含镍废水处理工艺 This manuscript was revised by JIEK MA on December 15th, 2012.
含镍废水处理工艺 镍系废水进入镍系调匀池；用泵提升至PH：11~13，用自动仪表控制加药（NaOH）；使镍离子（Ni+2）与氢氧根（OH-）形成Ni(OH)2，出水导入斜管沉淀池进行固液分离；上层液排入综合系合并处理，污泥则排入镍系污泥池；再以板框压滤机对污泥进行脱水，所得干泥饼再外卖。单独的镍废水处理所产生的泥渣，具有很高的价值，即使外卖给专门的污泥处理企业，价值也比混合废水的泥渣外卖的价值高数十倍。 因为镍系废水处理的污泥具有很高的回收价值。建议企业对镍系废水单独处理，污泥单独收集。因为企业场地限制，一般在废水站建设上很难以做到每一系列的废水彻底分开，这里还是建议电镀企业至少镍系、铜系废水合并处理，这样收集和分类处理，比较容易将电镀废水中的重金属处理彻底，含镍废水处理工艺流程图见下表。 这里需要重点指出的是，如果这系列的废水中含有Zn、Pb、Sn、Al等离子，在处理时需要严格控制PH值，因为，这些金属属于两性金属，他的氢氧化合物可以是酸式也可以是碱式。锌开始沉淀的PH是，完全沉淀的PH值8，沉淀开始溶解的PH值；实际处理的最佳值是~。因此，如果该处理系列废水含锌，则处理时需要严格控制PH在9左右，必要时可以将含锌金属系列废水单独收集、单独处理、单独分离。 目前已经有很多企业对于含镍废水单独收集，在线使用镍回收系统，通过RO膜系统，将清洗水中的镍浓缩，回用于电镀线，清水继续使用在电镀线作为清洗水，这样的方式非常好，对节约用水和减少污染物排放都有非常明显的效果，非常值得采用和排广。 金属镍回收装置 我公司是专业从事废水回用处理的高科技公司，公司在电镀废水处理及回用技术方面做了大量的研究及试验工作，取得了多项研究成果，其中有7项获得专利。工程应用数十个，金属回收装置安装几百多套，设备处理效果良好，运行稳定，获得客户的好评。 适应范围 ◇电镀镍漂洗水回收； ◇电镀铜漂洗水回收； ◇其他性质相类似废水的回收； ◇制造纯水； 产品特点 ◇采用两级预处理措施，有效预防堵塞，系统运行更加稳定； ◇反渗透工艺采用大流量设计，减少膜清洗次数，有效延长膜的使用寿命； ◇反渗透工艺采用独特的循环管路设计，更加节能； ◇使用两段两级式反渗透分离，回收率更高，回收镍离子的浓度可达20g/L以上，纯水水质更好； ◇采用自动控制，减少操作强度。 含镍废水预处理单元 含镍废水处理控制系统 含镍废水处理设备处理能力：～5 m3/h (可根据客户要求定制） 含镍废水处理设备相关型号表：
离子交换法处理镍废水
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三废治理技术课程 离子交换法处理含镍废水工艺方案
离子交换法处理含镍废水工艺方案 一、概述 镀镍作为一种常用的表面处理技术，被广泛的应用于电子、汽车、机械等多种行业。含Ni2+的废水对人体健康和生态环境有着严重危害。含镍废水的常见处理方法有化学沉淀法、真空蒸发回收、电渗析、反渗透及离子交换树脂吸附等。化学沉淀法成本低，但产生的固废需要二次处理;真空蒸发法能耗大;电渗析、反渗透法需要较大的设备投资和能耗，而且存在膜易受污染的问题[1]。 离子交换技术因出水水质好,可回收有用物质,适用于处理浓度低而废水量大的镀镍废水等优点,曾得到广泛的应用。离子交换法应用于镀镍废水处理的主要功能有：(1)去除重金属镍离子,以应对日趋严格的排放标准;(2）回收废水中有价值的金属镍;(3)提高水的循环利用率,节约日益匮乏的水资源；(4)减少环境污染。 随着人们对镀镍废水资源化的兴趣越来越浓厚,离子交换技术作为电镀废水深度处理的有效方法再度引起重视。 二、原理 离子交换树脂是具有三维空间结构的不溶性高分子化合物,其功能基可与水中的离子起交换反应。镀镍废水中的Ni2+离子采用阳离子交换树脂吸附。所用树脂可以是强酸性阳树脂也可以是弱酸性阳树脂,本文以弱酸性阳树脂为例。采用弱酸性阳树脂交换时,通常将树脂转为Ｎａ型,因为H型交换速率极慢。含Ni2+ 废水流经Ｎa型弱酸性阳树脂层时，发生如下交换反应: 2R－COONa+Ni2+→(R-ＣＯO) 2 Ni+2Na+ 水中的Ni２+被吸附在树脂上，而树脂上的Ｎa+便进入水中。 当全部树脂层与Nｉ2+交换达到平衡时，用一定浓度的ＨＣl或H 2SO ４ 再生。 (Ｒ-COO）2Ni＋H 2ＳＯ ４ →2Ｒ-ＣOOＨ+NiＳO 4 此时树脂为H型,需用NaＯH转为Na型。
含镍废水处理工艺 镍系废水进入镍系调匀池；用泵提升至PH：11~13，用自动仪表控制加药（NaOH）；使镍离子（Ni+2）与氢氧根（OH-）形成Ni(OH)2，出水导入斜管沉淀池进行固液分离；上层液排入综合系合并处理，污泥则排入镍系污泥池；再以板框压滤机对污泥进行脱水，所得干泥饼再外卖。单独的镍废水处理所产生的泥渣，具有很高的价值，即使外卖给专门的污泥处理企业，价值也比混合废水的泥渣外卖的价值高数十倍。 因为镍系废水处理的污泥具有很高的回收价值。建议企业对镍系废水单独处理，污泥单独收集。因为企业场地限制，一般在废水站建设上很难以做到每一系列的废水彻底分开，这里还是建议电镀企业至少镍系、铜系废水合并处理，这样收集和分类处理，比较容易将电镀废水中的重金属处理彻底，含镍废水处理工艺流程图见下表。 这里需要重点指出的是，如果这系列的废水中含有Zn、Pb、Sn、Al等离子，在处理时需要严格控制PH值，因为，这些金属属于两性金属，他的氢氧化合物可以是酸式也可以是碱式。锌开始沉淀的PH是6.4，完全沉淀的PH值8，沉淀开始溶解的PH值10.5；实际处理的最佳值是8.5~9.0。因此，如果该处理系列废水含锌，则处理时需要严格控制PH在9左右，必要时可以将含锌金属系列废水单独收集、单独处理、单独分离。
