货物入库检验
摘要：货物到库后，仓库收货人员首先要检查货物入库凭证，然后根据入库凭证开列的收货单位和货物名称与送交的货物内容和标记进行核对。入库通知单、订货合同要与供货单位提供的所有凭证逐一核对，相符后，才可以进入下一步的实物检验，对货物数量检验、外观质量检验、包装检验，运用感官检验和理化试验的方法进行检验，对不同的货物实行全检或抽检，根据检验情况填写验收报告，处理验收中发现的问题。如果发现有证件不齐或不符等情况，要与存货、供货单位及承运单位和有关业务部门及时联系解决。
关键字：数量检验质量检验包装检验入库货物检验的程度处理检验中的问题
凡商品进入仓库储存，必须经过检查验收，只有验收后的商品，方可入库保管。货物入库验收是仓库把好“三关”（入库、保管、出库）的第一道，抓好货物入库质量关，能防止劣质商品流入流通领域，划清仓库与生产部门、运输部门以及供销部门的责任界线，也为货物在库场中的保管提供第一手资料。一、货物检验的方面
检验货物时仓储业务中的一个重要环节，包括检验数量、检验外观质量和检验包装三方面的内容，即复核货物数量是否与入库凭证相符，货物质量是否符合规定的要求，货物包装能否保证在储存和运输过程中的安全。
（1）数量检验
数量检验是保证物资数量准确不可缺少的措施。要求物资入库时一次进行完毕。一般在质量验收之前，由仓库保管职能机构组织进行。按商品性质和包装情况，数量检验分为三种形式，即计件、检斤、检尺求积。
检尺求积法:检尺求积是对以体积为计量单位的商品,例如木材、竹材、沙石等,先检尺,后求体积所做的数量验收。凡是经过数量检验的商品,都应该填写磅码单。在做数量验收之前,还应根据商品来源、包装好坏或有关部门规定,确定对到库商品是采取抽验还是全验方式。
1）计件法
计件是按件数供货或以件数为计量单位的商品，在做数量验收时的清点件数。计件商品应全部清查件数（带有附件和成套的机电设备须清查主件、部件、零件和工具等）。固定包装的小件商品，如包装完好，打开包装对保管不利，国内货物可采用抽验法，按一定比例开箱点件验收，可抽验内包装 5%～15%。其他只检查外包装，不拆包检查；贵重商品应酌情提高检验比例或全部检验。进口商品则按合同或惯例办理。
2）检斤法
检斤是对按重量供货或以重量为计量单位的商品，做数量验收时的称重。商品的重量一般有毛重、皮重、净重之分。毛重是指商品重量包括包装重量在内的实重；净重是指商品本身的重量，即毛重减去皮重。我们通常所说的商品重量多是指商品的净重。
金属材料、某些化工产品多半是检斤验收。按理论换算重量供应的商品，先要通过检尺，例如金属材料中的板材、型材等，然后，按规定的换算方法换算成重量验收。对于进口商品，原则上应全部检斤，但如果订货合同规定按理论换算重量交货，则按合同规定办理。所有检斤的商品，都应填写磅码单。
3）检尺求积法
检尺求积是对以体积为计量单位的商品，例如木材、竹材、沙石等，先检尺，后求体积所做的数量验收。
凡是经过数量检验的商品，都应该填写磅码单。在做数量验收之前，还应根据商品来源、包装好坏或有关部门规定，确定对到库商品是采取抽验还是全验方式。
入库货物数量检验的范围是：①对于各种不带包装的货物的检验率为100%，不清点件数，有包装的毛检斤率100%，回皮率为5%-10%，清点件数为100%；②各种定尺钢材的检验率为10%-20%，而非定尺寸钢材检验率为100%；③贵重金属材料100%过净重；④对于有标量或者标准定量的化工产品要按标量计算，核定总重量；⑤同一包装、大批量、规格整齐的货物，包装严密，符合国家标准且有合格的货物，可以采取抽查的方式检验量，抽查率10%-20%。
（2）质量检验
质量检验包括外观检验、尺寸检验、机械物理性能检验和化学成分检验四种形式。仓库一般只作外观检验和尺寸精度检验，后两种检验如果有必要，则由仓库技术管理职能机构取样，委托专门检验机构检验。
以外观质量检验为例说明。
外观检验是指通过人的感觉器官检查商品外观质量的检查过程。主要检查货物的自然属性是否因物理及化学反应而造成负面的改变。是否受潮、沾污、腐蚀、霉烂等；检查商品包装的牢固程度；检查商品有无损伤，例如撞击，变形，破碎等。对外观检验有严重缺陷的商品，要单独存放，防止混杂，等待处理。凡经过外观检验的商品，都应该填写“检验记录单”。
外观检验的基本要求是：凡是通过人的感觉器官检验商品后，就可决定商品质量的，由仓储业务部门自行组织检验，检验后做好商品的检验记录；对于一些特殊商品，则由专门的检验部门进行化验和技术测定。验收完毕后，应尽快签
返验收入库凭证，不能无故积压单据。
（3）包装检验
物资包装的好坏、干潮直接关系着物资的安全储存和运输。所以对物资的包装要进行严格验收，凡是产品合同对包装有具体规定的要严格按规定验收，如箱板的厚度，打包铁腰的臣数，纸箱、麻包的质量等。对于包装的干潮程度，一般是用眼看、手摸方法进行检查验收。
包装检验时，外包装异常有以下几种情况:
A、人为的撬起、挖洞、开缝，通常是被盗的痕迹；
B、污染、黏湿，是雨淋、渗透或商品本身出现潮解、渗透的表现；
C、污染由于装配不当，引起商品间互相玷污、染毒或商品本身腐败所致；
D、由于包装、结构性能不良或在装卸搬运过程中乱摔乱扔、摇晃碰撞而造
成的包装破损。
二、货物检验的方法和标准
感官检验：视、听、嗅、味、触
