系统的稳定性； 吸附塔 过滤器 高盐废水 后续蒸发 氧化后返回生化系统 脱附液
2.采用特种改性的吸附材料，吸附容量大，设备投资少，运行费用低； 3.工艺流程简单，可实现全程自动化操作，操作维护方便。 4.可实现多层布置，占地面积小，安装周期短。 案例介绍 本新建高盐废水吸附处理设施，总设计废水处理规模为100m3/d，废水为厂内混合高盐废水，废水颜色深，蒸发为棕色，固废处理费用高。海普对该废水进行了定制化的工艺设计，废水设计指标如下表。 表1 废水设计参数表 指标水量（m3/d）颜色（mg/L） 吸附进水100 棕红色 吸附出水~100 淡黄色 出水蒸盐白色 图2 原水（左）、出水（右）外观图
电厂脱硫废水零排放系统 技术介绍 北京首航艾启威节能技术股份有限公司 陈双塔
目录 1前言 (3) 2资源化零排放MED浓缩结晶系统来水水质情况简介 (4) 3零排放MED蒸发结晶系统排出固态物 (5) 4工艺技术 (6) 5关键设备 (6) 6核心技术 (8) 7与传统工艺投资及后期加药费用对比 (8) 8结语 (10) 9类似产品业绩表 (11) 10系统装配图 (14) 11类似产品合同及技术协议复印件 (14)
燃煤发电脱硫废水（蒸发结晶工艺）资源化零排放MED（MVR） 系统介绍 1前言 本期设备适用于脱硫废水“三箱式脱硫废水处理单元”系统处理后的废水的资源化零排放MED浓缩结晶系统。 表1 装置技术参数和经济性比较(20t/h为例) a.吨水运行成本=蒸汽50元/吨*汽耗+电费0.25元/度*电耗（未包括循环冷却水费用） b.由于零排放蒸发结晶系统运行时，无需加药软化，因此每吨废水可节省加药费用9-10 元/(吨废水)。
2资源化零排放MED浓缩结晶系统来水水质情况简介 项目三箱式脱硫废水处理单元”处理后废水水量约20吨/小时，处理后的脱硫废水除含钠离子(Na+)和氯根离子(Cl-)外，还含有大量的钙离子(Ca2+)、镁离子(Mg2+)、硫酸根离子(SO42-)和镁离子(Mg2+)。具体详见表1 表2 进资源化零排放MED浓缩结晶系统的水质表 资源化零排放MED浓缩结晶系统处理后水质情况 通过资源化零排放MED浓缩结晶系统处理后，MED出水经化学水处理系统简单处理后，完全可以满足锅炉正常补水的水质需求。出水水质情况见表2 表3 MED出水水质
氯化钠蒸发结晶器 项目设计咨询：安工 QQ： 蒸发结晶而获得纯度较高的固态氯化钠产品。其生产过程一般有下列四大工序组成： （1）原水的制备； （2）原水精制； （3）蒸发结晶； （4）氯化钠晶体的分离、干燥、包装。 根据蒸发结晶方式，目前世界上精制盐的生产方法大致可分为三大类，即：多效蒸发结晶法，蒸汽压缩法（热泵法）及多效闪急蒸发法。其中，多效蒸发法应用最为广泛，是目前主要的生产方法。多效蒸发结晶系统一般采用四至五效，因通常有数效蒸发器处于负压状态操作，又称作“多效真空蒸发法”. 蒸发与氯化纳结晶 氯化钠的溶解度随温度变化影响非常小，因此以水溶液为原料生产精制盐的过程是通过蒸发使溶剂（水）汽化，料液不断浓缩，氯化钠浓度不断增大，直至达到过饱和而结晶析出。即氯化钠结晶所要求的过饱和度是通过蒸发水分而获得的。这个过程涉及到传热与蒸发，结晶，相平衡等方面的基础理论，是真空制盐生产的最主要的工序。 1．多效蒸发流程 在单效蒸发器中每蒸发1kg的水要消耗比1kg多一些的加热蒸汽。在工业生产中，蒸发大量的水分必须消耗大量的加热蒸汽。为了减少加热蒸汽消耗量，可采用多效蒸发操作。多效蒸发时，要求后效的操作压强和溶液的沸点均较前效为低，因此可以引入前效的二次蒸汽作为后效的加热介质，即后效的加热室成为前效二次蒸汽的冷凝器，仅第一效需要消耗生蒸汽。一般多效蒸发装置的末效或后几效是在负压（真空）条件下操作 由于各效（末效除外）的二次蒸汽都作为下一效蒸发器的加热蒸汽，故提高
了生蒸汽的利用率，即经济性。表3-3列出了最小的（D/W）min。 表中：D—生蒸汽量 W—蒸发水量 真空盐多效蒸发系统通常由4～5台蒸发器及真空系统组成，按蒸汽流向，依次为I效，II效，III效……蒸发器。 锅炉蒸汽（生蒸汽）通入首效（I效）蒸发器的加热室，通过加热管与卤水进行热交换。加热蒸汽释放热量被冷凝为液态水，由加热室下部排出，返回锅炉。蒸发器内的卤水则在加热室被加热至过热状态后进入蒸发室。 过热的卤水在蒸发室内急剧沸腾汽化。卤水部分汽化，产生的蒸汽称作“二次蒸汽”，引入II效蒸发器的加热室，作为热源使II效蒸发器内的卤水被加热，部分汽化，产生II效“二次蒸汽”，用作III效的热源，依次类推直至末效蒸发器。末效二次蒸汽则有真空系统引出。 按卤水加料方式不同，常见的多效蒸发操作流程有以下几种： 1）并流（顺流）加料法 图3-14 并流加料的四效蒸发装置流程示意图 并流（顺流）加料蒸发流程的原料液与蒸汽的流向相同，都由第一效顺序流至末效。原料液进入第一效，浓缩后排入第二效，依次流过后面各效，被不断浓缩。完成液由末效取出。并流加料的四效蒸发装置流程见图3-14。 当蒸发过程中有晶体析出时，根据具体情况，晶体可与料液一起输送流动，