目前已经有很多企业对于含镍废水单独收集，在线使用镍回收系统，通过RO膜系统，将清洗水中的镍浓缩，回用于电镀线，清水继续使用在电镀线作为清洗水，这样的方式非常好，对节约用水和减少污染物排放都有非常明显的效果，非常值得采用和排广。 金属镍回收装置 我公司是专业从事废水回用处理的高科技公司，公司在电镀废水处理及回用技术方面做了大量的研究及试验工作，取得了多项研究成果，其中有7项获得专利。工程应用数十个，金属回收装置安装几百多套，设备处理效果良好，运行稳定，获得客户的好评。 适应范围 ◇电镀镍漂洗水回收； ◇电镀铜漂洗水回收； ◇其他性质相类似废水的回收； ◇制造纯水；
两级沉淀法处理电镀含镍废水 电镀行业因污染量大、排放的废水污染物种类复杂且毒性强，被认为是全球三大污染工业之一。电镀废水成分复杂，包含多种有机物、配合物和镍、铜、铅等重金属。其中镍是国际上公认的致癌物质，在GB8978–1996《污水综合排放标准》中被归为第一类污染物。镍及其化合物不仅能在土壤中富集，影响农作物的正常生长，在水体中对水生生物也具有明显的毒性，影响水生动植物的生长和渔业生产。更值得注意的是，若镍通过食物链进入人体，将对人体健康产生不良影响[1]。 目前处理含镍废水的方法有化学处理法、离子交换法、电解法和反渗透技术[2-4]等，这些技术各有优缺点，其中化学处理法最为常用[5]。在实际处理中，常规化学处理法的处理效果较差，需要设置后续离子交换装置才能保证出水总镍达到相关标准，而离子交换树脂常因为受其他有机污染物浓度较高的影响，使用寿命减短，进而影响了整个系统的总镍处理效果，同时增加了运行成本。因此有必要探索更为有效而稳定的含镍废水化学处理方法。 广东某电镀厂反渗透工艺中产生的高浓度含镍浓水经原有工艺处理后，镍含量可稳定低于0.5mg/L，在与其他废水混合(混合体积比约为1∶2)后，总镍浓度可得到稀释，但仍无法达到GB21900–2008《电镀污染物排放标准》中表3要求(总镍含量小于0.1mg/L)。为使其总镍达标排放，本文采用碱沉淀–磷酸盐沉淀两级沉淀法对其进行试验研究，以满足表3标准。 1·实验 1.1废水的组成 试验废水取自广东某化学电镀厂反渗透工艺中产生的高浓度含镍浓水，其水质指标为：总镍232mg/L，总磷0.20mg/L，COD13.6mg/L，pH2.72。 1.2试剂 NaClO(有效氯≥10%)，分析纯NaOH和Na2HPO4，聚合硫酸铁(PFS，全铁含量约19%，工业品)。 1.3废水的处理 试验废水的处理流程为：化学氧化破络─初次沉淀─二次沉淀。 1.3.1化学氧化破络 为确保两级沉淀法可有效去除废水中的镍，先对废水进行化学氧化破络处理。由于废水呈强酸性，可直接投加NaClO，利用NaClO的强氧化性破坏废水中有可能与镍形成配合物的有机物[6]，使其转变为游离的镍离子，以便后续沉淀法去除镍，NaClO的投加量为1mL/L。 1.3.2初次沉淀 25°C时，Ni(OH)2的溶度积Ksp=2.0×10?15[7]。提高废水的OH?浓度可促进Ni(OH)2生成，将废水静置沉淀即可除去废水中的镍。故可向氧化破络后的高浓度含镍废水中投加一定量的碱，以提高废水pH，使游离态的镍离子与OH?生成Ni(OH)2沉淀而得以去除。本工艺先投加30%(质量分数)NaOH溶液调节pH并搅拌，静置沉淀后，取上清液测定总镍浓度，以考察初次沉淀中pH对初次沉淀出水总镍浓度的影响。1.3.3二次沉淀 初次沉淀能除去绝大部分的镍，且形成的氢氧化镍纯度较高，可作为资源回收。初次沉淀后，废水中仍存在较低浓度的镍，故需对初次沉淀出水进行二次沉淀处理。25°C时，Ni 3(PO4)2的溶度积Ksp=5.0×10?31[8]，可利用磷酸根离子去除初次沉淀出水中残余的镍离子。二次沉淀处理分为两步： (1)取一定量初次沉淀出水，投加一定量的Na2HPO4，搅拌反应后，调节pH，静置沉淀，测定上清液中的总镍浓度和总磷浓度； (2)在(1)反应完毕后，继续投加一定量的PFS，搅拌反应后静置沉淀，测定上清液pH、总镍和总磷浓度。 1.4水质分析 pH采用上海雷磁的PHS-3C型pH计测定。总镍采用丁二酮肟分光光度法测定，总磷(TP)采用过硫酸钾–钼酸铵分光光度法测定[9]。 2·结果与讨论 2.1初次沉淀试验
反渗透膜技术处理含镍废水 摘要:建立24m'/d电镀镶漂洗水膜法闭路循环回收系统，采用两级反渗透(RO)膜分离技术对电镀废水浓缩50倍以上，23.6m'/d透过液回用到电镀生产线作为漂洗用水，浓缩液再用蒸发器进一步浓缩后直接回到镀槽，废水处理实现闭路循环。从2005年4月到2007年4月，共运行了2年，整个系统运行良好。通过回用水和回收镍等资源，产生较显著的经济、社会和环境效益，实现清洁生产，基本上实现了电镀含镍废水的零排放。 关健询:电镀含镶废水;反渗透膜分离技术;回用水;回收镍 一．电镀 电镀是利用化学或电化学的方法对金属和非目前，电镀废水的治理把握住无害化的原则，金属表面进行装饰、防护及获取某些新性能的一种但是如何更好地实现电镀废水的资源化，回收利用工艺过程，在工业上通用性强，使用面广，几乎所有有用资源，国内外学者进行了广泛深入的研究。