理化试验：测试仪器或运行检验（如电器、车辆等）
三、入库货物检验的程度
全检: 价值量大、量小、精密、进口货物
抽检：抽样检验（抽样检验可以节约人力，提高商品入库速度;有些商品包装技术性强，开拆验收之后不易或不可能复原，这样可能影响销售，只能采用抽样验收；连续按批量生产的批量产品，质量标准比较统一，抽检一定数量就具有较强的代表性;对于拆包检验会引起质量变化或具有破坏性的检验，采取抽检方式，可以使损失控制在合理范围内。）
四、验收比例的确定
确定验收比例要考虑：商品的性质特点；商品的价值；商品的生产技术条件；
供货单位的信誉；包装情况；运输条件；气候条件。
五、检验时间
数量、外表状况是在入库时检验；货物的内容是按合同约定，惯例入库10天
六、填写验收报告
七、处理检验中发现的问题
数量不符，由收货人在凭证上详细做好记录，按实际数量签收，并及时通知送货人和发货方。
质量问题，应会同承运方清查点验，明确责任，并由承运方编制商务记录或出具证明书，作为索赔依据。
包装问题，包装有水渍、沾污、损坏等情况时，应进一步检查内部细数和质
量，并做好记录，单独堆放，以便处理。
检验的目的在于确保产品品质，但在实际工作中，检验误差总是在所难免，检验工作中必然存在误判，如把部分不合标准的不合格品类误判为合格品而验收，或把符合标准的合格品错判为不合格品而拒收。为了提高检验工作品质，防止漏检、错检发生，有必要认识检验误差并采取防止措施。及时处理检验中发现的问题，将损失降到最小。
参考文献：
周在青物流业务管理上海：上海财经大学出版社，2003
李雪松张理现代物流作业管理北京：北京大学出版社，2004
茅宁现代物流管理概论南京：南京大学出版社，2004
河北科技师范学院欧美学院
商务管理系
仓储与配送管理结课论文
题目：货物入库检验
专业：0 9 物流管理
班级：0 9 0 1班
姓名：冯曼
学号：9124090129
来料入库检验规范 一、目的 通过对来料进行检验测试，确保来料产品能够满足规定的使用要求，防止未经检验或不合格的来料投入使用。 二、适用范围 适用于臭氧事业部所需的生产物料和辅料的质量验收。 三、职责 1.仓库：负责外协、外购件的来料送检，不合格品的隔离及数量点收，合格品的入库及数量点收； 2.采购部：购买物料，负责不合格外购物料处置、与供方进行质量沟通并跟踪其快速处理，适当协助质检部检查； 3质检部：按照本规范或进货检验指导书的要求对外协\外购件的品 质和材质进行检验，并按照具体的要求输出相应的检验记录；对不合格品做出判定，对合格品下发合格证并安排来料入库。 4.研发中心：负责参与外购、外协件的不合格评审及尺寸质量等不合格的最终判定； 四、检验步骤及流程 1.供应商送货与仓库对接，仓库必须依据单据资料和供应商的送货清单对物料进行外包装、名称、规格型号、数量做初步的验证，不符合退回供应商。 2.符合供货清单的物料暂存在待检验区，仓库开具报验单给质检部门。 3.质检部门收到报验单后核对并确认物料的名称，规格，数量，并按
照对应的检验规范或检验指导书（技术协议，图纸，检验资料）进行检验作业。 4.检验完成后，出具相应的来料检验报告存档，合格物料做合格标签，物料不合格标示不合格标签。 5.检验员应及时输出检验记录或不合格反馈信息，并将检验的最终结果及时传递给采购人员。 来料检验流程图 五、各类物资检验要求
1.原材料类 来料检验员依据相关的采购协议的具体要求对于原材料的随货质量证明文件、外观、尺寸、材质及机械性能等进行测试；其中化学成分及机械性能检测要求根据材料的具体分类及实际使用要求进行确定；尺寸抽检按照AQL4.0进行。 2.标准件的检验要求 3.电极玻璃管的检验要求
成品入、出库检验作业办法 1.目的 为防止不合格品流入成品库或客户手中,确保入?出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货,使作业条理化?规范化管理?特制定本作业办法. 2.适用范围 本厂入、出库检验作业均适用之. 3.参考文献 参考本厂之「测量与监视控制程序」. 4.权责 4.1品保部:负责成品入?出库前之检验判定及标示. 4.2仓储部:负责合格品入库?出库作业,仓储之不合格品处理. 4.3责任单位:负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理. 5作业程序 5.1成品入库检验 5.1.1现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求: 5.1.1.1须附有内容完整、正确的标签及成品入库标签. 5.1.1.2按不同的品名规格、颜色、印字内容分别摆放整齐. 5.1.1.3所有成品入库标签均需注明操作员姓名. 5.1.2成品检验员按<检验抽样>进行抽样,依