高盐废水蒸发结晶设计方案 1．设计条件： 1．处理量:每小时处理量3000Kg/h。 2．湿盐产量：240Kg/h；湿盐含水量按8%计算 3．设备蒸发水量：2800Kg/h。 4．蒸发出的水洁净程度能达到污水管网排放标准，可用于生产。 ２．设备选型 2．1 选择依据 （1）溶液在蒸发过程中有结晶产生并分离出结晶。 （2）溶液从8%浓缩到饱和状态(27.3%)并结晶。 2．2 工艺及设备 1．蒸发工艺：考虑到蒸发能耗大,因此选用采用并流三效蒸发工艺。由于原料浓度较大，需要蒸发少量水份,到饱和时才能产生结晶.第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，物料经过三效蒸发，溶液在末效达到饱和并产生结晶，温度在70℃左右。晶浆经过泵输送到结晶罐，在罐内冷却到40～45℃并进一步结晶，然后出料进入离心机进行固液分离，母液则返回蒸发器。 2．设备形式：外循环三效蒸发器，第二、三效采用强制外循环OSLO结晶蒸发器形式，出料采用泵送方式，晶浆送入结晶罐内降温结晶，然后经过离心机分离晶体和母液，母液则返回第三效蒸发器内蒸发。 3．流程：顺流（并流）方式，即原料由第一效进入，经过第二效再到第三效。与加热蒸汽及二次蒸汽的流动方向相同。 4．预热：第三效二次蒸汽进入冷凝器之前先经过原料预热器，作为原料的第一级预热。第一效加热蒸汽产生的冷凝水作为原料的第二级预热。原料经过两次预热后，原料温度大约可以上升到72℃左右。 5．OSLO结晶蒸发器属于强制外循环蒸发结晶器。操作时,料液自循环管下部加入，与离开结晶室底部的晶浆混合后，由泵送往加热室。晶浆在加热室内升温（通常为2～３℃），但不发生蒸发。OSLO是制盐行业中常用的一种典型的结晶器。蒸发式OSLO结晶器是由外部加热器对循环料液加热进入真空闪蒸室蒸发达到过饱和，再通过垂直管道进入悬浮床使晶体得以成长，由OSLO结晶器的特殊结构，体积较大的颗粒首先接触过饱和的溶液优先生长，依次是体积较小的溶液；因此OSLO结晶器生产出的晶体具有体积大、颗粒均匀、生产能力大。并具有连续操作、劳动强度低等优点。 2．3 设备组成 设备由加热器、强制循环泵、蒸发分离器、结晶器、冷凝器、各种物料泵、冷凝水泵、真空泵、操作平台、电器仪表控制柜及界内管道阀门等成。 2．4 主要特点 1．根据物料的特性及蒸发量的大小，可设计成单效或多效蒸发机组。
材料科学基础第十章答案
第十章答案 10-1名词解释：烧结烧结温度泰曼温度液相烧结固相烧结初次再结晶晶粒长大二次再结晶 （1）烧结：粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。 （2）烧结温度：坯体在高温作用下，发生一系列物理化学反应，最后显气孔率接近于零，达到致密程度最大值时，工艺上称此种状态为"烧结"，达到烧结时相应的温度，称为"烧结温度"。 （3）泰曼温度：固体晶格开始明显流动的温度，一般在固体熔点（绝对温度）的2/3处的温度。在煅烧时，固体粒子在塔曼温度之前主要是离子或分子沿晶体表面迁移，在晶格内部空间扩散（容积扩散）和再结晶。而在塔曼温度以上，主要为烧结，结晶黏结长大。 （4）液相烧结：烧结温度高于被烧结体中熔点低的组分从而有液相出现的烧结。 （5）固相烧结：在固态状态下进行的烧结。 （6）初次再结晶：初次再结晶是在已发生塑性变形的基质中出现新生的无应变晶粒的成核和长大过程。 （7）晶粒长大：是指多晶体材料在高温保温过程中系统平均晶粒尺寸逐步上升的现象.
（8）二次再结晶：再结晶结束后正常长大被抑制而发生的少数晶粒异常长大的现象。 10-2烧结推动力是什么？它可凭哪些方式推动物质的迁移，各适用于何种烧结机理? 解：推动力有：（1）粉状物料的表面能与多晶烧结体的晶界能的差值， 烧结推动力与相变和化学反应的能量相比很小，因而不能自发进行，必须加热!! （2）颗粒堆积后，有很多细小气孔弯曲表面由于表面张力而产生压力差， （3）表面能与颗粒之间形成的毛细管力。 传质方式：（1）扩散（表面扩散、界面扩散、体积扩散）；（2）蒸发与凝聚；（3）溶解与沉淀；（4）黏滞流动和塑性流动等，一般烧结过程中各不同阶段有不同的传质机理，即烧结过程中往往有几种传质机理在起作用。 10-3下列过程中，哪一个能使烧结体强度增大，而不产生坯体宏观上的收缩?试说明理由。（1）蒸发－冷凝；（2）体积扩散；（3）粘性流动；（4）晶界扩散；（5）表面扩散；（6）溶解－沉淀 解：蒸发－凝聚机理（凝聚速率＝颈部体积增加）
蒸发结晶和冷却结晶有什么不同？ 蒸发结晶指的是溶液通过溶剂的散失（即蒸发），使得溶液达到饱和状态，继而达到过饱和状态。由于在一定的温度下，一定量的水（或溶剂）所能溶解的某一溶质的质量是有限的，那么多余的溶质就会随着溶剂的减少而析出，即结晶。（较高温度下得到晶体） 冷却结晶是指饱和溶液通过降低溶液的温度，使溶质析出的方法。一般来说，溶液的温度越高，一定质量的溶剂所能溶解的某一溶质的质量越大，那么降低溶液的温度，就会有溶质析出。（较低温度下得到晶体） 典型的蒸发结晶的例子：海水晒盐。 冷却结晶的例子：可以用一杯热水加糖，加到糖再也不溶解的情况时，澄清的糖水就是饱和溶液，把它冷却一段时间后，看到又重新析出固体糖，这就是冷却结晶。 蒸发结晶和蒸发浓缩冷却结晶有什么区别？什么时候用蒸发结晶，什么时候用蒸发浓缩冷却结晶？ 差不多同一个意思，都是要除去溶剂，使溶质达到过饱和从而从溶剂中分离出来 1.蒸发结晶主要用于单一溶质的水溶液中提取溶质．例如氯化钠的溶液中提取氯化钠 2.蒸发结晶主要用于该溶质溶解度受温度影响不大．