本的工业部门( 如机械、机电、交通、电子、仪表、纺织、文重点对各种处理技术进行较为详细的分析，对螯轻工等) 都有电镀厂( 车间) 。但由于电镀厂分散而合沉淀法和NMSTA 天然矿物污水处理剂在电镀废面广，镀件功能要求各异，镀种、镀液组分、操作方水治理中的应用进行了简单介绍，并结合新的排放式及工艺条件等种类繁多，相应带入电镀废水中的标准，对电镀废水处理技术的发展趋向进行展望。 二. 电镀废水来源及特点 电镀废水水质成分不易控制，常见的铬、铜、镍、锌、锡、铅、镉及铁等各种重金 属离子危害性更大，因此被列为当今全球三大污一般的电镀生产工艺由前处理、电镀和后处理工艺三部分组成，每个工艺一定程度上都有废水产生，其中，电 镀生产过程中的镀件漂洗废水是电镀废水的主要来源之一，约占车间废水排放 量的80%以上，废水中大部分的污染物质是由镀件表面的附着液在漂洗时带 入的; 镀液过滤废水是指在镀液过滤过程中，滴漏的镀液以及在过滤前后冲洗
含镍废水的处理原理是什么 在镀镍漂洗废水中，含有大量的硫酸镍和氯化镍，镍的化合物能刺激人体的精氨酶、羧化酶，引起各种炎症，伤害心肌和肝脏。那么含镍废水的处理原理是什么? 中和沉淀法 采用中和沉淀法处理含镍综合电镀废水，利用化学反应使废水中的Ni2+形成氢氧化镍沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物，从而达到去除镍及其它重金属的目的。如采用氢氧化钠调节pH值，根据废液中Ni2+的浓度，pH值9.2时，可使Ni2+浓度降低到 1.2mg/L;pH值调至10～12时，Ni2+除去得更彻底。 硫化物沉淀法 金属镍的硫化物溶度积比其氢氧化物小，故硫化物可使金属更完全被去除，但其处理费用高，硫化物处理困难，常作为氢氧化物沉淀法的补充法。
铁氧体法 铁氧体是复合金属氧化物中的一类，其通式为A2BO4或BOA2O3，最常见的铁氧体为磁铁矿FeO、Fe2O3或Fe3O4。废水中金属离子形成铁氧体晶粒而沉淀去除。对不同金属离子有不同的最佳投药比，其中Ni2+与硫酸亚铁比为1∶2～3(废水中含镍30～ 200mg/L)，形成的沉淀颗粒大且易于分离，颗粒不会再溶解，无二次污染问题，出水水质好，能达排放标准。缺点是需要消耗较多的NaOH 和热能。 为克服消耗热能和反应速度慢问题，出现了改进的铁氧体法，即GT铁氧体法。原理是：在废水中加入Fe3+，然后将含Fe3+的部分废水通过装有铁屑的反应塔，在常温条件下，反应塔中Fe3+与铁屑反应生成Fe2+。将反应塔中废水与原废水混合，常温下加碱数分钟后即生成棕黑色铁氧体。 化学法处理效果稳定可靠，工艺成熟，然而化学法普遍存在药
剂消耗多、处理费用高、产生大量含镍废渣等缺点，若处理不当极易造成二次污染，不能有效回收镍及水资源。随着新型沉淀剂的研制、废渣的利用及与其它技术相结合发展，该法还将得到进一步发展。 从废水中去除无机汞的方法有硫化物沉淀法、化学凝聚法、活性炭吸附怯、金属还原法、离子交换法和微生物法等。一般偏碱性含汞废水通常采用化学凝聚法或硫化物沉淀法处理。偏酸性的含汞废水可用金属还原法处理。低浓度的含汞废水可用活性炭吸附法、化学凝聚法或活性污泥法处理，有机汞废水较难处理，通常先将有机汞氧化为无机汞，而后进行处理。各种汞化合物的毒性差别很大。元素汞基本无毒;无机汞中的升汞是剧毒物质，有机汞中的苯基汞分解较快，毒性不大;甲基汞进入人体很容易被吸收，不易降解，排泄很慢，特别是容易在脑中积累。毒性最大，如水俣病就是由甲基汞中毒造成的。 我们在平时最好多学习一些水污染安全小知识，饮用水尽量安装家用净水器过虑在饮用，这样更有利于用水安全。
含镍电镀废液的蒸发分析 我公司专业做电渡废液的零排放系统。电镀废液中常含有不同的重金属离子，电镀废水主要来源于以下几个方面： 1.前处理废水：主要来自电镀工艺的预处理阶段，预处理阶段主要是对镀件进行酸洗和除油脂等过程。废水主要为酸洗、除油、活化等清洗废水，以及前处理定期的换缸液（废液主要含油、酸、碱和部分表面活性剂等物质，一般重金属离子较少，只是在酸洗过程中溶解的镀件表层的氧化物）； 2.含铬废水：来源于钝化过程的镀件清洗废水。主要成三价铬； 3.含锌废水：主要工艺为镀锌，含锌废水主要来源于镀锌生产线的清洗废水； 4.含铜废水：主要工艺为镀铜，含铜废水主要来源于镀铜生产线的清洗废水； 5.含镍废水：主要工艺为镀镍，含镍废水主要来源于镀镍生产线的清洗废水； 6.综合废水：主要来自于厂区各车间地面清洗水、镀件下挂滴漏散水产生的含有少量油以及悬浮物的废水。混排水成分复杂，含有有机物、铬、镍、铜、锌其他重金属离子等。 7.废槽液：电镀工序产生的成分复杂、浓度很高的废弃液，需要单独收集，其主要废液种类有废酸液等。 今天我们分析一下含镍离子的废液蒸发结晶时决定蒸发系统的因素：1.查资料可得氯化镍的溶解度随温度的升高而增大，当溶液的温度达
到90度时溶解度最大，但是再升温后，溶解度就会随温度的升高而减小。所以，我们可以将氯化镍溶液换热到90度以上就可以蒸发掉水分，而氯化镍因溶解度减小而析出晶体。 查表一、氯化物的溶解度 2.采用多效蒸发系统，有一个必须要考虑的因素，那就是材质，根据镍离子的腐蚀性，必须采用相对性的材质才能是设备的寿命增长，也是对客户的保证。一般蒸发设备的材质为碳钢、不锈钢304、不锈钢316L,钛材。查资料得： 对于不锈钢304，镍离子盐在不同温度下，对该材质的适应能力： 对于不锈钢316L,；
