标准麻花钻刃磨的方法和技巧
麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧：
1、刃口要与砂轮面摆平。
磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。
一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。
钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。
手工刃磨钻头是在砂轮上进行的，因此对砂轮应有如下要求：
(1)选用粒度适当的(46#~80#)中软级(ZRl~ ZR2)砂轮。
(2)砂轮旋转时跳动要小。
具体刃磨步骤如下：
(1)将主切削刃置于水平状态并与砂轮外圆平行。
(2)保持钻头中心线与砂轮外圆面的夹角为Φ)。
(3)用右手握钻头头部，作定位支承并加刃磨压力。
(4)左手握钻头柄部，协助右手作上下摆动(目的：磨后角)。
(5)左右两手的动作必须很好配合协调一致。
(6)刃磨时，由上向下或由下向上都可。
(7)一面磨好后，翻转180°磨另一面(磨法同上)。
在刃磨过程中主切削刃的锋角、后角和横刃斜角都是同时磨出的。钻头刃磨后可用样板进行检查，一般常用目测法进行检查。目测时，将钻头竖起，立在眼前，两眼平视，观看刃口，这时背景要清晰。因为观察时两钻刃一前一后，会产生视差，观看两钻刃时，往往感到左刃(前刃)高。这时将钻心绕轴线旋转180°，这样反复几次，如果看的结果一样，就证明对称了。另外钻头刃磨时，为防止切削部分过热而退火，应经常浸入水中冷却。
钻头的顶角的选用一般是硬材料取大点，可以到130~140度，软材料小点90~100度，标准的是118度．
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 作为钳工，应该都了解了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ?为118°±2o ①顶角2 ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角?为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学员站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学员刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学员，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学员还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学员树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学员往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学员便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学员还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是
精心整理1 钻小孔的精孔钻 钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 2 半孔钻 工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 3 平底孔钻 平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 4 薄板钻 在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，
1 钻小孔的精孔钻 钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1. 6)μm。采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 2 半孔钻 工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对 半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 3 平底孔钻 平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。这时，可把麻花钻磨成两 刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 4 薄板钻 在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失 去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶
摘要
通过对实际情况的分析调查以及对现有麻花钻刃磨方法的比较和研究， 采用内锥面刃磨麻花钻的方法。本设计阐述了内锥面刃磨麻花钻的刃磨原理、 刃磨参数和工艺方案的确定、主轴转速的计算、砂轮的选取与安装等一系列 问题，从而在研究分析的基础上参考现有主要磨床的设计和改造方法，以及 结合内锥面刃磨钻头进行的一些实验和目前在钻头刃磨技术方面所得的成 果，设计出了合理有效、安全可靠、经济简捷的麻花钻内锥面刃磨装置。 关键词：麻花钻；内锥面刃磨；刃磨装置设计
I
Abstract
According to the actual situation analysis investigation and existing twist drill grinding method of comparison and research, with the inner cone grinding of twist drill method. The elaborate design of the inner cone grinding of twist drill, the grinding principle of grinding parameters and the identification process, the calculation of grinding wheel spindle speed, the selection and installation and a series of problems, and on the basis of research and analysis with reference to the existing main grinder design and modification methods, and combining with the inner cone grinding drill some experiments and present in drill grinding technology results, and prove the feasibility of the design, design a reasonable and effective, safe and reliable, economic and simple inner cone grinding of twist drill device. Key words: twist drill; the inner cone grinding; grinding device design