验规范」等进行检验?判定及标示,并将检验结果记录于「成品入库检验报告」上。 5.1.3对于判定合格之成品,在成品入库标签上盖合格章或签名;判定为不合格品者,以「不合格品单」或「不合格品标签」标示. 5.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认,将盖有合格章或签名之产品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位,按照<不合格品控制程序>处理. 5.2成品出库检验 5.2.1成品检验员接到「出货通知单」后,对仓库所备之产品按照「检验抽样计划」进行抽样,依「QC工程图」或「产品检验规范」及客户的特殊要求进行抽样检验,并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上。 5.2.2在库品之检验,若属不合格品,需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理. 6.附记事项 6.1所有成品不得先入库或装车后再检验. 6.2对于入库"待验区"内经判定为不合格品者,责任单位应于当天把不合格品拉出"待验区",进行处理.若三天内仍放置于"待验区"内,一律按内部抱怨处理. 6.3出错货或未经检验之产品而装车出货者,一律按照内部抱怨处理. 6.4对于客户要求提供出货检验报告之产品,必须附有检验报告方可出货.
仓库出入库检验员岗位职责 岗位名称：检验员 直接上级：仓库主管 下属岗位：无 岗位性质：在仓库主管的领导下，负责对进出商品的管理工作岗位权限：行使对进出商品的管理权限 管理责任:：对商品出入库的管理工作全面负责 （一）目的 为了规范公司的仓库管理程序，促进仓库各项工作科学、高效、有序的运作，加强对商品存放及出入库安全，提高商品的有效利用率，合理控制费用的支出，保障公司商品及时供应及销售工作的正常开展，本制度详细阐明了公司仓库检验员职责及商品出入库管理程序。 （二）商品入库 1、检验员应认真清点所要入库商品的数量，并检查好商品的规格、型号，做到数量、规格、品种准确无误，如有出入即时通知相关采购人员处理，核实无误后在供应商单据上签字（检验员×××）。 2、填写入库单并签字，把供应商单据附在入库单后面。 3、商品进库，仓管主管和检验员现场交接接收，主管确认
无误后，在入库单上签字（仓管主管×××）。 （三）商品出库 1、检验员根据销售单对仓库管理员分拣的商品进行检验，核实品名、规格、型号、数量是否单、物相符。 2、出库时，对还没有检验的商品要先验收后发货。 3、根据商品合理打包，原则少、轻、固。 4、在周转箱上标记信息：收货人姓名、总件数、件数序号。 5、有缺货的即时通知客户及销售人员做好售后工作。 6、需要变更的销售单报财务修正出单。 7、在确认的销售单上签字、标记总件数，监督司机签字。（四）商品退货入库 1、客户到库房直接退货，检验员根据实物、按规格、数量填写退货单，认真核实所退商品是否是我公司商品，不是的拒收。 2、公司已出退单由送货司机带回的退货，检验员依单验收，核对品名、规格、数量，少退、错退的根据情况通知相关人员处理。损失由责任人承担。 3、由门市负责收验的退货带回库房，检验员根据门市出具的退单核实实物，不符之处通知责任人处理，损失由相关责任人承担。 4、核实无误的退货单由检验员、仓库主管签名，仓库管理员依库房、库位入库。 （五）商品残货出库
原材料、零部件入库检验办法 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；
6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来 验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件 原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和 试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质 量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.汽车总站出入库检验技术员安全生产岗位责任规范 正式版
汽车总站出入库检验技术员安全生产 岗位责任规范正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培 养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用， 也可根据实际需要修订后使用。 1、安全职责 1.1贯彻执行国家、行业及企业有关安全生产的法规、规章、制度，。 1.2落实《营运车辆出入库检验规程》。 1.3参加安全教育、培训和活动。 1.4工作中杜绝“三违”。 1.5履行应急处置预案职责。 1.6落实“四防”工作措施。 1.7接受各级安全检查，落实隐患整改。 1.8对违反安全生产法律法规和危害生
命财产安全的行为进行检举，拒绝执行。 2、安全标准 2.1按照“四防”要求做好本职工作。 2.2按时参加安全培训，掌握必要的安全知识和消防技能。 2.3按照《营运车辆出入库检验规程》对营运车辆技术状况、安全附品、GPS设备、安全带进行检验。 2.4车辆检验合格发放《车辆出入库检验合格证》，并按照规定填写《营运客车安全例检合格通知单》、《车辆出入库检验记录》；车辆检验不合格要求车辆进车间及时排除故障，故障排除后，重新对其进行检验，检验合格后发放《车辆出入库检验合格证》；未经检验车辆杜绝签发合格证，并
