干式复合上胶量的确定及测量
上胶量超过6g/m2 就失去了意义，性能已饱和，还造成许多副作用如滑移、成本升高等。上胶量还涉及产品成本，根据多年的经验，在干式复合上胶量可参考以下：
按用途分类的上胶量要求
分类薄膜特性与用途干基涂布量（g/m2）
一般用途透明及光滑薄膜 1.5-2.5
印刷膜、镀铝膜、涂布膜的轻包装含水包装2.5-3.5
含化学介质内容物 3.5-4.0
煮沸杀菌100煮沸 3.0-3.5
蒸煮杀菌透明 3.5-4.0
含铝箔层 4.0-5.0
方法一：理论估算法
W=（1/4~1/6））μND
W——干基上胶量，g/m2
μ——凹版上胶辊的网点深度
N——胶液浓度，%
D——胶液密度，%
经验系数受上胶辊的网点形状、使用情况、压辊的压力及弹性相关，一般腐蚀上胶辊取1/4，雕刻上胶辊取1/6，实际中常取1/5。
方法二：总量法
W=（粘合剂使用量×1000×固含量%）/加工面积
=G×N/L×d×1000（g/m2）
W——干基上胶量，g/m2
N——胶液浓度，%
L——已生产的复合膜长度，m
d——上胶宽度，即上胶橡胶压辊宽，m
对已生产的一卷或多卷复合膜，称量其复合前后胶水桶中的粘合剂量，即为上胶总量，再从计米器上取得复合长度，即可计算出上胶量。
此方法简便易行，但也存在明显缺陷：第一，无法对生产过程进行控制和监测，是一种事后统计；第二，对粘合剂涂布的分布情况无法了解；第三，由于乙酸乙酯的挥发，涂布量有误差。
总量法还有用另外一种方法计算，即：
W=〔（W主×N主＋W固×N固）÷（L×d）〕×1000（g/m2）
W主——主剂使用量，kg
N主——主剂固含量，%
W固——固化剂使用量，kg
N固——固化剂固含量，%
方法三：重量差法
先将要复合的两层薄膜分别裁成10cm×10cm大小，称量两片的重量并相加，其重量为W1，再将其复合后的膜也裁成10cm×10cm大小，测量的其重量为W2，则上胶量为（W2-W1）×100，这种方法简便，但由于薄膜基材的厚度均匀性问题、油墨量不均匀问题，误差较大。方法四：直接涂布法
先裁取三块宽度为10cm，长为上胶辊周长小一点的薄膜，称其重量之和为W1，然后在先导膜上在左、中、右三点贴住，实际涂布后，再称量其重量之和为W2 ，就可计算出上胶量了，此方法准确度较高，并可同时多次测量平均。
方法五：溶剂清除法
将薄膜的未处理面与未处理面复合在一块。裁取此复合膜10cm×10cm，称量其重为W1，将复合膜剥开后，再用乙酸乙酯将膜上的粘合剂擦拭干净，并称两块膜的重量之和为W2，则：
涂布量=（W2-W1）×100
此方法须把粘合剂擦干净并等溶剂完全挥发后再测量重量。此方法准确度较高，并可测量上胶分布的均匀度。
网纹辊的维护与保养 在使用和存放过程中，应加强对网纹辊的维护与保养，其中要特别注意以下几点. ①网纹辊是备用件.应有固定的存放场所，在存放中应将其吊装，防止产生变形。 ②在使用、存放过程中.要注意保护网纹辊表面.防止表面划伤。 ③网纹辊的清洗.由于网纹辊是靠墨穴来传递油墨的.而墨穴往往很小.在使用中很容易被固化的油墨所堵塞，影响油墨的传送量，因此.加工质量再好的网纹辊，如不注意清洗也不能印出好的印品.清洗对网纹辊的合理使用是十分重要的. 网纹辊的清洗方法主要有以下几种: (1)化学溶剂刷洗法 将化学溶剂喷射在网纹辊表面，根据网纹辊材料选用适宜的细密刷子(陶瓷网纹辊用美国进口钢丝剧.金属网纹辊用美国进口铜丝刷).用刷子反复清洗。这种方法只适于清洗粗网线的网纹辊。优点是成本低、清洗方使、不污染环境；缺点是无法深入到墨穴中刷洗。所以清洗不彻底，很难清洗网穴底部的污垢及积墨，因此.不能恢复墨穴容积。（常用方法，市场成熟） (2)化学溶液浸泡法 将网纹辊全部或部分浸入高pH值的强腐蚀性清洗剂槽内.让溶剂溶解软化干固的油墨.最后用清水洗去腐蚀性清洗液和经充分腐蚀且软化的油墨。这种方法虽然较为有效，但长期使用，腐蚀性溶剂会渗透保护层，腐蚀钢体，也不利于环保。（常用方法，市场体系完善） (3)超声波清洗法 将网纹辊浸放在一个充满化学清洗溶液的超声波清洗系统的槽内.槽内变频装置
发送高频声波，使溶液振动并产生气泡.网穴内的干油墨、树脂、涂布料在溶液振动及气泡定向爆炸而产生的内向爆炸力的共同作用下.从网穴中逸出并随清洗液流走.清洗时间根据辊的大小及油墨堵塞情况而定。一般需要0.5----24h.在这个时间内，网纹辊长期处在高频超声波振动之下.会破坏陶瓷层.对网纹辊的网穴、网穴内璧会造成一定的损坏.另外.这种方法占地面积大、投资成本高、工艺复杂.虽然有一定清洗效果，但这种方法是否完善.尚需实践检验。 (4)喷射清洗法 将小苏打软化性清洗介质喷射在网纹辊表面上，把固化的油墨击碎，达到清洗的目的.因小苏打是易溶、无毒、无害物质.加之其颗粒与其他物质相碰撞时其结晶易于破碎。不会对网纹辊表面和墨穴璧产生破坏作用，因此，这种清洗方法具有良好的清洗效果。 (5)塑料细珠喷射法 这种方法是喷射清洗法的特例.是将含有微小聚乙烯塑料细珠的喷洗剂喷射在网纹辊表面.靠塑料细珠射入1000线/in的墨穴中将固化油墨清洗干净.由于塑料细珠是一种非黏性物质，对墨穴的损害较小，具有良好的清洗效果.经实验检测表明.用这种方法清洗的网纹辊提高了油墨的转移率，改善了传墨性能，对金属网纹辊和陶瓷网纹辊均适用。 网纹辊在保养的过程中，需要及时清洗油墨和进行观察，方便保养。观察网纹辊的使用情况的仪器有网纹辊专用望远镜和网纹辊光学检测仪，关注网纹辊，需要我们从日常生活中保养。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！
日照港岚山港区北作业区一期码头(围填海)工程 海洋环境影响报告书 补充资料： 一、渔业资源现状 资料来源于山东省海洋水产研究所于2009年5月进行的30个站位（见表1、图1）的取样调查。