电镀工艺流程图 5.5 膜法电镀回用工艺流程 5.5.1 压力驱动膜分离技术原理 压力驱动膜分离技术是利用膜对混合物中各组份的选择透过性能来分离、提纯和浓缩目的产物的新型分离技术，膜分离过程是一种无相变、低能耗物理分离过程，具有高效、节能、无污染、操作方便和用途广等特点，是当代公认的最先进的化工分离技术之一。膜分离技术可作为一种清洁生产工艺，代替传统的蒸发浓缩、高速离心分离、萃取、离子交换树脂吸附、生化处理中沉降等工艺，膜分离技术应用的领域涉及电力、电子、化工、轻工、医药、生物、食品饮料、市政、环保等行业，应用范围广、产业关联度大，是其它任何一种化工分离技术无法替代的，被国外称为二十一世纪最有发展前途的十大高新技术之一。 膜分离技术包括微滤、超滤、纳滤、反渗透、液膜、渗透汽化、扩散渗析等。液体分离膜的分类，根据待分离物质的大小，依次可分为微滤、超滤、纳滤、反渗透，它们的分离范围如下所示：
图5 膜分离范围示意图 膜分离技术应用在废水处理和回用中，主要是微滤、超滤、反渗透。微滤和超滤属于筛分机理，主要用于处理有机污染物的膜生物反应器及废水的预处理等，反渗透是将溶液中溶剂（如水），在压力作用下透过一种对溶剂（如水）有选择透过性的半透膜进入膜的低压侧，而溶液中的其它成份（如盐）被阻留在膜的高压侧从而得到浓缩。即利用反渗透膜截留金属离子和有机添加剂，而让水分子透过膜，从而达到分离浓缩目的。 5.5.2 超滤（UF）工艺的特点 本方案中前处理废水经生化法处理后采用了UF工艺，该系统在一定压力下，当水流过膜表面时，只允许水、无机盐和小分子物质透过膜，而截留水中的悬浮物、胶体和微生物，以达到净化分离的目的。该系统中采用的超滤膜元件，系采用国际先进的膜工艺开发而成，以改性高分子聚合物作为膜材料，端头密封采用不会开裂、不会泄漏的聚胺脂材料，采用更耐污染和耐高悬浮物的外压式中空纤维超滤膜主件；膜壳耐压可达到1.0Mpa，强度大；膜元件具有通量高，抗污染性能好，性能稳定，检漏修补方便，使用寿命长等特点，可以满足大多数RO前处理以及中水回用，以适应较高的进水浊度和较强的清洗要求。在电镀、造纸、印染、化工等行业已经得到大规模应用，效果显著，投资和运行成本较低。 本系统的运行方式采用错流过滤方式，浓水进行回流，并辅以频繁气、水反
如东开元污水处理厂污水处理工艺说明
一、废水分类水量表
项目 总规划（t/h） 一期规划（t/h） 含镍废水 16 8 化学镍废水 8 4 含铬废水 18 9 含氰废水 2 1 综合废水 20 10 混排废水 8 4 前处理废水 26 13
除以上 7 类废水以外，对以下废液进行收集集中处理
序号 1 2 3 废液项目 高浓度重金属废液、清洗液 限量提升到相应处理系统进行 废酸槽液 处理 前处理碱性脱脂废液 系统无法承受过量的废液委外处理 处理方式 备注
二、工艺简介 1、化学镍废水处理系统
化学镍废水中镍离子通常与镀液中的柠檬酸和次、亚磷酸盐等物质形成络合镍，同时水中存在次、亚磷酸盐， 废水从车间排至废水池，均匀水质水量后，提升至 pH 值调节池，投加硫酸调至酸性，在投加强氧化剂次钠氧化络 合镍，同时氧化次、亚磷酸根转化为正磷酸根，预处理后进入收集池 2。
2、含镍废水处理系统
含镍废水中镍离子通常以离子态存在，与化学镍预处理后的废水混合并调整 pH 值后，进入混凝絮凝沉淀系统， 经过石英砂过滤器和保安过滤器，达到镍离子回收装置进水浊度要求后，进入回收系统，大部分镍被回收利用，出 水进入回调池，化学镍和含镍废水设立独立在线监测系统和排放口，水质达标进入回用工序，不达标回至除镍吸附 柱进行再处理。
3、含铬废水处理系统
含铬废水中含有六价铬和三价铬，先将废水用硫酸调 pH 值至 2～3，再加入还原剂焦亚硫酸钠，将六价铬还原 为三价铬，在下一个反应池中用 NaOH 或 Ca(OH)2 调 pH 值至 7～8，生成 Cr(OH)3 沉淀，再加混凝剂，使 Cr(OH)3 沉淀除去进入中间水池，因靠常规物化沉淀很难将总铬稳定降到排放标准，中间水池水先后进入石英砂过滤器、保 安过滤器和除铬吸附柱，确保废水稳定达标，废水排放设立独立在线监测系统和排放口，水质达标进入回用工序， 不达标回至除铬吸附柱进行再处理。
本文介绍含镍电镀废水处理方案，通过化学沉淀法，可以把镍处理至表三标准，镍浓度处理至0.1mg/L以下。 l 工具/原料 l 含镍电镀废水 l 化学镀镍废水 l 锌镍合金处理剂 l 重金属捕集剂 l 聚合氯化铝PAC、聚丙乙烯酰胺PAM、氢氧化钠 l 方法/步骤 1.含镍电镀废水介绍含镍电镀废水是指电镀镍时所产生的清洗水，一般分为电镀镍废水和化学镀镍废水，电镀镍废水是指通过电镀把金属镍镀在金属基底上，例如以铜为基底；化学镀镍废水是指通过化学氧化还原的方法把镍镀在基底上，基底多为塑料等非导体。电镀镍废水的成分比较简单，一般多为镍离子以及硫酸根等，化学镀镍废水成分复杂，除了镍离子外，废水中还含有大量的络合剂，比如柠檬酸、酒石酸、次磷酸钠等。 2.含镍电镀废水处理标准在电镀废水处理标准中，国家表一标准要求镍排放标准不高于1mg/L，国家表二标准要求不高于0.5mg/L，国家