例如氯化钠中含少量氯化钾（但不能把水蒸完就得过滤） 3.加热蒸发浓缩结晶主要用于溶解度受温度影响较大的溶质的提纯．例如氯化钾中含少量氯化钠 蒸发浓缩结晶分离多溶质溶液中溶解度较低的一种溶质 蒸发结晶直接在蒸发皿中加热蒸发溶液至出现大量晶体（或有晶膜出现）即停止，用蒸发皿的余热将剩余的溶剂蒸干。 降温结晶先要加热浓缩得到热饱和溶液，然后趁热过滤除去不溶性杂质，再冷却结晶，过滤，得到的晶体中还可能含有其他杂质，若要进一步提纯，再进行重结晶 冷却热饱和溶液、降温结晶这两者道理一样，通过降温使溶液饱和并析出溶质，这种方法一般用于溶解度随温度变化大的溶质，唯一的差异是降温的起点有差别； 蒸发溶剂结晶则是通过溶剂的不断减少促进溶液达到饱和并析出溶质，这种方法主要用于溶解度随温度变化小的溶质。 蒸发结晶:溶解度不变，减少溶剂，溶质析出 冷却热饱和:随温度降低,，溶解度减小，溶质析出
废水中氯化钠蒸发装置方案 一、蒸发器选型及流程简述 本设计方案针对含盐废水，拟采用三效顺流强制循环蒸发工艺。氯化钠属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 物料的流程为：生蒸汽入一效蒸发器加热室对物料进行加热，废水由进料泵送至一效蒸发器进行加热蒸发，浓缩后的料液送至二效继续蒸发；一效产生的蒸汽在分离室进行汽水分离后进入二效的加热室对二效的料液继续进行加热，浓缩后的料液进入三效继续蒸发；二效产生的蒸汽在分离室进行汽水分离后进入三效的加热室对三效的料液进行加热，当料液中氯化钠含量达70%时，由出料泵送至储液罐并离心分离为固体氯化钠；三效分离室产生的蒸汽进入冷凝器冷凝除去水份后由真空泵抽真空。 由于氯化钠在高温蒸发时的强腐蚀性，从长期运行考虑，蒸发器采用石墨制加热室，其它接触物料部分采用碳钢内衬石墨，接触物料的管道、管件采用玻璃钢制作，阀门采用钢衬四氟材料；泵采用四氟合金泵。 该蒸发系统为外加热强制循环工艺，料液循环速度为s以上，各效冷凝水通过换热器对进料进行预热，充分利用能源，故该装置具有热效率高、抗结晶堵塞的功能。 二、依据 1、进料量及组份：溶液处理量为8333Kg/h，氯化钠含量为 10-15%，其它成份为水。 2、总蒸发量7500Kg/h。 3、原料温度25℃。 4、生蒸汽为。 三、多效蒸发器主要配置表：
四、蒸发装置主要参数： （1）进料量:8333kg/h （2）总蒸发量：7500kg /h。 （3）进料温度：25℃ （4）进料浓度: 氯化钠含量为10-15%，（5）出料浓度: 氯化钠含量为70%， (6）三效蒸发(物料)温度：75℃
多效蒸发废水处理技术 山东中天科技工程有限公司 摘要：精细化工生产过程中，会产生含盐废水，而且废水中含有有机物，该部 分含盐废水不能直接去生化处理池处理，废水中的盐分过高，会导致微生物死亡。 为使废水能够进生化处理，必须将废水中的盐分去掉。多效蒸发是化工、医药、 食品、环保行业高浓度有机和无机废水处理的蒸发浓缩装置。该装置可有效的去 除废水的盐分，去除盐分的废水可直接进生化处理池进生化处理。多效蒸发装置 只在第一效使用了蒸汽，故节约了蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸汽中的热 量，降低了生产成本，提高了经济效益。 一、技术背景 精细化工生产过程中，会产生含盐废水，而且废水中含有有机物，该部分含盐废水不能直接去生化处理池处理，废水中的盐分过高，会导致微生物死亡。为使废水能够进生化处理，必须将废水中的盐分去掉。现有蒸馏、多效蒸发、MVR蒸发等工艺。蒸馏工艺耗能很高，MVR蒸发工艺装置一次性投资较高。在企业蒸汽富余，且要求一次性投资较低的情况下，多效蒸发工艺具有多方面的优势。 二、技术简介 多效蒸发是化工、医药、食品、环保行业高浓度有机和无机废水处理的蒸发浓缩设备。多效蒸发工艺是由多个蒸发器组合而成的操作过程。多效蒸发时后效的操作压力和溶液的沸点均较前效低，引入前效的二次蒸汽作为后效的加热介质，即后效的加热室成为前效二次蒸汽的冷凝器。多效蒸发流程只在第一效使用了蒸汽，故节约了蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸汽中的热量，降低了生产成本，提高了经济效益。按照操作流程，多效蒸发可分为并流加料流程、逆流加料流程、平流加料流程。按照效数可分为双效蒸发、三效蒸发、四效蒸发等。
三、工艺简图 下图1是以三效蒸发为例的一个三效蒸发工艺简图。 图1 三效蒸发简易流程图 四、技术优势 我公司在含盐废水多效蒸发方面具有独特的优势： 1、有效降低热能用量，能量利用率高； 2、在蒸发防堵方面拥有特殊设计，针对易堵物料的浓缩有丰富设计经验，通过改进设备能够有效防堵，提高设备的连续运转周期； 3、针对热敏物料可实现高真空操作，蒸发温度低，可保证物料在浓缩过程中不发生变性或失活； 4、自动化程度高，可实现完全自动化操作，装置人员需要量少，工作环境好； 5、根据不同工艺物料，选择合适的蒸发器类型； 6、针对不同物料选用不同材质，在设备防腐方面经验丰富，设备使用寿命长。