图1 渔业资源、鱼卵仔鱼调查站位 因RS11站底质为石块，导致拖网时网破，调查未能完成，实际完成站位23个。 （1）种类组成 本次调查共出现渔业资源种类58种，其中鱼类37种，占总种类数的63.8%；虾类14种，占24.1%；蟹类3种，占5.2%；头足类4种，占6.9%（见图2）。
图2 渔业资源种类组成 表2 渔业资源种类名录 种类序号名称拉丁名
（2）资源量组成及平面分布状况 调查海域渔业资源平均渔获量为53.6kg/h，平均资源密度为22816.4尾/h，平均资源量为402.2kg/km2。其中，渔获量大于100kg/h的站位2个，分别为RS22站和RS23站，渔获量分别为148.9kg/h和145.9kg/h；渔获量在50~100kg/h的站位8个，分别是RS25、RS24、RS08、RS20、RS07、RS13、RS09和RS10站，渔获量分别为96.0kg/h、84.2kg/h、78.3kg/h、78.1 kg/h、76.9 kg/h、66.7 kg/h、65.4 kg/h和59.0kg/h；渔获量在25~50kg/h的站位6个，分别为RS12、RS18、RS15、RS14和RS28站，
渔获量分别为48.6kg/h、47.6kg/h、45.9kg/h、34.3kg/h和32.3kg/h；其余站位渔获量在10~25 kg/h，渔获量最低的站位为RS19站，仅10.8 kg/h（表3）。 表3 各站位资源分布一览表 23个站位中，资源密度超过1×105尾/h的站位1站，为RS23站，资源密度为170703尾/h，资源密度在1×104尾/h以上的站位有15个，分别为RS09、RS20、RS22、RS25、RS28、RS07、RS10、RS15、RS12、RS08、RS14、RS16、RS30、RS21和RS24站；资源密度在5000~10000尾/h的站位有RS13、RS17、RS26和RS18站；资源密度在3000~5000尾/h的站位有3个，RS29、RS19和RS27站，其中资源密度最低站位为RS27站，仅为3680尾/h。 （3）资源结构及优势种类
上胶量的确定及测量 上胶量的确定是复合软包装生产中的重要考虑因素之一，上胶量与产品的许多性能有直接关系，如复合膜的剥离强度、抗介质性、外观、软硬等。 上胶量超过6g/㎡就失去了意义，性能已饱和，还造成许多副作用如滑移、成本升高等。上胶量还涉及产品成本，根据多年的经验，在干式复合上胶量可参考表1。 方法一：理论估算法 W＝（1/4～1/6）μND W—干基上胶量， g/㎡ μ—凹版上胶辊的网点深度 N—胶液浓度， % D—胶液密度， % 经验系数受上胶辊的网点形状、使用情况、压辊的压力及弹性相关，一般腐蚀上胶辊取1/4，雕刻上胶辊取1/6，实际中常取1/5。 方法二：总量法 Ｗ＝（粘合剂使用量×1000×固含量%）/加工面积＝Ｇ×Ｎ/l×d×1000(g/㎡) W＝干基上胶量， g/㎡ N—胶液浓度， % I—已生产的复合膜长度，m d—上胶宽度，即上胶橡胶压辊宽度，m 对已生产的一卷或多卷复合膜，称量其复合前后胶水桶中的粘合剂量，即为上胶总量，再从计米量上取复合长度，即可计算出上胶量。此方法简便易行，但也存在明显缺陷：第一，无法对生产过程进行控制和监测，是一种事后统计；第二，对粘合剂涂布的分布情况无法了解；第三，由于乙酸乙酯的挥发，涂布量有误差。总量法还有用另外一种方式计算，即 Ｗ主×Ｎ主＋Ｗ固×Ｎ固 Ｗ＝——————————————×1000(g/㎡) Ｉ×d Ｗ主—主剂使用量，kg N主—主剂固含量，％ Ｗ固—固化剂使用量，kg N固—固化剂固含量，％ 方法三：重量差法 先将要复合的两层薄膜分别裁成10cm×10cm大小，称量两片的重量并加和，其重量为W1，再将其复合后的膜也裁成10cm×10cm大小，测量的其重量为W2，则上胶量为（W2—W1）×100，这种方法简便，但由于薄膜基材的厚度均匀性问题、油墨量不均匀问题，误差较大。 方法四：直接涂布法 先裁取三块宽为10cm，长为上胶辊周长小一点的薄膜，称其重量之和为W1，然后在先导膜上在左、中、右三点贴住，实际涂布后，再称量其重量之和为W2，就可计算出上胶量了，此方法准确度较高，并可同时多次测量平均。
网纹辊的网穴形状分类和排列角度网纹传墨辊的网穴形状和角度的不同，它的使用特性和效果也截然不同。 网纹辊的网穴分类 网纹辊的网穴一般有四棱锥形、四棱台形、六棱台形、梯形截面斜线形等。 1.四棱锥形网穴的应用 四棱锥形网穴在生产中的应用较多，它存在的弊病是网穴底部面小，使油墨难以完全传出。给清洗带来一定的难度，这种网穴一般只适合干橡胶墨斗辊输墨结构上的使用。 2.四梭台形网穴的应用 四梭台形网穴释墨性能较好，具有一定的灵活性，既可适合橡胶墨斗辊上的使用，也可以用于刮墨刀装里上的使用。采用刮里刀装置的网纹辊，可使油墨传递薄而均匀，对提高彩色网纹印刷品质具有一定的促进作用。 3.六梭台形网穴的应用 六棱台形网穴的着墨、释墨性能都较好，油里传递过程中不易产生龟纹，较适用于印刷网纹版产品。六棱台形网纹辊还具有较高的强度，可有效地减少刮墨刀的磨损。 4.梯形截面斜线形网穴的应用 梯形截面斜线形网穴的斜线形墨槽向截面呈等腰梯形，与网纹传墨辊线成45度螺旋雕刻而成，这种网穴可较好地保证油墨的流动性和传墨性。它主要适用于粘度高的油墨，也可用于上光涂布工艺。 网纹辊的排列角度
网纹辊除网穴形状影响印刷适性外，网穴的排列角度对印刷也有一定的影晌.对印刷网纹彩色产品.若印版图文的角度与网纹版网穴的角度不匹配，印品上就容易出龟纹现象。常用网穴的排列角度有30度, 45度, 60度等。 1.30度六角形网穴的适用情况 30度六角形网穴有较好的传墨性，但网纹辊 表面的水平网墙容易受使刮墨刀和网纹辊表面受到的磨损。此外，由于网纹辊随机器高速旋转时，水平墙会破坏油墨流动的均匀性，使30度六角形网穴难以形成均匀的油墨层。这种角度网穴，较适合于上光涂布工艺用，但也适合于不采用刮墨刀结构的机器上，用于印刷实地版、线条版或文字版产品。 2.45度棱形网穴的适用情况 45度棱形网穴的工作性能较好，印刷网纹版面的产品，可有效地避免龟纹现象。但它的网孔底部容易出现栓塞油墨的现象，使油墨的转移不完全，这样也增加了清洗的难度.所以，这种网穴不适于印刷精细的彩印产品。 3.60度六角形的网穴的适用情况 60度六角形的网穴，单位面积内的面积利用率最高，其网墙窄、余留面积小，且网穴具有较浅的深度与较宽的开口，这样使其传墨量明显增大，油里传递也顺畅，清洗也容易。网纹辊的合理使用，是保证印刷质量的重要一环，所以，印刷时应根据生产的实际情况，选用好网纹辊。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！