表三标准要求不高于0.1mg/L，《电镀废水治理工程规范》中要求含镍废水需要单独收集，并且镍需要处理至标准才能排放至综合池。 3.针对电镀含镍废水以及化学镀镍废水，可采用化学沉淀法进行处理，化学沉淀法不需要复杂的设备。其中，电镀含镍废水可以直接采用加碱至11，PAC混凝，PAM絮凝沉淀出水，镍即可达标，如果含镍废水中混有前处理废水，那么需要在加碱之后的出水加入少量重金属捕集剂重金属捕集剂进行螯合反应，重金属捕集剂重金属捕集剂可以把镍离子从低浓度处理至达标。 对于化学镀镍废水，由于废水中存在大量的络合剂，络合剂与镍离子形成络合小分子溶解于废水中，因此直接加碱不能沉淀，通过加入锌镍合金处理剂进行反应，可以破坏络合健的结构，通过螯合反应与镍离子结合，再通过混凝絮凝沉淀，把镍离子去除。 4.根据含镍电镀废水处理方案，设计相应的含镍废水处理工艺。对于电镀镍废水，采用两步法处理比较划算，即先用氢氧化钠进行沉淀一次以后，再加入重金属捕集剂重金属捕集剂螯合沉淀。 5.对于化学镀镍废水，可以通过一步法直接加锌镍合金处理剂进行螯合沉淀，把镍离子去除。 l 注意事项 l 电镀镍废水与化学镀镍废水，镍的种类不一样，处理方法也不同l 注意在破坏络合剂时，有时也可以采用氧化破络的办法
电镀废水处理的方法及膜法处理新工艺 电镀是利用化学和电化学方法在金属或在其它材料表面镀上各种金属。电镀技术广泛应用于机器制造、轻工、电子等行业。电镀废水的成分非常复杂，除含氰(CN-废水和酸碱废水外，重金属废水是电镀业潜在危害性极大的废水类别。根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr废水、含镍(Ni 废水、含镉(Cd废水、含铜(Cu废水、含锌(Zn废水、含金(Au废水、含银(Ag废水等。电镀废水的治理在国内外普遍受到重视，研制出多种治理技术，通过将有毒治理为无毒、有害转化为无害、回收贵重金属、水循环使用等措施消除和减少重金属的排放量。随着电镀工业的快速发展和环保要求的日益提高，目前，电镀废水治理已开始进入清洁生产工艺、总量控制和循环经济整合阶段，资源回收利用和闭路循环是发展的主流方向。 1、电镀重金属废水治理技术的现状 传统的电镀废水处理方法有：化学法，离子交换法，电解法等。但传统方法处理电镀废水存在如下问题： (1成本过高——水无法循环利用，水费与污水处理费占总生产成本的 15%~20%； (2资源浪费——贵重金属排放到水体中，无法回收利用； (3环境污染——电镀废水中的重金属为“永远性污染物”，在生物链中转移和积累，最终危害人类健康。 采用膜法技术处理电镀废水典型工艺如下： 采用膜法技术为电镀废水处理提供完美解决方案，促进电镀工业技术升级。
其主要特点： (1 降低成本——水与贵重金属循环利用，减少材料消耗 (2 回收资源——贵重金属回收利用 (3 保护环境——废水零排放或微排放 电镀生产过程中的高用水量以及排放出的重金属对水环境的污染，极大地制约了电镀工业的可持续发展。传统的电镀废水处理工艺成本过高，重金属未经回收便排放到水体中，极易对生物造成危害。而膜分离技术对水与重金属进行循环利用，经过膜分离技术处理的电镀废水，可以实现重金属的“零排放”或“微排放”，使生产成本大大降低。 利用膜分离技术，可从电镀废水中回收重金属和水资源，减轻或杜绝它对环境的污染，实现电镀的清洁生产，对附加值较高的金、银、镍、铜等电镀废水用膜分离技术可实现闭路循环，并产生良好的经济效益。对于综合电镀废水，经过简单的物理化学法处理后，采用膜分离技术可回用大部分水，回收率可达60％～80％，减少污水总排放量，削减排放到水体中的污染物。 海德能公司采用品牌海德能膜元件，专业生产各种规格型号的水处理设备，广泛应用在电子、电镀等各行业中，取得了良好的处理效果。采用海德能膜分离技术处理电镀废水，能节约重金属和水资源，节约生产原材料，降低企业的生产成本，同时减少了排放到环境中的污染物，减轻了环境的负担，改善了环境，是一种清洁生产工艺，有助于电镀行业实现可持续发展目标。
化学镀镍废水处理工艺研究 化学镀镍是以镍盐和次磷酸盐等共同作用生成的非晶镀层，是一种前沿的表面处理技术，被广泛的用于电子、石油、计算机和汽车等领域。以次磷酸盐为还原剂的化学镀镍技术的机理是原子氢理论，该理论认为是H2PO2-催化脱氢产生原子氢并还原镍离子，其总反应式如式(1)所示: 随着化学镀时间的不断延长，溶液中的亚硫酸根离子等副产物达到一定浓度时，化学镀溶液会自发分解，金属一磷合金镀层的沉积受到影响，镀层的耐磨性等性能下降，导致废弃，形成化学镀废液。化学镀镍废液中含有大量难降解有机污染物和无机盐，其中的金属镍含量高达几克每升，镍离子与络合剂EDTA,NTA等结合形成稳定的高浓度难降解工业废液，很难通过传统的化学破络及沉淀方法彻底去除。同时，化学镀镍废液中含有含量较高的次磷酸根和亚磷酸根离子，不加处理会引起水体富营养化。目前，化学镀镍废水主要采用化学沉淀法、离子交换法、膜分离及吸附法进行处理。但离子交换法，膜分离及吸附法存在运行操作技术要求高，膜易受污染以及离子交换剂饱和再生等限制，不能大范围的推广应用。化学破络及沉淀法操作方便、设备简单，在含镍废水中应用较多。如施银燕等采用双氧水和NaOH沉淀去除废水中的镍离子，于泊集等使用氢氧化镁处理不同pH值得含镍废水均取得一定的去除效果。李蛟等用CaO破络合剂处理镀镍废水，结果表明镍离子的最高去除率只有32%，因此，单一的化学试剂处理并无法满足废水中金属离子、无机盐和有机物的同时去除。《污水综合排放标准》(CB 8978-1996)中明确限定磷酸盐的排放限值应低于0. 5 mg / L ，而化学镀废水中次/亚磷酸盐由于溶度积较高，直接投加Ca和Fe离子对其沉淀效果较差，必须将其氧化为正磷酸根再通过沉淀等手段去除。Fenton ( H2 O2 +Fe2+)氧化技术是高级氧化技术的一种，其产生轻基自由基(HO·)氧化电位高达2. 8 eV，可以氧化绝大多数的有机或无机物，具有试剂无毒、绿色、操作简单等特点。因此，通过Fenton氧化技术不仅可以去除化学镀废水中的高浓度有机物，还可以氧化次/亚磷酸盐，回收反应过程中正磷酸根和三价铁形成的高纯度磷酸铁，从而实现资源回收。 本文在化学沉淀的基础上，采用两段式处理工艺，即CaO破络除镍和Fenton氧化法去除有机物和磷，对反应过程中的各影响因索进行了研究。研究表明，该方法不仅能有效的去除废水中的金属镍，更可以回收反应过程中产生的磷酸铁。该工艺处理效率高，操作简单，实用性强，将具有一定的应用价值。 1 实验部分 1.1 实验水样 实验所用废水取自某化学镀镍车间，废水产量约1 t / d，呈浅绿色，该化学镀废水中主要包含硫酸镍、次磷酸氢钠、柠檬酸钠、乙酸和氨水等。该废水性质如表1所示。