浓盐废水蒸发结晶过程中存在的问题及预防措施蒸发器、预热器结垢是指浓盐废水中含有大量的杂质盐，不断蒸发浓缩后形成晶核。晶核附着于换热管（或面）内表面而结垢，轻则影响换热器效率，重则会使换热管堵塞，严重影响蒸发结晶装置正常运行。浓盐废水中含有钙、镁离子和硫酸根离子、碳酸根离子、硅酸盐等，它们在蒸发结晶过程中，不断浓缩达到共饱和产生硫酸钙、碳酸钙等晶核及硅酸盐胶体，晶核及胶体在蒸发器加热管、换热器的被加热面上附着形成垢层。蒸发器、换热器结垢后，需酸洗除垢，既耗时又会造成设备腐蚀。浓盐废水在蒸发汽化过程中，易产生二次蒸汽雾沫夹带，雾沫中所带的含盐水滴附着在除沫器的丝网或折流板上，不断浓缩析出晶体形成垢层，严重时造成二次蒸汽受阻。随着循环的浓盐废水浓度不断升高，废水中所含硫酸钙、碳酸钙、硅酸盐会在降膜式蒸发器的分布器缝隙处析出、附着结垢，造成部分分布器堵塞。蒸发器内循环浓盐废水中晶种控制量是蒸发结晶过程中，防止同种晶型、溶解度小的盐析出附着于换热管（或面）结垢的重要监控指标。其控制范围窄，易波动，且监测分析结果滞后，一旦未及时发现晶种量不足进行调整时，可能已发生了结垢现象。 预防结垢措施 （1）晶种法：通过在浓盐废水中加入一定的硫酸钙或氯化钙作为晶种，利用与垢物相同的晶体表面对垢物的亲和力，降低废水中硫酸钙过饱和度，使废水中析出的硫酸钙分子优先附着在悬浮的晶种上，而不是沉积在加热管内壁上，达到了防垢的目的。 （2）加阻垢剂法：通过添加阻垢剂，去螯合废水中的金属结垢离子，防止它们与碳酸根、硫酸根结合而结垢。
（3）加酸法：加酸，调节废水PH≤5.0，除去碳酸或碳酸氢根，防止结碳酸钙垢。（4）净化预处理法：采用硬度和碱度去除工艺，去除浓盐废水中的钙、镁离子和硫酸根、碳酸根离子，防止产生碳酸钙和硫酸钙结垢。 （5）控制固液比法：外加热式强制循环蒸发器生产过程中，可通过控制浓盐废水中固液比量在一定的范围内，在轴流泵的作用下，含较多结晶体的废水具有一定的流速，对换热管内壁有较强的冲刷作用，使晶核无法在加热管内壁附着形成垢层。 编写：石家庄博特环保左工158********
高盐废水零排放MVR蒸发器的详细描述 煤化工浓盐水的高含盐量导致其无法直接进入生化系统处理，同时高COD对膜有腐蚀和损害作用，也使其无法利用常规膜系统进行除盐处理，COD过高给蒸发结晶运行带来困难，同时传统蒸发成本过高。造成了煤化工浓盐水难处理的现状。 MVR蒸发器专业供应商，目前，废水处理及高盐分离结晶是制约新型煤化工行业发展的一大瓶颈。国内一直在探讨高含盐浓水的治理及回收可能的技术途径。新型MVR蒸发结晶器蒸发一吨水整个系统的能耗为50kw左右，极大地降低了能耗。 煤化工浓盐水来自中水回用装置二级反渗透的浓水、循环水排污水以及化学水再生水等。高含盐水含盐量高达10000~50000mg/L，主要含Na+、K+、Mn2+、SO42-、Cl-、NO3-、NO2-、Ca2+、Mg2+、Al3+、等离子，其中Na+的浓度达到10000~40000mg/L，SO42-浓度为10000~20000mg/L，Cl-浓度可达到10000~20000mg/L。煤化工浓盐水的另一特点是COD 含量较高，为500~2000mg/L。 目前国内多数企业采用传统蒸发结晶法处理高盐废水。高含盐水经多效蒸发器浓缩后送至蒸发塘自然蒸发或结晶器结晶成固体后安全填埋。结晶固体需作为危险固体废弃物进行危废处理。对于每年产生3万~5万吨危废物质的企业，这一处理方法的处置成本约为
2000元/吨，占蒸发结晶总费用的60%以上，煤化工企业很难承受。若采用MVR蒸发结晶，则处理成本降低一半以上。 石家庄博特环保王工，,认为，真正实现液体“零排放”的关键在于浓盐水的去向，同时降低蒸发结晶成本采用MVR蒸发结晶，降低一半以上的蒸发结晶运行成本。
氯化钙废水处理工艺及设备说明于二00五年二月十六日修改
山东某化工集团每天产生工业废水8000吨。拟采用单套处理能力为2000t/d的五效蒸发结晶设备五套处理该废水，同时回收废水中的氯化钙，变废为宝。下面对氯化钙蒸发浓缩工艺流程和氯化钙喷雾结晶工艺流程和设备予以说明。本技术说明包括两部分，第一部分为：氯化钙五效蒸发浓缩工艺及设备简介，第二部分为：喷雾干燥精制无水氯化钙工艺及设备简介。 第一部分单套处理量2000t/d 氯化钙五效蒸发结晶工艺及设备简介 1浓缩介质参数和设计要求 1.1进料参数: 单套设备原料液流量2000t/d，也就是83.5 t /h，进料浓度(含氯化钙)：5~6%，氯化镁~0.06%，COD=3000~4000。PPH值：11-12,进料温度(0C): ~80。 1.2出料参数: 由于氯化钙水溶液沸点随浓度的升高而显著升高(如浓度为58%时沸点升高41度),沸点的升高直接损失了蒸发的推动力—温差，对蒸发设备的设计不利,将浓缩和结晶综合考虑,进行优化设计,得出如下结果: 将氯化钙浓缩到49~51%浓度,温度1250C,进入喷雾干燥器进行干燥结晶,有如下优点:①蒸发设备能设计成五效,达到节能目的,虽然干燥设备的能耗略有增加,但总能耗水平较低; ②由于出料浓度离与饱和浓度有一定的差值,使蒸发设备操作控制方便;③由于氯化钙结晶时吸热，一旦其在干燥的中间贮罐中温度降低而结晶，结晶时的吸热将加速结晶过程，为了避免这一不利的过程发生，同时为了使干燥的中间贮罐不必启动保温系统（或不带保温系统），设计为第一效出料。 根据上述总体考虑，蒸发浓缩设备的出料量为9~10t/h，浓度49~51%。单套设备的蒸发量应为74.5t/h,为留有10%余量,实际设计蒸发量为82t/h。蒸发浓缩工艺另外还产生工业用水~75t /h。 2蒸发工艺说明