柔版印刷中有关网纹辊问题的解答 大多数印品既有实地、线条，又有连续调图像。为满足各种印品的需求，用户决不能采取柔印机上有几个印刷单元就配几根网纹辊的做法。以窄幅机组式柔印机为例，目前国内引进的多为6+1式，即6个色组专供多色印刷，最后一个机组既可印刷又可进行UV上光。 我们建议，对于不超过150线的印品，这种6+1柔印机应选配9根网纹辊。 其中4根700线、墨层厚度为2.3BCM（10亿立方微米／英寸）、60°的网纹辊用于层次版印刷；3根360～400线、BCM6.0左右、60°的网纹辊用于实地版印刷； 2根200线、BCM15左右、60°的网纹辊用於印金和上光。如果使用水基亮光油，则应选用360线网纹辊，这样油层稍薄些，不会因亮光油干燥问题而影响印刷速度。水基亮光油没有UV亮光油那种特殊气味。印刷时网纹辊的装置可通过试验、比较后确定，操作者在试验过程中能够观察到的墨层厚薄主要取决于网纹辊的线数与BCM值。 网纹辊在使用过程中应注意哪些问题 这里我们所说的网纹辊都是指激光雕刻陶瓷网纹辊，它是用航空、航天中耐高温、耐磨损的涂层材料，按一定的密度、深度和一定的角度、形状，用激光雕刻而成。这种网纹辊的特点是成本高、耐磨损，如果使用得当，其寿命可长达数年；若使用不当，不仅寿命会缩短，而且会使网纹辊报废。 在使用过程中，某个网纹辊在印刷机上的位置取决於具体的印件，不同的印件，网纹辊的位置也不同，因此印刷时经常要调换网线辊。目前窄幅机采用的多为实心钢制网纹辊，非常重，装御网纹辊时要注意避免将网纹辊的表面盖碰到其它金属物品上面。因为陶瓷涂层很薄，一经碰撞很容易造成永久性损坏。在印刷和清洗机器过程中，应避免油墨在网纹辊上乾结，要采用水基油墨生产厂家推荐的专门洗涤剂，采用不钢刷刷洗，要保证清洗得干净、彻底。并养成经常用高倍放大镜观察网纹辊网穴的习惯，一旦发现油墨沉积到网穴底部并有逐渐增多的趋势，应及时清洗。上述方法若不奏效，可采用超声波或喷砂等处理方法处理，但必须在网纹辊生产厂家
诸位: 这是一篇关于固定顶储罐储存有机液体时所产生的呼吸损耗的计算方法(依据美国的研究成果),特提供给大家参考,如有做化工类的或加油站(库)项目环评时可套用. 1、储存有机液体的基本罐型有固定顶罐、浮顶罐、可变蒸气空间罐和压力罐等五种，而固定顶罐是一种最普通的罐型，在国内最常被使用，是储存有机液体的普通罐型，一般认为是最低的接受水平，特别是在加油站和石油库用于储存汽油和柴油。 典型的固定顶罐由带有永久性附加罐顶的园筒钢壳组成，其罐顶可以有锥形、园拱顶形到平顶的不同设计。固定顶罐一般装有压力和排气口，它使储罐能在极低或真空下操作，压力和真空阀仅在温度、压力或液面变化微小的情况下阻止蒸气释放。固定顶罐的主要是呼吸排放和工作排放等两种排放方式。 2.排放量计算 2.1呼吸排放 呼吸排放是由于温度和大气压力的变化引起蒸气的膨胀和收缩而产生的蒸气排出，它出现在罐内液面无任何变化的情况，是非人为干扰的自然排放方式。 固定顶罐的呼吸排放可用下式估算其污染物的排放量： LB=0.191×M（P/（100910-P））^0.68×D^1.73×H^0.51×△T^0.45×FP×C×KC 式中： LB—固定顶罐的呼吸排放量（Kg/a）； M—储罐内蒸气的分子量； P—在大量液体状态下，真实的蒸气压力（Pa）； D—罐的直径（m）；
H—平均蒸气空间高度（m）； △T—一天之内的平均温度差（℃）； FP—涂层因子（无量纲），根据油漆状况取值在1~1.5之间； C—用于小直径罐的调节因子（无量纲）;直径在0~9m之间的罐体，C=1-0.0123(D-9)^2 ;罐径大于9m的C=1； KC—产品因子（石油原油KC取0.65，其他的有机液体取1.0） 2.2工作排放 工作排放是由于人为的装料与卸料而产生的损失。因装料的结果，罐内压力超过释放压力时，蒸气从罐内压出；而卸料损失发生于液面排出，空气被抽入罐体内，因空气变成有机蒸气饱和的气体而膨胀，因而超过蒸气空间容纳的能力。 可由下式估算固定顶罐的工作排放 LW=4.188×10^-7×M×P×KN×KC 式中： LW—固定顶罐的工作损失（Kg/m3投入量） KN—周转因子（无量纲），取值按年周转次数（K）确定。 K36,KN=1 36＜K≤220, K＞220,KN=0.26 其他的同 （1）式。 转EIA-3一个贴子：
浅谈网纹辊凹版印刷涂布方式的技术发展 汕头市华鹰软包装设备总厂有限公司 王祖云摘要：在国内，网纹辊凹版印刷涂布方式已是主要的涂布方式，应用技术也逐步走向成熟与完善。本文主要从网纹辊印刷涂布的应用与发展及其结构的不同进行对比性总结，简要说明了不同涂布结构使用不同的材料及需满足的涂料特性，同时也从简单介绍了网纹辊的网孔及刮刀的发展与现状。 关键词：凹版印刷、吻式涂布、微凹涂布、网纹辊、密封腔刮刀、涂布量 近年来随着软包装的迅猛发展，凹版印刷涂布在软包装行业应用领域其实也十分广泛。凹印几乎就和塑料印刷联系在了一起。其实，凹印最早是应用于纸张上的。 纸张和塑料薄膜由于其性能的不同，在同样的凹版印刷中将会表现出截然不同的物性。在软包装发展早期，塑料凹印和纸张凹印所使用的设备是完全不同的，不能兼容。随着现代技术的发展出现了纸、塑两用的凹版印刷机，大大降低了纸凹印的设备投资成本。而要根据不同印刷涂布材料及其功能，设备必须从配置、原材料控制、版辊、印刷结构、辅助配置等各方面加以区别才能得到精美的印刷产品。 凹版印刷的印版，印刷部分低于空白部分，而凹陷程度又随图像的层次有深浅同，图像层次越暗，其深度越深，空白部分则在同一平面上，印刷时，全版面涂布油墨后，用刮墨机械刮去平面上（即空白部分）的油墨或涂料，使油墨或涂料只保留在版面低凹的印刷部上，并使其油墨转移到承印物上，获得印刷品。因版面上印刷部分凹陷的深浅不同，所以印刷部分的油墨量就不等，印刷成品上的油墨层厚度也不一致，油墨多的部分显得颜色较浓，油墨少的部分颜色就淡，因而可使图像显得有浓淡不等的色调层次，如图1-1所示。因版面是全版面印刷（称为凹版涂布）且凹陷的深浅完全同，得到的色调是一致，如图1-2所示。 图1-1凹版印刷产品图1-2凹版涂布产品