电镀含铬、氰、镍废水处理工程 设 计 方 案 二零零六年六月
电镀含铬、氰、镍废水处理工程 方案设计人员编制 设计负责人：周 工艺：王 土建: 电气：唐 审核：周 审定：周 批准：吴 编制单位： 编制日期：2006年6月5日
目录 1、工程概况 (4) 2、设计依据、规、围及原则 (4) 3、设计水量和水质 (8) 4、污水处理工艺流程 (9) 5、工艺设备说明 (11) 6、主要构筑物及设备一览表 (28) 7、平面布置、高程布置及电气说明 (32) 8、管材及防腐、防渗措施 (33) 9、系统总投资估算 (34) 10、服务承诺 (37) 11、附图：工艺流程图
1、工程概况 废水的主要来源为电镀生产过程中排出的一系列废水，废水的主要类别是：含铬废水、含氰废水、含镍废水和酸碱废水。污水中重金属离子为国家规定一类污染物，对人体很多组织系统都有致癌作用，污水中的高CODcr能使周围水体产生腐化从而影响人们存在环境，这些废水直接外排，将严重破坏周围的生态环境。根据建设单位的要求，必须对该废水进行综合处理，达到一级排放标准后排入市政管网和附近河流。 废水中的重金属离子毒性较大，对人体的皮肤、粘膜、上呼吸道具有刺激和腐蚀作用。医学研究证实，其化合物是一种致癌物质。 我公司受建设单位的委托，根据贵方提供的废水水量水质资料，借鉴相关工程实际运行经验，本着投资省、处理效果好、运行成本低的原则，编制了该初步设计方案，供建设单位和有关部门决策参考。 2、设计依据、规、围及原则 2.1设计依据及规 项目单位和环评单位提供的污水水质、水质等基础设计资料； 1、《室外排水设计规》（GBJ14-87，1997年版） 2、《给水排放制图标准》（GBJ106-87） 3、《民用建筑生活污水处理工程设计规定》（DBJ08-71-98） 4、《总图制图标准》（GBJ103-87） 5、《给水排水设计基本术语标准》（GBJ125-89） 6、《防洪标准》（GB50201-94） 7、《城市防洪工程设计规》（CJJ50-92）
海德能RO膜应用电镀废水处理海德能RO膜在深度污废水处理中被广泛使用，如何控制海德能RO膜的污染成为制约膜技术发展的重要问题。化学清洗是控制海德能RO膜污染的主要方法之一。 对应用于电镀废水处理的反渗透装置，采用浓度为50mg/L的非氧化性杀菌剂清洗生物污染。清洗后，该装置在0·5MPa下的膜通量由清洗前的13·9 L/m2·h提高到28·3 L/m2·h，膜通量恢复到初期的89·4%;清洗过程的监测结果表明反渗透处理电镀废水时，重金属离子易吸附(沉积)是膜污染最主要因素。 由于废水成分复杂并且杂质浓度较高，与处理天然水相比，膜更易受到污染。因此，控制膜污染也就成为反渗透在废水处理中的关键问题之一。膜污染控制除减轻浓差极化及加强预处理等手段以外，采用化学清洗也是有效的膜污染控制方法。单一的清洗方法难以奏效，往往采用多种药液按一定顺序分步清洗，才能达到较理想的效果。本文对应用于电镀废水处理的小型反渗透装置进行了化学清洗，并取得了较满意的效果。 该装置主要用于电镀废水的实验研究。每次实验结束后只是用自来水进行简单水冲洗，近一年的运行过程中没有进行化学清洗。与初始运行状况相比较，产水电导率基本稳定在3~5μs/cm，脱盐率基本
不变。但是在相同操作压力0·5MPa下，膜通量由初始运行时的31·6L/m2·h，下降到13·9L/m2·h，下降了55·8%，表明膜污染严重，有必要进行化学清洗，以恢复膜的产水能力。 清洗工艺对应用于电镀废水处理的小型海德能RO膜装置进行化学清洗，可将该装置在0·5MPa下的渗透流量由清洗前的13·9 L/m2·h提高到28·3 L/m2·h，膜通量恢复到初期的89·4%，取得了良好的清洗效果。应用反渗透处理电镀废水时，重金属离子易吸附(沉积)是膜污染的主要因素，应定期进行化学清洗，避免产水能力过快下降，保障系统稳定运行。 海德能RO膜技术作为当今先进技术，具有无相变、组件化、流程少、操作简便方便等优点，在深度废水处理领域应用广泛。
超完整的电镀废水印染废水处理方案