目录
II
三尖七刃锐当先、 月牙弧槽分两边， 侧外刃再开槽， 横刃磨低、窄又尖。 群钻优于其它钻头的原因： 标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃，因横刃前角达-60°左右。“群钻”把麻花钻横刃磨去80%～90%，并形成两条内刃，内刃前角由-60°加大为0°～-10°，从而使轴向阻力减少50%左右，进给感觉特别轻快。 群钻再外直刃上刃磨出月牙槽，从而使分屑更细，排屑更流畅。钻孔时产生的环行筋，有利于钻头定心，保证钻孔“光”和“圆”。其钻矩降低30%左右，所以它可以用较大的进给量钻孔。 外刃锋角135°，内刃锋角120°，钻尖高0.06d，使它同时具备优良的钻薄板性能。 由于切削阻力小，定心准、稳，所以特别适合在手电钻上使用。 麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的
正确的钻头刃磨方法 标准麻花钻刃磨方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨方法和技巧掌握好，对初学职校学生来说，也一样轻松事。工厂里也有这样情况，工作了十几年工人，磨不好麻花钻也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 工艺课中都已经学过了标准麻花钻相关知识，对标准麻花钻刃磨要求基本上能背下来： ①顶角2 为118°±2o ②孔缘处后角α0为10°-14° ③横刃斜角为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 光有理论是不够，一定要让学生站砂轮机前亲自动手，不盲目刃磨。手把手指导学生刃磨方法和技巧，那么理论知识再好学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨技能和技巧。常用标准麻花钻只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。修磨横刃以后，使钻头钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格标准麻花钻也并很难。其次要明确告诉他们少磨多看，盲目刃磨，越磨越盲目，把一支长长钻头磨完了，还不知其然。少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢指导实践。少磨，就是不得要领时少磨、不磨。这样可以节约盲目刃磨产生浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上知识、图解，看教师刃磨动作，看刃磨好合格标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷麻花钻。静心看,用心看，这是非常重要。使他们对麻花钻“好”与“坏”有一个基本认识。“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目磨。刃磨前摆放好位置，才能为下一步“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师示范过程中，可实践中总结出来方法和技巧用通俗易懂口诀形式解释和示范，学生往往听明白， 做好正常动作示范、分步动作示范、慢动作示范，这样学生便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。 口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好。这里“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮表面。“靠”是慢慢靠拢意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系。“锋角”即顶角118°±2o一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用一块30°、60°、90°三角板中60°角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前相对位置,二者要统筹兼顾，不要摆平刃口而忽略了摆好斜角，或摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头位置正确情况下准备接触砂轮。 口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头刃口开始整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。稳定巩固口诀一、二基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观察火花均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二位置，这一点往往初学时不易掌握，常常会不由自主改变其位置正确性。
钻头修磨培训教材 麻花钻的刃磨需要注意的几点： 1、麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。 2、两条主切削刃的长度和角度要对称，（因为观察时两钻刃一前一后，会产生视差，观看两钻刃时，往往感到左刃(前刃)微高。这时将钻心绕轴线旋转180，这样反复几次，如果看的结果一样，就证明对称了。） 3、要保证磨出正确的后角，后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称。 4、将横刃修短一些，但不能修没了。可以减小进给抗力。 5、刃磨的过程中应经常浸入水中冷却。避免刃口退火。不可造成刃口变色。 6孔径和粗糙度要求不严的孔，可以适当保持两刃口略微不平衡。这样钻出的孔口部的孔径略大，可以减少刃带和孔壁的摩擦。 7、硬质合金钻头不能浸入水中冷却。 8、钻削时，钻头应排屑轻快，无振动，孔径无扩大。
刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 此时的角度不对，将直接影响钻头顶角（120°）的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。 3、由刃口往后磨后面。 从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小。 4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动(目的：磨后角)，而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。 5、保证刃尖对称，保证后角。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证两边刃口要对称。钻头切削刃的后角一般为10°-14°。 后角大，刃口锋利，切削省力，适合铝、树脂、铸铁、黄铜等的切削，过大则：切削刃太薄，钻削时振动厉害，易崩刃，孔口呈三边或五边形，铁屑呈针状；后角小，适合对较硬的材料进行切削。过小则：钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，钻头发热严重，甚至无法钻削。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头需要修横刃。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，即横刃。横刃的修磨很重要，影响钻头的中心定位与切削阻力。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，直接影响钻孔。 横刃的特点及横刃修磨方法 6.1:特点 6.1.1横刃长 1)不锋利、阻力大、排屑不畅、容易偏心、磨损快。 6.1.2横刃过小 1)排屑好，钻头易裂口，导向性不好，孔径不易控制，适用于紫铜 6.2修磨方法 6.2.1普通麻花钻的横刃修修磨方法 横刃处理时，缩短横刃的宽度，使钻心的横刃与主切削刃接近十字交叉，减少钻削中的轴向力和钻削中的转矩。定心精度大为提高。可在 一定条件下取消中心钻，提高加工效率和缩短生产节拍。 当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好
教师教案
图6—1 麻花钻 a）锥柄麻花钻 b）直柄麻花钻 ）柄部柄部是麻花钻的夹持部分，它的作用是定心和传递扭矩。麻花钻柄部有直柄式和锥柄式两种。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，直径大于13 mm的制成锥柄。 ）颈部颈部是工作部分和柄部的过渡部分，颈部在磨制麻花钻
图6—2 麻花钻切削部分的构成 麻花钻的导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔重磨时可作为切削部分的后备。两条螺旋槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液输入。外缘处的两条棱带，其直径略有倒锥 0.1 mm）/100 mm ]，用以导向和减少钻头与孔壁的摩擦。、标准麻花钻的切削角度 确定麻花钻切削角度的辅助平面为了确定麻花钻的切削角度，
图6－3 麻花钻切削角度的辅助平面 柱剖面通过主切削刃上任一点作与麻花钻轴线平行的直线，该直线绕麻花钻轴线旋转所形成的圆柱面的切面，如图 图6—4 柱剖面 ）标准麻花钻的切削角度 标准麻花钻的切削角度如图6—5所示。 标准麻花钻各切削角度的名称、定义、作用及特点见表
图6—5 标准麻花钻的切削角度 标准麻花钻切削角度的名称、定义、作用及特点作用及特点 前角大小决定着切除材料的难易程度和切屑与前刀面上产生摩擦阻力的大小。前角越大，切削越省力。主切削刃上各点前角不同：近外缘处最大，可达 0γ= 30o；自外向内逐渐减小，在钻心至D/3范围内为负值；横刃处0γ= -54o～-60o；接近横刃处的前角0γ= -30o 主后角的作用是减小麻花钻后刀面与切削面间的摩擦。主切削刃上各点主后角也不同：外缘处较小，自外向内逐渐增大。直径D = 15～30 mm 的麻花钻，外缘处0α= 9o～12o；钻心处0α= 20o～26o；横刃处α= 30o～60o
钻削和钻头 钻削 用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪 孔的切削加工。钻孔是用麻花钻、 扁钻或中心孔钻等在实体材料上 钻削通孔或盲孔。扩孔是用扩孔 钻扩大工件上预制孔的孔径。锪 孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。钻削方式主要有两种： ①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工 中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车 床或深孔钻床上应用。麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm ，采用扁钻可达 125mm 。对于孔径大于100mm 的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸 造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。 钻削时，钻削速度v 是钻头外径的圆周速度(米/ 分)；进给量f 是钻头(或工件)每转钻入孔中的 轴向移动距离(mm/r)。图2是麻花钻的钻削要素， 由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量 a f =f /2(mm/齿)。切削深度a p 有两种：钻孔时按 钻头直径d 的一半计算；扩孔时按(d -d 0)/2计算， 其中d 0为预制孔直径。每个刀齿切下的切屑厚度 a 0=a f sin K r ，单位为mm 。式中K r 为钻头顶角的一 半。使用高速钢麻花钻钻削钢铁材料时，钻削速 度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。 钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”，参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加 工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a 20～1.25μm，扩孔精度 可达IT10～9，表面粗糙度为R a 10～0.63μm。钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的 锪沉孔 锪锥孔 锪孔口平面 图1 锪孔 图2 麻花钻的钻削要素