货物入库检验 摘要：货物到库后，仓库收货人员首先要检查货物入库凭证，然后根据入库凭证开列的收货单位和货物名称与送交的货物内容和标记进行核对。入库通知单、订货合同要与供货单位提供的所有凭证逐一核对，相符后，才可以进入下一步的实物检验，对货物数量检验、外观质量检验、包装检验，运用感官检验和理化试验的方法进行检验，对不同的货物实行全检或抽检，根据检验情况填写验收报告，处理验收中发现的问题。如果发现有证件不齐或不符等情况，要与存货、供货单位及承运单位和有关业务部门及时联系解决。 关键字：数量检验质量检验包装检验入库货物检验的程度处理检验中的问题凡商品进入仓库储存，必须经过检查验收，只有验收后的商品，方可入库保管。货物入库验收是仓库把好“三关”（入库、保管、出库）的第一道，抓好货物入库质量关，能防止劣质商品流入流通领域，划清仓库与生产部门、运输部门以及供销部门的责任界线，也为货物在库场中的保管提供第一手资料。 一、货物检验的方面 检验货物时仓储业务中的一个重要环节，包括检验数量、检验外观质量和检验包装三方面的内容，即复核货物数量是否与入库凭证相符，货物质量是否符合规定的要求，货物包装能否保证在储存和运输过程中的安全。 （1）数量检验 数量检验是保证物资数量准确不可缺少的措施。要求物资入库时一次进行完毕。一般在质量验收之前，由仓库保管职能机构组织进行。按商品性质和包装情况，数量检验分为三种形式，即计件、检斤、检
尺求积。 检尺求积法:检尺求积是对以体积为计量单位的商品,例如木材、竹材、沙石等,先检尺,后求体积所做的数量验收。凡是经过数量检验的商品,都应该填写磅码单。在做数量验收之前,还应根据商品来源、包装好坏或有关部门规定,确定对到库商品是采取抽验还是全验方式。1）计件法 计件是按件数供货或以件数为计量单位的商品，在做数量验收时的清点件数。计件商品应全部清查件数（带有附件和成套的机电设备须清查主件、部件、零件和工具等）。固定包装的小件商品，如包装完好，打开包装对保管不利，国内货物可采用抽验法，按一定比例开箱点件验收，可抽验内包装5%～15%。其他只检查外包装，不拆包检查；贵重商品应酌情提高检验比例或全部检验。进口商品则按合同或惯例办理。 2）检斤法 检斤是对按重量供货或以重量为计量单位的商品，做数量验收时的称重。商品的重量一般有毛重、皮重、净重之分。毛重是指商品重量包括包装重量在内的实重；净重是指商品本身的重量，即毛重减去皮重。我们通常所说的商品重量多是指商品的净重。 金属材料、某些化工产品多半是检斤验收。按理论换算重量供应的商品，先要通过检尺，例如金属材料中的板材、型材等，然后，按规定的换算方法换算成重量验收。对于进口商品，原则上应全部检斤，但如果订货合同规定按理论换算重量交货，则按合同规定办理。所有检
成品入、出库检验作业办法 1?目的 为防止不合格品流入成品库或客户手中，确保入？出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货，使作业条理化？规范化管理？特制定本作业办法. 2?适用范围 本厂入、出库检验作业均适用之. 3. 参考文献 参考本厂之「测量与监视控制程序」 4权责 4.1品保部:负责成品入？出库前之检验判定及标示. 4.2仓储部:负责合格品入库？出库作业，仓储之不合格品处理. 4.3责任单位：负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理. 5作业程序 5.1成品入库检验 5.1.1现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求：5.1.1.1须附有内容完整、正确的标签及成品入库标签. 5.1.1.2按不同的品名规格、颜色、印字内容分别摆放整齐. 5.1.1.3所有成品入库标签均需注明操作员姓名.
5.1.2成品检验员按＜检验抽样＞进行抽样，依＜QC工程图＞或「产品检验规范」等进行检验？判定及标示，并将检验结果记录于「成品入库检验报告」上。 5.1.3对于判定合格之成品，在成品入库标签上盖合格章或签名；判定为不合格品者，以「不合格品单」或「不合格品标签」标示. 5.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认，将盖有合格章或签名之产 品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位，按照＜不合格品控制程序〉处理. 5.2成品出库检验 5.2.1成品检验员接到「出货通知单」后，对仓库所备之产品按照「检 验抽样计划」进行抽样，依「QC工程图」或「产品检验规范」及客户的特殊要求进行抽样检验，并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上。 5.2.2在库品之检验，若属不合格品，需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理. 6.附记事项 6.1所有成品不得先入库或装车后再检验. 6.2对于入库"待验区"内经判定为不合格品者，责任单位应于当天把不合格品拉出"待验区"，进行处理.若三天内仍放置于"待验区"内,一律按内部抱怨处理. 6.3出错货或未经检验之产品而装车出货者，一律按照内部抱怨处理.