总论 一、项目概况 **电子有限公司新厂区，位于安丘，始终专注于电声行业微型电声元器件和消费类电声产品的研发、制造和销售，主要产品包括微型麦克风、微型扬声器/受话器、蓝牙系列产品和便携式音频产品，广泛应用在移动通讯设备及其周边产品、笔记本电脑、个人数码产品和汽车电子等领域。经过持续的努力，公司已经由从事微型电声元器件制造和销售的单一业务企业，成长为业务涵盖微型电声元器件和消费类电声产品的声学整体解决方案提供商。 由于生产过程中，将排放一定量的含有多种污染物物质的废水，因此，必须认真处理，并尽量回收利用，以减少或消除其对环境的污染。为贯彻落实国家环境保护方针政策，加强环境污染防治，严格执行“三同时”的要求，该公司特委托我公司进行生产废水处理工程设计方案的编制。 受业主委托，我公司经现场踏勘并结合我公司在同类废水处理工程设计经验，编制本设计方案，供业主及有关部门领导决策。 二、设计依据 1、业主提供的有关水质、水量资料及处理要求； 2、**电子有限公司新厂区现场勘测资料； 3、《电镀废水治理设计规范》（GBJ136-90）； 4、《污水排入城市下水道水质标准》（CJ343-2010）； 5、《中华人民共和国环境保护法》； 6、《通用用电设备配电设计规范》（GB50055-93）； 7、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）； 8、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）； 9、《低压配电装置及线路设计规范》（GB50054-95）；
10、其它行业标准及相关设计规范。 三、设计范围 本工程设计范围为污水处理工程区块（从调节池至排放口之间）的设备、建构筑物、电气、仪表、管道及安装等。 1、废水集中处理区进水、排水、供水于废水处理区块外1m处与建设单位交接。供电在配电柜进电总线处交接。 2、给排水范围：废水由甲方接入污水处理调节池，排水由乙方接至计量排放口。自来水由甲方接入废水处理区。 3、消防、绿化、道路、自来水及照明系统由建设单位另行委托统一负责实施。 四、设计原则 1、贯彻执行国家现行的经济建设方针、政策，结合实际情况，充分利用现有的设施（设备）、水、电供应以及管理、技术、维修与运输等条件，合理选定方案，降低工程造价，减少建设投资，降低运行费用； 2、本着切合实际、技术先进、经济合理、安全适用的原则，积极采用经过实践考验的先进成熟的新工艺、新技术、新设备，发挥整体技术优势，提高技术含量，完善节能措施； 3、选用国内外先进、可靠、高效、成熟的设备，性能可靠、稳定的控制系统。 4、因地制宜提高土地利用率，总平面布置做到合理、紧凑、美化环境并与其周围景观相协调； 5、尽量采用先进的工艺技术，配套成熟的控制技术，减少工人的劳动强度，使污水处理工程操作管理方便，易维修； 6、妥善处理处置污水处理过程中产生的污泥，避免造成二次污染。
精品整理 电镀废水深度处理技术 一、技术概述 该技术采用双级处理、深度回用和膜分离技术，通过自主研发的三段式回用工艺、双级污泥循环反应设备，运用现代化自动控制技术，实现了电镀废水多级利用、系统动态监控、工艺参数的设定、故障报警等功能。电镀废水处理后达到《城市污水再生利用和城市杂用水水质标准》(GB/T18920-2002)，废水的资源化利用率大于76%，出水悬浮物低于5mg/L，贵金属去除率达到98%。对日处理水量160 m3，年减少CODCr排放10890kg，减少重金属排放3000kg;年节水43000t，综合运行成本9元/m3。 二、技术优势 (1)采用混凝、沉淀、气浮、过滤的综合处理技术，使电镀废水的各项指标远低于国家标准排放限值 (2)比传统反渗透工艺降低运行费用30%-40%。 (3)将电镀废水回用率由目前的30%以下(行业水平)提高到循环利用率76%，使电镀生产节约用水46%。 (4)采用自动化运行及在线检测、远程监控、联网诊断等先进技术，使处理过程稳定、可靠、安全、达标。 三、适用范围 电镀企业及电镀生产园区电镀废水处理 四、基本原理 采用物理化学方法对电镀废水中的重金属进行分离处理，通过两次调节废水的pH值，使废水中碱性重金属离子和中性重金属离子分别在其最佳的沉淀环境内进行沉淀分离，达到去除重金属的目的，使废水达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中的标准，再对达标的废水进行双膜法(超滤膜+反渗透膜)分离，进一步去除水中的各类金属离子，反渗透膜清水侧出水达到电镀清洗工艺用水水质标准，回用于电镀生产线，反渗透浓水侧出水再经过一次物化沉淀，最终使浓水达标排放。
纳滤(NF)是20世纪80年代后期发展起来的一种新型膜分离技术，介于超滤和反渗透之间。其主要特点表现为纳米级孔径、具有离子选择性、操作压力低、耐压性与抗污染能力强、经济实用等。目前，纳滤膜在饮用水领域的应用最为广泛，其在海水淡化〔9, 10〕、食品加工〔11, 12〕、制药〔13〕等方面也得到越来越广泛的应用，利用纳滤膜处理各种工业废水的研究已广泛开展。薛莉娉等〔14〕用NF90纳滤膜对含铜电镀废水进行处理，讨论了初始浓度、操作压力、运行时间、阴离子种类、浓差极化对处理效果的影响。试验结果表明NF90纳滤膜对含铜废水有良好的处理效果，去除率超过98%，出水铜质量浓度<2.0 mg/L，随着废液体积的浓缩，铜离子浓缩倍数可达10倍以上，可回用于镀件漂洗，实现铜的再生利用。由此可见，采用纳滤膜技术处理电镀废水，不仅可减少废水排放对环境造成的污染，而且浓缩后的废水重金属含量高，具有较高回收利用价值。 1 试验材料与方法 1.1 试验材料 试验进水为电镀厂实际漂洗废水，具体水质如表1所示。 仪器：722N可见光分光光度计、pHS-3型pH计、DDS-11A电导仪、PP滤芯(5 μm，AMC公司)、纳滤膜(HNF40-8040，美国海德能公司)、增压泵(1.5 kW)、离心泵(5.5 kW)。 试剂：光谱纯镍粉、氨水、柠檬酸三铵、碘、碘化钾、乙二胺四乙酸二钠、丁二酮肟，均为分析纯。 1.2 试验装置与方法 (1)试验装置。试验装置主要由膜组件、保安过滤器、增压泵、高压泵、进水箱、产水箱等组成，如图 1所示。