含氯化钠废水蒸发结晶技术方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含钠盐废水，采用双效顺流强制循环蒸发装置。氯化钠溶液蒸发属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于该混合溶液具有腐蚀性，长期运转考虑，蒸发材质可选用316L不锈钢，其余采用碳钢材质。 二、原液组成 工艺参数：氯化钠含量约15%，同时含有一些有机物，水量为20T/D。三、主要工艺参数 工艺参数 进料流量㎏/h 1000 进料浓度 % 15 出料浓度 % 100 进料温度℃25 生蒸汽压力 Mpa(绝) ≥0.4 生蒸汽温度℃143.4 冷却水上水温度℃≤30 冷却水回水温度℃40 蒸发量 Kg/h 850 四、工艺流程简介 4.1原液准备系统 工厂产生的含氯化钠盐废水溶液流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 蒸汽及二次蒸汽系统 来自锅炉房的蒸汽通过分汽缸后用阀门调节进入Ⅰ效加热室，控制表压为
3.0Kgf/cm2。生蒸汽管路上设置有安全阀，超压后自动排泄报警，确保蒸发系统的安全。Ⅰ效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅱ效加热室。Ⅰ效加热室的冷凝水排回锅炉房。Ⅱ效加热室的冷凝水进入Ⅱ效闪蒸罐，Ⅱ效闪蒸罐中产生的闪发汽体回到冷凝器进口，冷凝水经阀门调节进入冷凝水平衡缸。 Ⅱ效蒸发室排出的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器冷凝产生的冷凝水与Ⅱ效加热室产生的冷凝水汇集，最终由真空泵抽出外排。 4.3 盐浆系统 本工艺采用转效排盐，集中排母液的方式进行生产。Ⅰ效集盐角中的盐排到Ⅱ效下循环管中。Ⅱ效集盐角中的盐浆由盐浆泵抽入漩涡盐分离器进行分离进入沉盐器，沉盐器收集满后将盐排入离心机离心分离，离心母液回蒸发室再次蒸发结晶，离心机离心分离出来的盐分可以直接出售，如果要求更低的含水率，也可以再进入干燥系统进一步脱离水处理。 4.4 二次蒸汽循环冷凝系统 Ⅱ效蒸发室产生的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器采用循环冷却水进行换热降温。根据该蒸发设备的处理量，该循环水的循环量一般应控制在34.0m3/h，最佳温度控制在30℃以下。 4.5 事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
电厂脱硫浓盐水处理系统零排放(蒸发结晶工艺) 技术方案 北京首航艾启威节能技术股份有限公司 陈双塔
第一章公司简介 首航节能拥有现代化的办公设施和花园式的生产基地，不断提高工作质量和产品质量。
北京首航艾启威节能技术股份有限公司是一家深交所 A 股上市公司,专业从事电站空冷、光热发电、余热发电、零排放技术和装备的研发、设计、制造、销售、安装、调试、培训等一条龙服务及电站总承包业务的高新技术型企业。 公司创建于2001年,总部位于北京市,生产基地位于天津市,拥有现代化的办公条件、花园式现代化工厂。配置了先进的生产、检测设备,如数控加工中心、机器人焊接、极端恒温耐候实验室、确保产品优质、稳定。有行业规模最大、自动化程度最高的生产能力。 健全的组织机构： 治理结构设置股东会、董事会和监事会。公司经营层设总经理、副总经理、总工程师和总会计师，下设市场营销部、技术研发部、电气控制部、制造部、工程部、质保部、财务部、物流部、人力资源部、审计部、企管部、技术管理部、总经理办公室和客户服务部等14个部门。 完善的管理体系： 公司从系统设计、设备制造、项目管理到售后服务，建立了一套科学、严谨的管理体系，严格执行质量、环境和职业健康安全管理标准的要求，通过“三标”一体化管理体系认证，对内是提高企业的管理平台，对外是提供优质产品和服务的保证。 优秀的管理团队： 公司拥有以教授级高工、博士为首的大批懂经营、善管理、精设计、通施工的优秀人才；拥有熟练的设计、生产、管理团队；从总经理到项目总监，从项目经理到现场经理，从电气专工到控制专工，从冷调专工到热调专工，均有多年的电站工程安装调试管理经验，有能力保障项目顺利、安全、高效投产。 高效的合作机制： 公司引进国际先进技术，本着“引进、吸收、消化、创新”的理念，走“产、学、研、用”相结合的发展路线。坚持引进“尖端技术”与“自主创新”相结合，实现用户不断更新的要求，推动企业持续发展。 公司设立了技术研究所，与华北电力大学共同成立了研究中心，与国内多家科研院所建立了科研合作关系。投资兴建风洞实验室，不断开发高效传热片形及传热系统，取得多项国家专利。 多样的服务范围： 公司专注于为电站、石化、冶金等行业提供节能技术的研发、设计、制造、