热能损耗量计算 一、工作时热损耗计逄 公式：Q=K（Q1+Q2+Q3+Q4+Q5） 式中：Q——工作时总的热损耗（J/H） Q1——通过烘干室外壁散失的热损耗量(J/H) Q2——加热工件及输送机移动部分的热损耗量（J/H） Q3——加热涂料（或水份）和涂料中溶剂（或水份）气化潜热损耗量（J/H） Q4——加热新鲜空气的损耗量（J/H） Q5——通过烘室门洞散失的热量损耗（J/H） K——考虑至其它未估计至的热量损耗储蓄备系数一般耳K=1.1~1.3 通过烘干室外壁热量损耗Q1计公式 Q=KF（t-t。） K——（保温板传热系数，单位J/m2·h·℃） 烘干室保温层厚150mm，取系数3500焦耳每平方米每小时每摄氏度 F——壁板面积（H2.45m+W2m）×2×38m=338m2 风道及燃烧表面积26m2 合计364m2 t400℃-t。30℃=370° Q1=3500J×364m2×370℃=471380000J/H =471380000÷4.1868=11258.178752kal≈11.26万大卡 2台炉——11.26×2=22.52万大卡 二、加热工件及输送机移动部分的热量耗量 Q2=G×C×（t-t。） 式中：G——工件质量克 C——工件的比热容[J/（kg·℃）] 工件：铁板输入速度80m/min ，W1.25m,厚1mm 铁密度为7.85g/cm3 铁比热为0.120卡/克℃ G=125cm×8000cm×0.1cm×7.85g/cm3×60min=47100000g 底漆炉 Q2=47100000克×0.120卡/克℃×230℃=129996000kal=129.996×104kal/h 面漆炉 Q2=47100000克×0.120卡/克℃×200℃=11304000kal=113.04×104kal/h 三、加热涂料及溶剂蒸发热量耗量 Q3=G×C×（t-t。）+r G——每小时进入烘干室最大涂料消耗量 C——涂料比热量容 r——溶剂的气化潜热
干式复合工艺及故障排除1 一、复合方式和种类 复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。 二、干式复合的概述 干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。干式复合的基本工艺流程为： 基材A放卷←→涂胶→干燥↘ 帖合 基材B放卷↗↓ 成品←熟化←收卷 图1 干式复合的工艺流程图 干式复合的顺序： 开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷 三、二式复合的特点： 1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。 2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。 3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。 4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。 干式复合的缺点为： 1、有残留剂在制品中。 2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。 3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。 四、干式复合工艺控制 1、张力控制
张力系统可以说是复合软包装设备的生命。复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。 2、放卷张力系统 放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。 在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。在高速小卷径时，仍能保证张力的恒定；如果在加速或减速过快时，如是磁粉制功器放卷，磁粉制功器很难快速反应过来，而电机磁粉制功器放卷主动放卷却可以马上做出反应。浮动辊可以在张力不稳定时（如换卷、薄膜有接头、拉伸不均匀等），将张力补偿过来。 3、复合张力系统： 这一部的张力是涂布辊、复合辊速度差所造成的张力。复合辊速度一般比涂布辊速度快0.05％-0.1％，通过调节PIV，改变复合辊，涂布辊的速度差，就可以调节中间部干燥张力。假如复合辊和涂布辊能够夹紧的话，就与其张力无关，而仅仅依存于速度差的存在。但是，由于实际基材的伸缩和薄厚变化会影响夹紧力的稳定，要得到完全稳定的张力是不可能的。同时，由于处于高温和干燥段，张力的设定要考虑到干燥温度的影响。涂布辊与复合辊的速度最好采用PLC控制，以利于张力的及时修正、稳定。 4、收卷张力系统 收卷张力控制系统同样是由电机、张力传感器、浮动辊、电气控制系统组成。在收卷过程中，如果始终用一个不变的张力收卷，随着卷径的增大，由于其外层受到卷绕张的影响，薄膜发生滑移，产生扭格现象，外层的张力紧紧挤压中心部的膜卷，就会产生梅花芯现象。因此，收卷张力一般采用锥度张力控制，保证不产生内松处紧的现象。锥度值设定通常在20％-60％的范围内，对于不同材料、不同厚度、不同软硬的薄膜，其锥度应响应调整，一般厚硬的锥度值小些，软性的锥度值大些。 在收卷时，除考虑张力外，还应考虑静电，在薄膜表面附着的空气层的影响，因高速运动的薄膜。由于磨擦、解卷、收卷等，会产生大量的静电，静电又会加大薄膜的表面附着很厚的空气层，该空气层和静电将导致收卷后的相临的薄膜形成较大间隙，形成收卷不齐。膜卷串动随着卷径的加大，膜卷产生滑动成竹笋状。 下面是三种收卷方式： 低速机收卷方式←复合辊收卷方式←高速机收卷方式 中心卷曲表面卷曲（A、B）中心表面卷曲(C、D) 中心卷曲，该方式很难消除由于静电