电镀含镍废水经增压泵压入保安过滤器去除颗粒杂质及悬浮物后，由高压泵泵入纳滤膜组件，浓缩液循环回进水箱，透过液进入产水水箱。纳滤膜组件流量以及进出口的压力由调节阀控制。 (2)试验方法。纳滤膜使用前是干膜，必须先用水在室温下浸泡24 h，保证膜孔内充满液体，然后在低压低流量条件下冲洗3 h，排出全部透过液，确保能够有效去除附着在膜表面的防腐剂和其他化学物质，最后再在低压低流量条件下全循环运行2 h，预压纳滤膜，从而确保后续试验中膜能够稳定运行。 试验主要考察操作压力、进水流量、料液浓度、产水比、时间等因素对纳滤膜分离性能的影响，从而选择最佳操作条件。试验过程中，虽然进水的pH、TDS、电导率、温度等对膜分离性能有一定影响，但在实际工程中对这些项目进行调整需要增加设备投资和运行费用，综合权衡效果和投资两方面因素，试验未对上述项目进行研究。试验过程中，控制进水pH在6.8左右、TDS为775 mg/L、电导率1 556 μS/cm、温度26 ℃，压力、流量、产水比均由阀门调节。 (3)样品分析方法和原理。Ni2+采用丁二酮肟分光光度法(GB 11910—1989)进行测定。在有碘存在的氨溶液中，镍与丁二酮肟作用，形成酒红色可溶性络合物，在波长530 nm处用分光光度计进行测定，得出待测溶液中Ni2+浓度。标准曲线方程为c=9.153A-0.032，R2=0.999，工作曲线的有效范围是0～5 mg/L，有效范围以外的水样稀释至适当倍数后测其可见光吸光度，再折算成Ni2+质量浓度。 截留率(I)由式(1)计算。 式中：q1——原液中溶质的质量浓度，mg/L;q2——透过液中溶质的质量浓度，mg/L。各参数的测定均在系统稳定运行15 min后取样分析。 2 试验结果与讨论 2.1 操作压力对纳滤膜分离性能的影响 在进水Ni2+为115 mg/L，进水流量为4.2 t/h条件下，设定各个压力状态运行60 min，考察操作压力对纳滤膜截留率以及浓缩液浓缩倍数的影响，结果如图 2所示。
含铜电镀废水处理技术 在电镀行业，除了镀件要求的电镀铜之外，镀铜层常作为镀镍、镀锡、镀铬、镀银、镀金的底层，以提高基体金属与表面镀层的结合力和镀层的防腐蚀性能，因此，含铜电镀废水在电镀行业中十分普遍，而该种废水通常含有多种重金属和络合剂，这给铜以及其它金属的去除和回收带来了麻烦，安全而有效地处理含铜混合电镀废水仍是电镀废水处理的一项艰巨任务。 目前，对于含铜电镀废水的处理主要采用化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等，这些方法也是处理其它重金属废水常用的方法，本文主要介绍在含铜电镀废水中的具体应用。 1 化学法处理含铜电镀废水 1.1中和沉淀法 目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。 单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8——9，也能使其达到排放标准。然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属最佳沉淀的pH值不同，使得去除效果不好；再者如果废水中含有氰、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。特别是对含有氰的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和CN-的浓度几乎成正比，只要废水中的CN-存在，出水中的铜离子浓度就不会达标。这就使得利用中和沉淀法处理含铜混合废水的出水效果不好，特别是对于铜的去除效果不佳。 1.2硫化物沉淀法
硫化物沉淀法处理重金属废水具有很大的优势，可以解决一些弱络合态重金属不达标的问题，硫化铜的溶解度比氢氧化铜的溶解度低得多，而且反应的pH值范围较宽，硫化物还能沉淀部分铜离子络合物，所以不需要分流处理。然而，由于硫化物沉淀细小，不易沉降，限制了它的应用，另外氰根离子的存在影响硫化物的沉淀，会溶解部分硫化物沉淀。 沉淀法处理电镀废水应用最为广泛，除了以上两种常见的方法之外，很多研究者把研究的重点放到了重金属沉淀剂的开发上。用淀粉黄原酸酯(ISX)处理含铜电镀废水，铜脱除率大于99%。YijiuLi等利用二乙基氨基二硫代甲酸钠（DDTC)作为重金属捕获剂，当DDTC 与铜的质量比为0.8——1.2时，铜的去除率可以达到99.6%，该捕获剂巳经工业应用。重金属沉淀剂的研究将更有利于化学沉淀法的发展。 1.3电化学法 电化学方法处理重金属废水具有高效、可自动控制、污泥量少等优点，且处理含铜电镀废水能直接回收金属铜，处理时对废水含铜浓度的范围适应较广，尤其对浓度较高（铜的质量浓度大于1g/L时）的废水有一定的经济效益，但低浓度时电流效率较低。该方法主要用于硫酸铜镀铜废水等酸性介质的含铜废水，是较为成熟的处理含铜电镀废水的方法之一，国内有商品设备供应。目前，常用的除平板电极电解槽外，还有含非导体颗粒的平板电极电解槽和流化床电解槽等多种形式的电解槽。 近年来的试验研究该方法也能用于氰化铜、焦磷酸镀铜等电镀废水处理。 L.Szpyrkowicz等利用不锈钢电极在pH值为13时直接氧化氰化铜废水，在1.5h内使得含铜废水中铜的质量浓度由470mg/L降到0.25mg/L，回收金属铜335.3mg，同时指出不锈钢电极的表面状态对氧化铜氰化合物具有重要的影响，特别是水力条件对电化学反应器破铜氰络合物的影响，并提出了新的反应器的动力和电流效率的精确数值。研究者又不断地改进