第十章答案 10-1名词解释：烧结烧结温度泰曼温度液相烧结固相烧结初次再结晶晶粒长大二次再结晶 （1）烧结：粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。（2）烧结温度：坯体在高温作用下，发生一系列物理化学反应，最后显气孔率接近于零，达到致密程度最大值时，工艺上称此种状态为"烧结"，达到烧结时相应的温度，称为"烧结温度"。 （3）泰曼温度：固体晶格开始明显流动的温度，一般在固体熔点（绝对温度）的2/3处的温度。在煅烧时，固体粒子在塔曼温度之前主要是离子或分子沿晶体表面迁移，在晶格内部空间扩散（容积扩散）和再结晶。而在塔曼温度以上，主要为烧结，结晶黏结长大。 （4）液相烧结：烧结温度高于被烧结体中熔点低的组分从而有液相出现的烧结。 （5）固相烧结：在固态状态下进行的烧结。 （6）初次再结晶：初次再结晶是在已发生塑性变形的基质中出现新生的无应变晶粒的成核和长大过程。 （7）晶粒长大：是指多晶体材料在高温保温过程中系统平均晶粒尺寸逐步上升的现象. （8）二次再结晶：再结晶结束后正常长大被抑制而发生的少数晶粒异常长大的现象。 10-2烧结推动力是什么？它可凭哪些方式推动物质的迁移，各适用于何种烧结机理? 解：推动力有：（1）粉状物料的表面能与多晶烧结体的晶界能的差值， 烧结推动力与相变和化学反应的能量相比很小，因而不能自发进行，必须加热!! （2）颗粒堆积后，有很多细小气孔弯曲表面由于表面张力而产生压力差， （3）表面能与颗粒之间形成的毛细管力。 传质方式：（1）扩散（表面扩散、界面扩散、体积扩散）；（2）蒸发与凝聚；（3）溶解与沉淀；（4）黏滞流动和塑性流动等，一般烧结过程中各不同阶段有不同的传质机理，即烧结过程中往往有几种传质机理在起作用。 10-3下列过程中，哪一个能使烧结体强度增大，而不产生坯体宏观上的收缩?试说明理由。（1）蒸发－冷凝；（2）体积扩散；（3）粘性流动；（4）晶界扩散；（5）表面扩散；（6）溶解－沉淀 解：蒸发－凝聚机理（凝聚速率＝颈部体积增加） 烧结时颈部扩大，气孔形状改变，但双球之间中心距不变，因此坯体不发生收缩，密度不变。 10-4什么是烧结过程？烧结过程分为哪三个阶段？各有何特点？ 解：烧结过程：粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的粘结结合以提高其强度。烧结过程大致可以分为三个界线不十分明显的阶段。 （1）液相流动与颗粒重排阶段：温度升高，出现足够量液相，固相颗粒在DP作用下重新排列，颗粒堆积更紧密；（2）固相溶解与再析出：接触点处高的局部应力?塑性变形和蠕变?颗粒进一步重排； （3）固相的的烧结：小颗粒接触点处被溶解较大颗粒或自由表面沉积晶粒长大形状变化不断重排而致密化。 10-5烧结的模型有哪几种？各适用于哪些典型传质过程？ 解：粉体压块：蒸发－凝聚
高盐废水多效蒸发处理 技术 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
多效蒸发废水处理技术 山东中天科技工程有限公司 摘要：精细化工生产过程中，会产生含盐废水，而且废水中含有有机 物，该部分含盐废水不能直接去生化处理池处理，废水中的盐分过高， 会导致微生物死亡。为使废水能够进生化处理，必须将废水中的盐分去 掉。多效蒸发是化工、医药、食品、环保行业高浓度有机和无机废水处 理的蒸发浓缩装置。该装置可有效的去除废水的盐分，去除盐分的废水 可直接进生化处理池进生化处理。多效蒸发装置只在第一效使用了蒸 汽，故节约了蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸汽中的热量，降低了 生产成本，提高了经济效益。 一、技术背景 精细化工生产过程中，会产生含盐废水，而且废水中含有有机物，该部分含盐废水不能直接去生化处理池处理，废水中的盐分过高，会导致微生物死亡。为使废水能够进生化处理，必须将废水中的盐分去掉。现有蒸馏、多效蒸发、MVR蒸发等工艺。蒸馏工艺耗能很高，MVR蒸发工艺装置一次性投资较高。在企业蒸汽富余，且要求一次性投资较低的情况下，多效蒸发工艺具有多方面的优势。 二、技术简介 多效蒸发是化工、医药、食品、环保行业高浓度有机和无机废水处理的蒸发浓缩设备。多效蒸发工艺是由多个蒸发器组合而成的操作过程。多效蒸发时后效的操作压力和溶液的沸点均较前效低，引入前效的二次蒸汽作为后效的加
热介质，即后效的加热室成为前效二次蒸汽的冷凝器。多效蒸发流程只在第一效使用了蒸汽，故节约了蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸汽中的热量，降低了生产成本，提高了经济效益。按照操作流程，多效蒸发可分为并流加料流程、逆流加料流程、平流加料流程。按照效数可分为双效蒸发、三效蒸发、四效蒸发等。 三、工艺简图 下图1是以三效蒸发为例的一个三效蒸发工艺简图。 图1 三效蒸发简易流程图 四、技术优势 我公司在含盐废水多效蒸发方面具有独特的优势： 1、有效降低热能用量，能量利用率高； 2、在蒸发防堵方面拥有特殊设计，针对易堵物料的浓缩有丰富设计经验，通过改进设备能够有效防堵，提高设备的连续运转周期； 3、针对热敏物料可实现高真空操作，蒸发温度低，可保证物料在浓缩过程中不发生变性或失活； 4、自动化程度高，可实现完全自动化操作，装置人员需要量少，工作环境好； 5、根据不同工艺物料，选择合适的蒸发器类型； 6、针对不同物料选用不同材质，在设备防腐方面经验丰富，设备使用寿命长。