材料入库管理制度 为了加强指挥部的财务管理工作，提高内部流程运行速度和效率，降低管理成本，随时掌握材料出入库情况实现实时的材料管理监控。结合公司具体情况，特制定本管理规定。 一、材料到货、验收、入库管理流程： 1、材料到货后，材料采购人员和库管员依据到货清单共同清点材料种类，拆包，分包点验，按材料的品种、规格、型号核对实际到货数量并检查外观质量是否合格。 2、材料验收后材料采购人员立即填写《材料入库登记台账》，要求做到字迹清楚、数据准确、内容完整。填写内容为到货日期、供应商全程、品名、规格、单位、数量。如有外观破损或数量不符等情况要单独注明。需检验的材料存放于仓库待检区等待工程管理及技术人员检验。 3、不需要检验的材料，由采购员和库管人员共同清点数量后，及时办理入库手续，填写《材料入库单》。入库单应注明：入库时间、供应商名称、发票号码，产品名称、规格、型号、编码、单位、数量、单价、金额等项目；入库单编号必须按顺序填制，入库单经材料主管、库管签字后确认
生效，入库单不得涂改；入库单内容必须同实物验收情况和计划采购单据信息一致。 4、入库单一式三联，即库管员一联、财务部一联，供货单位一联。 5、运营部对需检验的材料进行检验，并出具产品检验单，对不合格的材料，出具不合格检验报告，经主管经理签字确认后反馈给材料供应部，予以退场或更换。 6、库管人员根据材料不同性质调剂货物存放场地做好接货准备。货物入库后合理存放，精心管理，妥善保管，达到库容整齐，账、物、卡一致；库房物品要标识清楚，严禁无标识物品入库。物品出库要按照先进先出的原则，库房物品要来历分明，严禁来历不明的物品入库。 7、材料入库核算： （1）、货物和正式发票一起到的，采购人员应持材料入库单第二联（即财务联）和增值税发票及抵扣联，经验收人、审核人、审批人签字确认后，及时到财务部门办理付款或报销手续，财务部门对入库金额及发票进行复核后及时做增加账务处理。 （2）、货到而正式发票未到的，库管员开具暂估材料入库单，暂估材料入库单单价按照采购合同单价，没有采购合
生产过程及成品入库检验流程 为了加强产品生产过程中的质量管理控制，确保产品质量符合规定要求，避免未经过检验的产品入库流入到客户手中，使产品的质量得到有效控制特制定此流程： 1、外协加工件/外购件入厂后，仓库管理人员负责确认、清点外协加工件的数量，并放至待检区。 2、仓库管理人员填写“送检单”，通知质检部入库检验人员检验，送检单上应注明产品名称、图号、数量、供应商、送检日期等。 3、检验人员收到“送检单”之后，准备相关检验工具，按照“入库检验标准”并依据外协加工件/外购件的相关图纸、技术要求进行检验，必要时研发部应予以配合。 4、检验结束后，检验人员应在送检单上签署检验结果，并做好明确的标识，将检验后的合格品与不合格品分别放在合格区与不合格区。 5、检验完后的外协件加工件/外购件，由质量部入库检验人员通知仓库管理人员入库，并附带“检验报告”，凭此单仓库管理人员方可办理外协件加工件/外购件的入库，否则不得办理。 6、对于检验后不合格的外协加工件/外购件，由仓库通知外协人
员/采购返厂。 7、对于检验后不合格，但因为生产急需的外协加工件/外购件，要经过研发确认不影响使用的情况下，由外协人员/采购开“特采申请单”，经过研发签字，质量部主管审批后方可使用，入库检验做好标识及相关记录，通知仓库管理人员入库。 工厂产品过程检验管理制度 一、把好三关 （一）原材料关： 1.原材料进厂后，化验室应根据品种的质量标准或规定进行检查化验，并将化验结果通知有关部门，不符合质检标准的原辅材料，不得投产使用。 2.供应部门采购新的原畏材料，必须先提供小样，送检验部门化验，合格方可购买。其大样必须与小样质量相符。 3.各车间班组领回的原辅材料，应进行必要的感观检查。遇有问题及时和质检部门联系解决。 （二）半成品工序关 1.加工半成品的部门或车间，必须按质量要求及有关规定加工，必须对所加工的产品质量负责。 2.车间班组长要加强对半成品与每道工序的检验工作，同时依靠职工“自检”、“互检”层层把关，下道工序有权退回上道工序的不合格品，班组长有权对半成品与工序进行检验并提出处理意见。 （三）成品关 1.成品入库前必须严格检验，车间班组长根据质量管理重点进行巡回检查控制，对产品进行不断的感观检验。 2.产品入库前，由厂质检人员进行抽查、检验、化验入库的产品。 （四）产品检验规则 1.感观指标（指标全部内容）、气味、滋味、透明度、净含量允差为每批必检项目。 2.理化指标：色泽、水分及挥发物、杂质为每批必检项目。
仓库(检验入库)ERP系统操作 1.目的 为了规范ERP系统操作管理，做好物料出、入库记录，加强对仓库物料数据实时把控。提高仓库运作效率、降低生产成本，使ERP系统长期保持高效、稳定的运作状态从而为公司创造最大的效益。 2．适用范围： 适用于本公司ERP系统对仓库所有物料进、出仓的操作管理。 3.职责： 仓库：负责《检验暂收单》单据打印及传递工作。 品质部：负责《检验记录单》、《检验退货单》打印及传递工作。 4定义： 根据供应商来料，仓库从系统进行转化单据及时送检。 5.流程图：（见附图） 6.作业内容： 6.1 来料报检： 1）在电脑桌面点击，输入用户编码和密码，再点击登录进入主页， 2）点击（检验管理）模块,然后再点击《检验暂收单》，即显示数据清单， 3）再点击新增，在表格（供应商）处填写相应供应商名称， 4）单击转单，再点击采购订单转入. 5）点击单据区间的，弹出窗口显示所有《采购订单》。 6）根据供应商的送货单选定相应订单号 7）点击载入资料，即显示该订单号的所有物料及数量，对应所点收的物料进行勾选。 8）点击取回（返回单据表格），核对所收的物料数量是否与单据一致，在收货人处填写名字，保存并审核后即打印《检验暂收单》传递来料检验。 7.相关记录 7.1 《送货单》 7.2 《检验暂收单》 7.3 《采购订单》 系统操作步骤