冷却塔的工作原理： 冷却塔是利用水和空气的接触，通过蒸发作用来散去工业上或制冷空调中产生的废热的一种设备。基本原理是：干燥(低焓值)的空气经过风机的抽动后，自进风网处进入冷却塔内；饱和蒸汽分压力大的高温水分子向压力低的空气流动，湿热(高焓值)的水自播水系统洒入塔内。当水滴和空气接触时，一方面由于空气与水的直接传热，另一方面由于水蒸汽表面和空气之间存在压力差，在压力的作用下产生蒸发现象，带到目前为走蒸发潜热，将水中的热量带走即蒸发传热，从而达到降温之目的。 冷却塔的工作过程： 圆形逆流式冷却塔的工作过程为例：热水自主机房通过水泵以一定的压力经过管道、横喉、曲喉、中心喉将循环水压至冷却塔的播水系统内，通过播水管上的小孔将水均匀地播洒在填料上面；干燥的低晗值的空气在风机的作用下由底部入风网进入塔内，热水流经填料表面时形成水膜和空气进行热交换，高湿度高晗值的热风从顶部抽出，冷却水滴入底盆内，经出水管流入主机。一般情况下，进入塔内的空气、是干燥低湿球温度的空气，水和空气之间明显存在着水分子的浓度差和动能压力差，当风机运行时，在塔内静压的作用下，水分子不断地向空气中蒸发，成为水蒸气分子，剩余的水分子的平均动能便会降低，从而使循环水的温度下降。从以上分析可以看出，蒸发降温与空气的温度（通常说的干球温度）低于或高于水温无关，只要水分子能不断地向空气中蒸发，水温就会降低。但是，水向空气中的蒸发不会无休止地进行下去。当与水接触的空气不饱和时，水分子不断地向空气中蒸发，但当水气接触面上的空气达到饱和时，水分子就蒸发不出去，而是处于一种动平衡状态。蒸发出去的水分子数量等于从空气中返回到水中的水分子的数量，水温保持不变。由此可以看出，与水接触的空气越干燥，蒸发就越容易进行，水温就容易降低。 冷却塔的分类： 一、按通风方式分有自然通风冷却塔、机械通风冷却塔、混合通风冷却塔。 二、按热水和空气的接触方式分有湿式冷却塔、干式冷却塔、干湿式冷却塔。 三、按热水和空气的流动方向分有逆流式冷却塔、横流（交流）式冷却塔、混流式冷却塔。 四、按形状分有圆形冷却塔、方形冷却塔、矩形冷却塔。 五、按冷却温度分有标准型冷却塔、中温型冷却塔、高温型冷却塔。 六、按噪声级别分为普通型冷却塔、低噪型冷却塔、超低噪型冷却塔、超静音型冷却塔。 七、按用途分有塑机专用冷却塔、发电机专用冷却塔、中频炉专用冷却塔、中央空调冷却塔、电厂冷却塔。 八、其他有喷流式冷却塔、无风机冷却塔、双曲线冷却塔等。 冷却水的补水问题 冷却塔水量损失，包括三部分 :蒸发损失，风吹损失和排污损失，即: Qm=Qe+ Qw+Qb
软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装广泛地应用于医药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋,因其价廉、质优,具备优良的热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次的包装需求。 一、为什么要进行塑料薄膜复合？ 1、外观：美观、轻巧、价廉。 2、柔软性：复合软包装材料柔软且携带方便。 3、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。 4、粘接力强且持久。 5、卫生安全性。 6、应用的广泛性：复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。 7、功能性：功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。 8、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。 二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。 1、种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。 2、干式复合与挤出复合的优缺点： （1）、干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产，而挤出复合最适合于大量连续性的生产。 （2）、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。 （3）、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑/塑复合）一般都在1~3.5N/15min。适合大部分产品要求；挤出复合在一般工艺条件下剥离强度（塑/塑复合）一般都在0.7~1.5N/15min，适用于一般的包装材料。 （4）、干式复合采用胶黏剂，容易产生溶剂残留，要完全达到卫生要求，工艺控制难度较大；挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。 （5）、干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调整，挤出复合可调整薄膜厚薄均匀度和平均厚度。（6）、干式复合生产操作容易，工人的技术要求一般；挤出复合生产操作比较复杂，对工人的技术要求较高。 （7）、复合不同产品时，干式复合工艺技术改变不大；挤出复合工艺需要经常调整，对工艺的要求更高。 （8）、干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。 3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点： （1）、无溶剂胶由于没有溶剂，胶的生产过程和使用过程无污染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施；同时复合时不会因为溶剂及加热系统而引起的薄膜变性，对确保复合薄膜平整性有利，复合薄膜采用里印时，印刷面的油墨不会因粘合剂中的溶剂影响而导致质量下降。 （2）、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为1/25-1/15。 （3）、无溶剂复合生产线速度明显提高。因而可以降低生产成本，无溶剂复合的最高线速高达500m/min以上，通常在200m/min以上。 （4）、无溶剂复合的加工成本，较干式复合明显要低，复合工序的成本可望降低到干式复合的60%左右或更低，经济效益显著。 （5）、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。由于反应快，所以工作液寿命较短。熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。设备投资大，结构复杂，操作难度大。所以目前仍然以溶剂型胶黏剂为主。 4、共挤复合的优缺点 （1）、优点：不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。 （2）、缺点：材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。 三、目前干式复合所采用的胶水有哪些种类？ 胶水的种类有很多，主要有四大类： （1）水性胶水，目前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，这类产品只适合干杂等轻质包装。 （2）醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶主要用于一些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数普通塑料包装，强度低，使用范围较小。 （3）酯溶型聚氨酯胶水，使用范围广，可以用于目前市面上大多数塑料复合，根据需要现有普通，真空水煮，蒸煮三大类。 （4）无溶剂胶水，环保，无溶剂残留，但对设备及工艺要求较高，胶水本身初粘力差，产品报废率高，目前仅有少数客户在使用。 四、聚氨酯胶黏剂的制造原理、固化机理。
10个点解析微凹辊涂布技术 一、简介 微凹辊涂布方式的开发是基于市场对于薄层涂布均匀需求的提高。这种新的涂布方式机构简单，工艺重复性好并且可靠。 跟传统的网纹辊类似，微凹辊的辊面也雕刻有孔穴，孔穴的大小用于控制可以从胶盘转移的胶量，通过刮刀把多余的料刮除，剩余在孔穴里的料以一定的比例转移到基材上，通常微凹辊使用接触式反转涂布（Reverse Kiss Coating），如下图。
二、什么是微凹辊？ - 特点 1. 接触式–为什么要选择接触式的呢？传统的网纹辊涂布设备的机构如下图，通常有上下两个辊，上辊为橡胶辊，下辊网纹辊，两个辊的直径相同，涂布时两者压合，这种结构的设计最大的问题是，因为有压合点的存在，容易产生皱褶和断线。而微凹辊采用接触式，可以避免以上的问题。另外从安全的角度来讲，接触式也因为减少了压合点，避免了操作人员被夹的风险。
2. 反转式–反转有什么优势？所谓反转，是指微凹辊的转动方向与基材的方向相反，辊的表面对基材有更多的剪切。如果两者的方向相同的话，基材与辊分离的瞬间，涂布溶液在两者的分离点会产生“撕裂”（film splitting），一部分溶液转移到基材上，一部分留在辊上，这种“撕裂”会造成涂布外观的缺陷如条纹（ribbing），而反转因为存在反方向的剪切，从一定程度上可以抹平涂层。 三、微凹辊 vs 其他涂布方式
那么，微凹辊和传统的网纹辊涂布比到底有什么差异呢？传统的网纹辊也可以选择接触反转啊？两者其实还是有很大差异的。 微凹辊，所谓微是指网纹辊的直径和传统网纹辊比要小。传统的现在被广泛应用的网纹辊的直径通常是125 到 250 毫米。而微凹辊的直径通常只有20到50毫米，在国内市场可以买到或者有使用的比这个再稍大一点，50到100毫米。辊的直径大小选择很大程度上要参考涂布的宽度，在较宽涂布的情况下要保证辊的强度和直度，就需要选择直径偏大一点的辊。比如，涂300毫米宽你可以选择20毫米直径的，涂1米6你就要选择50毫米的。辊的直径越小，那意味着基材与辊的接触线就越小，当这个接触线越小的时候，出现涂布缺陷的可能就会越小。 如同传统的网纹辊涂布一样，微凹辊的涂布工艺中，辊筒浸润在涂布胶盘中，通过转动把溶液带起，然后通过刮刀把多余的
填写植保专业统计报表时损失量的计算方法 一、在计算前，首先要掌握几个概念： 1、自然损失量又叫不防总损失，作物受有害生物危害后在不防治的情况下的自然损失量。 2、挽回损失量通过防治有害生物后挽回的损失。 3、实际损失量通过防治后因残存有害生物为害造成的损失。 三者的关系可以表达为：挽回损失量=自然损失量—实际损失量 二、病虫草害大发生时的综合产量损失率 病虫草害的发生程度，按照全国统一的分级方法分为五级：1级轻发生，2级中等偏轻发生，3级中等发生，4级中等偏重发生，5级大发生。一种作物不止发生单一的病虫草，而是多种病虫草综合发生危害造成产量损失。现在通用的病虫害大发生时的综合损失率为：粮食作物25％，油料作物30％，棉花50％，果树、蔬菜40％，烟麻25％；农田杂草大发生时的综合损失率为：麦田15％，杂食（玉米、谷物）10.4％，大豆19.4％，花生9％，棉花14.8％，果树40％，蔬菜19.5％。 不同发生程度对应的损失率为：（大发生时的综合损失率/5）×发生程度。如小麦纹枯病发生程度为3级，则其损失率为（25％/5）×3＝15％。 三、损失量的计算公式 （一）在计算一种病虫的损失量之前，还要知道作物的种植面积、亩产、该病虫的发生面积、防治面积和发生程度，才可进行计算。 每亩损失＝亩产×发生程度×大发生时的综合损失率/5 不防总损失＝每亩损失×种植面积 单病虫发生比＝ （单病虫发生面积×发生程度）/（总发生面积×发生程度）