含氯化钠废水蒸发设备方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含氯化钠废水，采用三效顺流强制循环蒸发装置。氯化钠溶液蒸发属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于氯化钠溶液的腐蚀性，长期运转考虑，蒸发材质可选用TA2，其余采用不锈钢316L材质。 二、原液组成 进料量及组分：溶液处理量为1m3/h（20h/d），氯化钠的含量200g/L，不含有易燃易爆及极易起沫的物料。 三、主要工艺参数 四、工艺流程简介 4.1原液准备系统 工厂产生的含氯化钠废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 蒸汽及二次蒸汽系统 来自锅炉房的蒸汽通过分汽缸后用阀门调节进入Ⅰ效加热室，控制表压为
4.0Kgf/cm2。生蒸汽管路上设置有安全阀，超压后自动排泄报警，确保蒸发系统的安全。Ⅰ效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅱ效加热室。Ⅰ效加热室的冷凝水排回锅炉房。Ⅱ效加热室的冷凝水进入Ⅱ效闪蒸罐，Ⅱ效闪蒸罐中产生的闪发汽体回到冷凝器进口，冷凝水经阀门调节进入冷凝水平衡缸。 二效蒸发室排出的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器冷凝产生的冷凝水与Ⅱ效加热室产生的冷凝水汇集至冷凝水罐，最终由冷凝水泵抽至外界水池储存并进一步生化处理。 4.3 盐浆系统 本工艺采用转效排盐，集中排母液的方式进行生产。Ⅰ效集盐角中的盐排到Ⅱ效下循环管中。Ⅱ效集盐角中的盐浆由盐浆泵抽入漩涡盐分离器进行分离进入沉盐器，沉盐器收集满后将盐排入离心机离心分离，离心母液回蒸发室再次蒸发结晶，离心机离心分离出来的盐分可以直接出售，如果要求更低的含水率，也可以再进入干燥系统进一步脱离水处理。 4.4 二次蒸汽循环冷凝系统 Ⅱ效蒸发室产生的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器采用循环冷却水进行换热降温。根据该蒸发设备的处理量，该循环水的循环量一般应控制在201.6m3/h，最佳温度控制在30℃以下。 4.5 事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
650m3/d硫酸钠蒸发结晶工艺计算 1、进料条件： 原料：650m3/d 原料的质量流量：702t/d 原料密度：1.08g/ml 原料温度：40℃硫酸钠质量为9% 操作压力为70.136kpa 2、降膜蒸发器计算： 2.1、降膜蒸发器蒸发量计算： 原料先通过降膜蒸发器蒸发浓缩浓缩至25% 蒸发量W1=F*(1-0.09/0.25)=702t/d*(1-0.09/0.25)=449.28t/d=18.72t/h 完成液的质量流量为702-449.28=252.72t/d 2.2、降膜蒸发器换热面积计算： 在70.136kpa时饱和蒸汽的温度为90℃，90℃是饱和水蒸气的汽化潜热值为2283KJ/Kg 比容为2.3m3/kg 沸点进料，热损失忽略， Q=2283*18.72t/h= 42737760KJ/h=11871.6kw 取传热系数1100w（㎡.℃），由试验可知9%硫酸钠溶液沸点升高约4℃，故沸点t=90+4=94℃，压缩机温升为14℃，则出压缩机后的二次蒸汽的温度为104 算数温差△t=104-94=10℃ 传热面积S=Q/(K*△t)= 11871.6/(1100*10)=1079㎡ 矫正后传热面积S＇=S*1.1=1187㎡ 采用Φ38*1.5、长9m的管为加热管，其中管程：TA2 壳程304 ，则管数N= 1187/3.14/0.038/9=1105根，
3、强制循环蒸发器计算： 3.1、强制循环蒸发器蒸发量计算： 原料蒸发结晶后完成的浓度为100% 蒸发量W2=F＇(1-0.25/1)=7.9t/h 3.2强制循环蒸发器换热面积计算： 在70.136kpa时饱和蒸汽的温度为90℃，90℃是饱和水蒸气的汽化潜热值为2283KJ/Kg 比容为2.3m3/kg 沸点进料，热损失忽略， 取传热系数900w/（㎡.℃）,二次蒸汽释放的潜热Q＇=7.9t/h*2283KJ/kg= 18035700KJ/h= 5009.92KW/Kg 假设物料在强制循环加热器的温升为1.7℃，则物料出强制循环加热器的温度为95℃，二次蒸汽进强制循环加热器的温度为104℃，二次蒸汽出强制循环加热器的温度为104℃， 热侧104℃----104℃ 冷侧94-----95.7℃ 则物料在加热器里换热过程中的对数平均温差 △Tm=（104-95.7）-（104-94）/ln[(104-95.7)/（104-94）]=9.49℃ 加热器换热面积S＇= Q＇/900/9.49=586㎡ 矫正面积s= S＇*1.1=556㎡ 采用Φ38*1.5、长12m的管为加热管，其中管程：TA2 壳程304 则管数N= 556/3.14/0.038/12=388根 轴流泵的流量=388*2*0.035*0.035/4*3.14/3600=2072m3/h