第一步：打开软件 第二步：点击检验暂收单第三步：点击新增点击检验管理 打开检验暂收单 1.输入用户 编码 2.输入用户 密码 3.点击登录
第四步：点击转单 第五步：点击查询 1.先填写供应商名 2.再点击转单，采 购订单转入 点击新增
商品出入库验收管理制度 目前各店在商品验收入库，采购退货，连锁配送，过期报损退库等环节存在职责不明确，流程混乱，把关不严等问题，为了规范商品入库出库验收及商品配送流程，加强库存商品管理，总部制定以下管理办法，请各店在店长，理货组长的监督下落实执行到位。 —.商品验收（供货商直接送货） 1.专人验收清点入库 ①供货商直接送到各店的货物统一由负责该商品的营业员清点验 收。 ②复核统一由店长或理货组长复核。 2.入库验收流程 ①由供货商填写家园超市专用入库验收单（一式两联复写），供货 商名称，日期，条码，商品名称，单位，规格，单价，金 额，生产日期，填表人各项目必须填写完整不能空缺。 ②验收人员根据供货商填写的专用入库验收单拆箱，逐一核对供货 商名称，日期，条码，商品名称，单位，规格，单价，金额，生 产日期，看实物是否与入库验收单相符。 ③验收完毕在入库验收单（一式两联复写）上签名确认后方可进入 卖场上架。（货物没有验收完毕不得进入卖场） ④由店长（或理货组长）复核并在入库验收单“复核”位置签字确 认。 ⑤收银员在第二联上盖章确认后交供货商作为结账依据，第一
联交回财务处备查。 ⑥没有总部办公室人员通知收银员不得在前台支付任何款项。 二. 采购退货（限给供应商退货） 1.营业员发现过期，包装损坏或者其他原因需要退货的先整理好要 退的商品，以红色字填写入库验收单（没有红色笔可以负数填列数字栏），各项目填写齐全通知后台人员做账务处理。 2.后台人员进入“采购退货”模块进行退货账务处理，并打印退货 清单。 3.供货商在打印的退货清单上签字确认。 4.后台人员将供货商签字的退货清单和营业员以红字或负数填写的 入库验收单装订在一起交回财务处备查。 三. 连锁配送 1.配送中心或其他分店配送的货物以条码为准即同一条码为一种 商品进行清点验收。 2.每种商品条码要逐一核对。（整件原包装除外） 3.库存调拨单上的数量和实际货物相符则在条码后空白处打 “"”确认。 4.如果库存调拨单上的数量和实物数量不符时由店长或理货组长 复点确认后在数量栏内空白处填写实际数量并在本行后空白处 画“△”，店长或理货组长在“△”后签字。 5.如果在点货过程中发现库存调拨单上没有的商品时在最后一页 空白处抄上条码，货物名称和数量。
出入库检查制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、爆破器村库存放爆破器村时，各种雷管的箱子必须放在货架上，其他爆破器材的袋应堆放在垫木上。架、堆之间的通道宽度应不小于1.3米。 2、禁止在货架上叠放雷管。 3、雷管箱距上层货架板的间距不得小于4厘米，架宽不超过两箱的宽度。 4、货架（堆）与墙壁的距离不得小于20厘米。 5、堆放导火索、导爆索和硝胺类炸药的高度不得超过1.6米。 6、库区必须设人守卫，严禁无关人员进入
库内。 7、爆破器材的收发必须遵守以下规定： （1）对所购进的爆破器材应进行逐箱（箱）检查包装情况及数理，并对爆破器材的主要性能进行检验。 （2）对发放的火工产品必须履行相关制度及手续，对不符合规定和手续的坚决不予发放； （3）应建立爆破器材收发流水账、三联式领料单和退料单制度，定期核对账物相符； （4）变质的和性能不详的爆破器材，不得发放使用； （5）爆破器材按其出厂时间和失效期先后顺序发放和使用。 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本 管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序 供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检
验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。 7 相关文件
材料出入库管理制度 第一章材料验收及保管 一、加强对出入库材料的管理，杜绝使用不合格材料，以确保工程施工质量。 二、原材料、装置性材料到达现场后，由现场物资管理人员验证到场物资的品名、规格型号、材质等级等，对顾客提供技术复杂的产品应会同技术人员共同验收，验证可采取下述方式: 1、验质复试(抽样检验，执行项目《监视和测量计划》规定); 2、点数、过磅; 3、检尺、量方; 4、检查外观质量; 5、开箱点验。 2) 现场物资负责人对进场材料进行验收，应填写《进场材料验收记录》，验收合格后对其进行标识，贮存保管，并根据其材料的特点妥善保管、维护; 三、对发生丢失、损坏或不适用情况的处理出现下列情况，应填写《产品质量反馈单》: 1) 材料到达现场验证不合格; 2) 在使用、贮存期间损坏、变质，不符合预期的使用要求; 3) 出现的材料丢失、损坏、不适用等情况，应予以记录，并反馈给主管部门，并将记录存档、备查。 四、材料的验收 a入库物资由管库人员依据订货合同、进料凭证、技术证件、材质单对其数量质量进行验收，并填制《材料验收记录》，验收合格后填制《收料单》，并登记《物资卡片》;