单病虫不防损失＝不防总损失×单病虫发生比 单病虫挽回损失＝单病虫不防损失×（防治面积/发生面积）×90％ 单病虫实际损失＝单病虫不防损失－单病虫挽回损失 把这几个公式融合在一个公式里，就是下面这个： 单病虫挽回损失＝ 亩产×大发生时的综合损失率/5×种植面积×单病虫发生程度×单病虫防治面积 ————————————————————————————×0.9 总发生面积 单病虫不防总损失＝ 亩产×大发生时的综合损失率/5×种植面积×单病虫发生面积×单病虫发生程度 ———————————————————————————— 总发生面积 单病虫实际损失＝单病虫不防总损失－单病虫挽回损失 例如：2008年肥城市小麦种植面积为57.8万亩，亩产418公斤，小麦病虫害总发生面积304.5万亩次，防治面积255万亩次，其中小麦纹枯病发生面积50万亩，防治面积35万亩，发生程度为2级，那么防治小麦纹枯病挽回的产量损失和实际损失为： 挽回损失＝（0.418×0.05×57.8万×2×35×0.9）÷304.5＝2499.35（吨）不防损失＝（0.418×0.05×57.8万×50×2）÷304.5＝3967.22（吨）实际损失＝3967.22－2499.35＝1467.87（吨） （二）农田草害的危害损失参考前述病虫害计算的损失量的办法，计算各种作物田杂草的挽回损失和实际损失。 例如：2007年肥城市玉米田杂草发生面积52万亩，防治面积50万亩，发生程度为3级，玉米种植面积56.8万亩，亩产509公斤，那么杂草防治
干式复合的常见问题及处理方法 浏览次数：603 发布日期：2011-8-11 20:14:41 1、复合膜剥离强度不够 分以下几种情况： 胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因： 1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的 配比参数进行配制； 2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的 比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用； 3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水 中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。 4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速 固化的胶水。 2、复合薄膜的表观问题 1)小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出 现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。 2)小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨 没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。 3)小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油 墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者 一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。 4)小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因， 也有可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小汽泡，这主要是因为水分过多引起的。 5)小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活 化时间过长引起的。 6)波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的 高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。 7)薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象 的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于