在我国社会经济发展和城市化进程中，水资源紧缺正在逐渐成为制约我国可持续发展战略的主要因素之一。近年来，随着我国工业规模的不断增大，工业用水量激增。同时，产生废水量也迅速增大，给当前的工业水处理与回收利用技术带来了巨大的挑战。工业废水如直接排放，将对周围土壤、水体环境产生严重的污染。废水经处理合格达标后，如不回收利用，则造成水资源浪费，加剧水资源短缺。山东省环境保护厅、山东省质量技术监督局，关于批准发布《等4项标准增加全盐量指标限值修改单》的通知明确指出排放要求：（一）2014年5月1日起，全盐量指标限值执行3000mg/L 的要求。（二）2016年1月1日起，全盐量指标限值执行1600mg/L的要求；以中水或循环水为主要水源的企业，全盐量指标限值放宽到2000mg/L。对于高盐废水，由于缺乏技术、经济上的可行性与可靠性，大多数采取稀释外排方法。这种方法不但不能真正减少污染物的排放总量，而且造成了淡水的浪费，特别是含盐废水的排放，势必造成淡水水资源矿化和土壤碱化。与国外高盐废水“零排放”或“趋零排放”的脱盐技术水平相比，我国有较大差距。因此，如何开发经济有效的高盐废水脱盐处理工艺技术，促进高盐废水的资源化利用，也是解决水资源循环利用的瓶颈问题。1 化工生产中高盐废水的来源通常，对于废水生化处理而言，高盐废水是指含有机物和至少总溶解固体（TDS）的质量分数大于3.5%的废水。因为在这类废水中，除了含有有机污染物，还含有大量可溶性的无机盐，如Cl?、Na+、SO42?、Ca2+ 等。所以，这类废水一般是生化处理的极限。据报道，在国外已有采用特殊驯养的耐盐嗜盐菌处理含盐15%的含酚废水；在国内，也有关于采用嗜盐菌可以处理含盐5%废水的报道。这类废水除了海水淡化产生外，其他主要来源于以下领域①化工生产，化学反应不完全或化学反应副产物，尤其染料、农药等化工产品生产过程中产生的大量高COD、高盐有毒废水；②废水处理，在废水处理过程中，水处理剂及酸、碱的加入带来的矿化，以及大部分“淡”水回收而产生的浓缩液，都会增加可溶性盐类的浓度，形成所谓的难于生化处理的“高盐度废水”。可见，这类含盐废水已经较普通废水对环境有更大的污染性。自20世纪90 年代以来，随着我国纺织工业的迅猛发展，印染行业规模迅速扩大，染料的生产与使用量越来越大。由此，产生大量的高COD、高色度、高毒性、高盐度、低B/C 的染料废水。据统计，2009 年印染行业所产生的染料废水总量已达24.3亿吨，占纺织工业废水总排放量的80%以上。该种染料废水具有的“四高一低”的特点，并且与使用染料的种类有关。与此同时，在染料生产中，排放废水中盐类的富集主要是由生产工艺和工艺助剂的添加造成的。比如，在江苏某染料厂综合废水中，仅氯盐质量分数就高达60g/L。可见，如何高效处理高盐度、高污染度的印染废水，实现氯盐从达标水的分离，满足淡水资源的循环利用要求，已成为印染废水处理的难题。在化工生产中，农药生产过程也会产生大量的高盐废水。据统计，全国农药生产厂已达1600 家左右，农药年产量达47.6万吨。其中，有机磷农药的生产占农药工业的50%以上。该种农药废水的特点是：有机物浓度高、污染成分复杂、毒性大、难降解、水质不稳定等。比如，在除草剂草甘膦的生产过程中，浓缩母液过程会产生浓度很高的磷酸盐和氯化钠废水，其COD为50000mg/L左右，盐类的含量可达150g/L。对于此类高COD、高盐农药废水，必须采取有效处理措施进行处理。否则，必将造成严重的环境污染。除此之外，在其他化工生产过程中，也会有高盐废水产生。例如，氨碱法制备纯碱生产中，蒸氨处理后系统排放废水的可溶性盐含量一般可达15%～20%，其中大部分为CaCl2、NaCl。在煤化工行业中，含盐废水经过热浓缩工艺后，外排的浓缩废水含盐量可达20%以上。对于化工过程中产生的高盐废水，由于来源于不同化工产品与生产工艺，高盐废水的性质也各异。因此，对于化工生产中直接产生的各种高盐废水，需要按照高盐废水的不同来源、性质进行分类并选择最优工艺处理。2 碟管式反渗透（DTR0）技术+蒸发结晶技术处理高盐废水实现资源回收与零排放2.1碟管式反渗透（DTR0）处理高盐水众所周知，反渗透膜技术是一种常用的脱盐技术。目前，适用于工业规模的反渗透膜，主要包括乙酸纤维素和聚酰胺膜，其盐截留率为94%～97%。废水通过物化、生物等方法使废水达到排放标准。碟管式反渗透（DTRO）技术是一种高新反渗透技术，最早始于德国，相对于卷式反渗透其耐高压、抗污染特点更加明显，即使在高浊度、高SDI值、高盐分、高COD的情况下，也能经济有效稳定运行，更加适应高盐废水的处理。国内主要应用于垃圾渗滤液与海水淡化、苦咸水淡化工程。DTRO虽然水处理效果卓越，但因DTRO膜组件主要依赖进口，成本相对较高，山东烟台金正环保选用美国陶氏原材，采用德国一流加工设备实现了DTRO膜制造，明显降低该技术运营成本,使该技术得以在国内广泛推广。DTRO盐截留率为98%～99.8%。其他去除性能如表1所示。碟管式反渗透（DTRO）是一种独特的膜分离设备。碟管式膜组件采用开放式流道，DT组件两导流盘直接距离为4mm，盘片表面有一定方式排列的凸点。DTRO凸点导流盘与膜片如图1所示这种特殊的力学设计使处理液在压力作用下流经滤膜表面遇凸点碰撞时形成湍流，增加透过速率和自清洗功能，从而有效的避免了膜堵塞和浓差极化现象，成功的延长了膜片的使用寿命；清洗时也容易将膜片上的积垢洗净，保证碟管式膜组适用于处理高浑浊度和高含沙系数的废水，适应恶劣的进水条件。DTRO膜组件具有特殊的流道设计形式，采用开放式流道，料液通过增