b计重物资一律按实际重量验收，以理论换算计重的物资，要记录换算依据。计件物资应全部清点件数，定量包装的计重、计件物资可抽检5-15%，并作记录; c质量验收要核对物资的品名、型号、材质、规格尺寸、等级等，检查物资的外观质量状况，需要复试的按规定送检。 d对技术复杂的产品应会同技术人员共同验收。 e验收一般产品应在二十四个工作小时内完成，批量大技术复杂的产品，经领导批准，可适当延长验收时间。 f验收中发现质量不合格，数量超出允许误差范围的，及时反馈，应做记录。进口物资应按有关规定验收，不误索赔期，待处理物资不得办理入库，应单独存放，防止混杂。 3)验收中遇到问题的处理: a整车到货的物资要查看车封是否完好，如有异状，应会同想问运输部门人员检查车辆状况，经运输部门承认并做好记录。零担货物如包装破损造成数量短缺和质量损坏，也应索取记录，然后向责任方办理索赔。 b凡供应单位造成短损的，凭“验收记录”向供应单位交涉处理。c数量差 异，在允许范围(国家允许误差)可按实际数量入帐，超过允许误差时全部短少数量应及时向供货单位交涉处理。 d质量不符合规定的，应及时通知供应单位交涉更换或降级减价(必须是不影响使用的)对有缺陷的物资可以维修的，经供方同意，可代为修理，其费用由供方负担，也可拒绝接收，由供方自行处理。 e凡属供方错发的产品，经领导同意购入，方可验收入帐。 f证件不全，应及时向供方单位索取。 g对验收中发生问题的待处理物资，应单独存放，妥善保管，防止混杂、丢失、损坏。
原材料检验入库管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订 本管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序
供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。
原材料检验入库管理规定 The latest revision on November 22, 2020
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 4.1品质部： 4.1.1负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 4.1.2负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 4.1.3负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 4.2库房： 4.2.1负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 4.2.2负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 4.2.3负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等 工作，以便进行抽样检验。 4.2.4负责不合格原材料的隔离。 4.3研发/工艺： 4.3.1负责各种原材料技术规范的编制和下发。 4.3.2负责对试验用料进行判定。 4.3.3负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序 6.1供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 6.2IQC对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进 行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 6.3IQC接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 6.4检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC 可直接判定来料不合格。 6.5检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 6.6IQC将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 6.7对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 6.8生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 6.9对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。