置换供气过程中燃气损失量的计算方法 1．置换供气过程中损失的液化气量，是指燃气管道在安装或检修后，使用气化后的液化气或液化气混空气，将燃气管道中的空气置换出去的过程中，排出管道的液化气数量。 2.此计算方法为总公司核算气站置换供气过程中损失的液化气量的依据。 3.置换供气过程中损失的液化气量计算方法 置换过程中损失燃气体积＝置换燃气管道的容积×2倍 3.1当使用液化气置换时，置换供气过程中损失的液化气量W： W＝置换管道容积（米3）×2倍×2.5公斤/米3 3.2当使用液化气混空气置换时，置换供气过程中损失的液化气量W： W＝置换管道容积（米3）×2倍×0.45×2.5公斤/米3 3.3置换管道容积＝0.25×3.14×（DN）2×置换管道长度（米）。 式中：DN－置换管道内径（米） 3.4在计算置换供气过程中损失的液化气量时，室内燃气管道和室外管径小于D63的PE管道及管径小于DN50的钢管道忽略不计。 3.4各种管径燃气管道置换供气过程中损失的液化气量列表如下。 管道种类（PE 管SDR17.6）管道内径 （㎜） 单位管长容积 （m3/m） 单位管长损失液化气量（㎏/m） 纯液化气置换混空液化气置换 De63 55.8 2.44×10-3 1.22×10-2 5.49×10-3 D90 79.6 4.97×10-3 2.49×10-2 1.12×10-2 De110 97.4 7.45×10-3 3.73×10-2 1.68×10-2 De160 141.8 1.58×10-27.9×10-2 3.56×10-2 De200 177.2 2.46×10-2 1.23×10-1 5.54×10-2钢管DN50 50 1.96×10-39.8×10-3 4.41×10-3钢管DN65 65 3.32×10-3 1.66×10-27.47×10-3钢管DN80 80 5.02×10-3 2.51×10-2 1.23×10-2钢管DN100 100 7.85×10-3 3.93×10-2 1.77×10-2
网纹辊的正确选择 网纹辊根据规格的大小不同，品牌不同，价钱也能从几千块钱到十几万不等。因此从品牌上选择，荷兰APEX是一个很好的选择，比较是专业做网纹辊的。从后续更近上来看，综合成本要远远低于买便宜的网纹辊。那么网纹辊到底该怎么选择呢？ 根据承印物的特点选用网纹辊。 承印物表面较粗糙的，其吸墨量就大，对此应采用网纹线数少的网纹辊，因为其网穴大油墨量转移量就大。反之，若印刷表面比较光淆的材料，其吸墨量就少，对此则应选用网纹线数高、油墨转移量小的网纹传墨辊。 如对印材进行上光的，可选用40线/cm的网纹传墨辊；在吸收性的材料上印刷实地版的，可选用60线/cm的网纹传墨辊；在非吸收性的塑料、铝箔等材料上印侧实地版的，可选用80线/cm的网纹传墨辊；文字版、实地版、线条版或网纹版印别的，可酌情选用100线/cm----120线/cm的网纹传墨辊；非吸收性的塑料、铝箔等材料上印侧网纹版的，可选用140线/cm的网纹传墨辊；印刷低色调的印品，可选用160线/cm的网纹传墨辊；印刷特殊精细产品，可酌情选用180线/cm----220线/cm的网纹传墨辊. 根据印版的网目线选用网纹辊 为使柔性版印刷的各色调层次网点都准确完整地再现，就必须保证印版上每个网点都能着墨，避免有网点落入网纹传墨辊着墨孔的网墙上而不着墨或着墨不全，因此选用网纹传墨辊着墨孔的孔径面积应小于印版的网点面积，即网纹线数要大干网目线数，确保每个印版的网点有一个或几个网纹传墨辊的着墨孔来提供油墨。为防止印品上出现龟纹现象，网纹辊的网穴角度以45度为最佳。网纹传墨辊网纹线数与印
版的网目线数比一般可采用3:1-4:1之间进行选择。 根据印刷版面特点选用网纹辊 印刷精细网纹版或细小文字版面，可选择网线数较高的网纹辊，这样，其传墨量小，油墨涂布又均匀。反之，印刷大面积或粗大字体的版面，则可选择网线数较小的网纹辊，以确保版面获得均匀、充足的墨量。 根据不同的输墨装置选用网纹辊 在相同网纹线数的条件下，四棱锥形着墨孔的传墨量一般比四梭台形着墨孔的传墨量要小，且锥形着墨孔的容积会因磨损而减少， 所以，四棱锥形着墨孔结构的网纹传墨辊适用于橡胶墨斗辊----网纹传墨辊输墨系统。四棱台形、六梭台形着墨孔的网纹传墨辊适用于网纹传墨辊----刮墨刀输墨系统。由于采用刮墨刀刮除网纹传墨辊表面浮墨时，要求刮得干净，网纹传墨辊表面不留油墨，因此，该类输墨系统中所用的网纹传墨辊着墨孔容积必须大一点，而且网纹辊的网线数要求在200线/cm以上。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！
网纹辊堵塞和龟纹现象的知识解答网纹辊出现堵塞的原因是什么 印刷中，当印品质量稳定性受到严重破坏时，其根本原因往往不在于油墨本身的性能，也不在于网纹辊的加工精度，而是由于网纹辊上的网穴被干固的油墨堵塞所致。网穴底端的干墨，尤其是水性油墨，干燥后较难溶解于新墨（除非溶解时间很长），就会堵塞网穴。油墨堵塞网穴是柔印中非常令人头痛的问题，用10倍或20倍放大镜可以很清楚地观察到网穴堵塞情况(如果想用更好的仪器，可以了解了解网纹辊光学检测仪)。网穴堵塞将减少网纹辊的有效传墨量。 引起网穴堵塞的原因主要有以下几点： 1.更换印件时网纹辊清洗不彻底； 2.长时间停机没有清洗网纹辊； 3.油墨干燥速度过快。 所以当印品质量不稳定的时候，要注意到网纹辊是否堵塞了，还要注意油墨刮刀是否出现了问题。而且需要运用质量较好的油墨可以保证印品质量，而运用较好的网纹辊和刮墨刀，可以有效减少油墨的损耗，印刷机在整个工作过程中各个零部件之间都是相互合作和磨合的，需要我们慎重对待。 如何避免网纹辊引起的龟纹现象 对于柔印版来说，如果网纹辊和柔印版的网线角度及网线数选择不当，会出现龟纹，俗称第二类龟纹。为减轻第二类龟纹，应根据实际采取以下措施: ①若网纹辊的网线角度为45度，不仅BK版应避免45度的加网角度，其他
色版也应如此。 ②如果网纹辊的网线角度不采用45度，则柔印版可以选用45度的加网角度。这时将网纹辊的网墙宽度控制在10----12um,可明显减少龟纹现象。如果网穴表面磨损后网墙宽度超过20um，则会产生明显的龟纹现象。 ③要合理控制网纹辊线数与印版线数的比值。表4-3为美国柔印协会推荐的网纹辊线数与印版加网线数的合理比值：即随着印版加网线数的增加；网纹辊线数与印版加网线数之些值应相应增大。 网纹辊如果出现龟纹，将会直接影响印品的生产效果。合理的控制网纹辊线数与印版线数的比值很重要。影响网纹辊的生产因素有很多，广州爱堡温馨提示：广大印刷厂家需要注意保护网纹辊的使用寿命和日常保养。 注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！