天津豪饰地毯有限公司第1页共2页 文件名称 原材料入库检验控制标准 编制人 财务部 审批人 实施日期 2010.1.5 为进一步确保产品质量，原材料入库前，各库库管首先应对采购入库的原材料进行订购合同核实，核实购进原材料的规格、品质、数量与订购合同是否一致，然后再按各项原材料抽样比例、标准对应入库原材料进行抽样检验，并应认真填写抽样检验表： 毛纱抽样检验 毛纱检验抽样包数比例：150-300 包以上抽取20包； 50-150 包抽取10包； 5-50 包抽取5包； 5 包以下逐一检验。 允许不合格比例：5% 1、毛纱支数检验工具：缕纱机标准值：±3% 2、毛纱含潮率检验工具：恒温烘箱标准值：羊毛8%-15% 腈纶＜2% 3、毛纱重量检验工具：电子秤标准值：±1% 4、纤维长度:＞3.5cm 5、毛纱粗细均匀及含杂毛度检验方法：目测标准：见封样 6、阻燃毛纱，在购买前，要求其出示阻燃检测证明方能入库。国家规定的公共场所用地毯燃烧性能不低于相应标识等级：CHF≥3.0kW/m2 ,产烟毒性应达到ZA3级。 二、底布抽样检验 底布检验抽样包数比例：7包以上抽取2包 7包以下抽取1包 底布经纬头检验工具：钢卷尺 标准值：双经双纬178-176对 双经单纬200-210、178-176对 2、底布幅宽检验工具：钢卷尺标准值：±5%
3、底布尺数检验工具：钢卷尺标准值：±3% 4、底布平整度检验方法：自测 标准：经纬线排列整齐无小疙瘩，见封样 地毯胶抽样检验： 地毯胶抽样桶数比例：10桶以上抽取2桶； 10桶以上抽取1桶； 1、重量检验工具：台秤标准值：±5% 2、质量检验方法：目测其颜色、气味，检查出厂标识、生产日期、保质期、粘稠度及有效期。PH值在7-9之间，密度：1.4-1.6之间，温度：5-30度之间，粘度：10000-12000CPS 之间。 3、小样：化验标准：封样 4、在购买前，要求胶供货商提供有效的产品质量检测合格证明。 四、染料抽样检验 染料抽验数量比列：每个到货批号10件以上抽取2 件，10件以下抽取1件 重量检验工具：台秤 化验室打样检验染料质量，并保留打样记录和小样。 购买前，要求染料供货商提供产品质量检测合格证明。检验还原后是否含国际纺织品生态研究和检验协会Oeko-Tex标准100所规定的23种禁用芳香胺。染化料上禁用芳香胺检测极限为150mg/kg. 以上所有原材料要求存放在干燥，不易燃的独立存放处。 要求库管经常查看有效期，确保产品在有效期内使用。如发现有过期原材料，先存放到废弃物存放处，可以退回厂商的退回厂商，不可退回的交由有资质的废弃物处理公司处理。 并要求含Pb的原材料供货商提供相应的证明材料，保证产品符合国家标准。
公司名称检验指导书级别：一级编号： 版本号：第1页共1页使用区域：采购部、质量部工序名称：到货检验工序号：00 测量设备：室内温湿度计、色差仪 作业步骤 作业描述材料名称 见附表 材料标准 .表1：正常状态下的检验项目和检验要求 序 号 项目要求 测量设 备 检验方法 抽检频次或 方法 合格 判定 数 抽检 人员 1 材料类型符合订单要求（见附表）目视抽检3包/每批3/3 仓管 员 2 标识 生产厂家、材料牌号、批次号、 信息清晰正确，易于辨认 目视抽检3包/每批3/3 3 包装表面清洁、无破损目视抽检3包/每批3/3 4 贮存 材料应贮存室内库房内，离地面 10cm存放。环境温度≤40℃，贮 存/转运（环境）通风干燥，远离 火源，保持包装完整。贮存期： 自生产之日起2年。 标准室 内温湿 度计 核对材料生产日期（若 有过期或即将过期材 料隔离存放另行处理） 1次/每月 环境温度记录1次/3每天 5 颜色 与标准样板一致（若目视色相存 在差异，以色差值为准。卡车系 列色差值为△E〈1.0；轿车系列色 差值为△E〈0.8； 目视对 比/色差 仪 供应商提供颜色样板 及样条，质量员将其与 标准色板进行核对 1次/每批1/1 质量 员 6 材料质量 特性 见附表 供应商提供自检报告1次/每批 1/1 取样测试一年一次 材料牌号 2异常状态下的检查要求 2.1产品性能的自查活动，按照检查计 划执行； 2.2当出现异常时，按照临时检查计划 执行。 标记处数更改文件号/描述会签日期编制/日期标准化/日期审核/日期批准/日期
附表：材料规格清单序号项目 材料技术标准代号 PP-RC-003 1 牌号CN2052BS 2 颜色natural 3 密度Density 1.36g/cm3 4 熔融指数MeitFlowRate ≥28g/10min 5 拉伸强度T ensile Content ≥2 6 Mpa 6 断裂伸长率T ensile breaking elongation% ≥36% 7 弯曲强度FexurastrengthMPa ≥38.4 Mpa 8 弯曲模量Flexural Modulus ≥2170 Mpa 9 缺口冲击强度23℃IZODnotched ≥6.7KJ/m2 10 热变形温度 0.45MPaT emperature of deflection under load ≥112℃ 12 收缩率Mould shrinkage 12.8‰ 注：上述指标在±5%的范围内浮动属于正常，否则视此批材料不合格，不允许用于生产