麻花钻头磨削指导： 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1手工刃磨钻头是在砂轮上进行的，对砂轮要求： (1)选用适当的砂轮，建议使用黑色砂轮，绿色砂轮用于磨合金车刀。 (2)砂轮旋转时跳动要小，必要时需要休整。 2、刃口要与砂轮面摆平（口诀：刃口摆平轮面靠） 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 3、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度（口诀：转轴斜放出锋角） 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 4、由刃口往后磨后面（口诀：由刃向背磨后面） 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。 5、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘（口诀：上下摆动尾别翘） 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
麻花钻的刃磨方法及步骤 麻花钻的刃磨好坏，直接影响钻孔质量和钻孔效率。 要求： 1．掌握麻花钻的刃磨方法及刃磨步骤 2．检查麻花钻的刃磨质量 实施过程 麻花钻一般需刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角，所以麻花钻的刃磨比较困难，刃磨技术要求较高。 一、刃磨方法与步骤 ①刃磨时，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。钻头中心线与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角应等于 顶角的一半，同时钻尾向下倾斜[图4-7(a)]。 ②钻头刃磨时用右手握住钻头前端作支点，左手握钻尾，以钻头前端支点为圆心，钻尾作上下摆动[图4-7(b)]，并略作旋转，但不能旋转过多，或上下摆动过大。以防磨出负后角，或把另一面的主切削刃磨掉，特别是在磨小麻花钻时更应注意。 ③当一个主切削刃磨完以后，把钻头转过180°刃磨另一个主切削刃，人和手要保持原来的姿势和位置。这样容易达到两刃对称的目的。图4-7 钻头刃磨二、刃磨注意事项 ①砂轮机在正常旋转后方可使用；
②刃磨钻头时应站在砂轮机的侧面； ③砂轮机出现跳动时要及时修正； ④随时检查两主切削刃是否对称相等； ⑤刃磨时要随时冷却，以防钻头发热退火，降低硬度； ⑥初次刃磨时，应注意外缘边出现负后角。 三、检查刃磨质量 刃磨后麻花钻应满足如下要求：麻花钻的两个主切削刃和钻心线之间的夹角应对称，刃长要相等，否则，钻削时会出现单刃切削，或孔径变大等缺陷（图4-8）。图4-8 钻头刃磨对加工的影响检查的方法： 一般采用目测法：麻花钻磨好后，把钻头垂直竖在与眼等高的位置上，在明亮的背景下，用眼观察两刃的长短和高低，但由于视差关系，往往感到左刃高，右刃低，此时要把钻头转过180°，再进行观察，这样反复观察对比，最后感到两刃基本对称就可使用。如果发现两边主刀刃有偏差，必须继续修磨。
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 谢放鸣 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来：①顶角2为118°±2o②孔缘处的后角α0为10°-14°③横刃斜角为50°-55°④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等⑤两个主后刀面要刃磨光滑。但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作
1?钻小孔的精孔钻? 钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。 钻孔或扩孔时,进给要均匀。对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra～μm。采用的切削用量：Vc?=(2～10)m/min,f=～mm/r。冷却润滑液为乳化液或植物油。 2?半孔钻? 工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。
实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。 3?平底孔钻 平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。这时，可把麻花钻磨成两 刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。 4?薄板钻 在～mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻 出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，
课题：麻花钻的修磨群钻 教学目标： 1、掌握标准麻花钻的缺点 2、麻花钻的修磨 3、了解群钻的种类、及修磨 教学重点： 1、麻花钻的修磨 2、群钻的结构 教学难点： 1、麻花钻的修磨 2、群钻的结构、修磨 教学方法： 自学讲授相结合 教学内容及步骤： 〈复习提问〉 1、三个辅助平面的是如何定义的？ 2、顶角、前角、后角的定义以及对切削性能的影响？ 〈引入新课〉 由预习思考中的问题引入新课…… 〈讲授新课〉 §3.1.2麻花钻的修磨与群钻 一：麻花钻的修磨 （一）、标准麻花钻的缺点： 1、定心不良 由于横刃较长,横刃处存在较大的负前角,使横刃在切削时产生挤压和刮削状态,由此产生较大的轴向抗力,这一轴向抗力是使钻头在钻削时产生抖动引起定心不良的主要原因,并且也是引起切削热的主要主要原因。 2、主切削刃上各点的前角大小不同，引起各点切削性能不同。 3、棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁之间的磨擦比较严重，容易发热和磨损。 4、切屑宽而卷曲，早成排屑困难。
（二）、麻花钻的修磨 1、修磨横刃： 修磨横刃时，一方面要磨短横刃，另一方面要增加横刃处的前角，一般直径在5mm以上的钻头均需磨短横刃，使横刃成为原来长度的1/5 ~~ 1/3以减少轴向力，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。 增加横刃处的前角，目的是使靠近尊心处形成斜角为τ=200 ~~ 300的内刃，且 内刃处的前角γ 0τ=00 ~~ -150以改善其切削性能。 2、修磨主切削刃： 将主切削刃磨处第二顶角2φ目的是增加切削刃的总长，增大刀尖角ε，从而增加刀齿的强度，改善散热条件提高切削刃与棱边交角处的抗磨性。 3、修磨棱边： 在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角α 0=60 ~~ 80并使棱边宽度成为原来 的1/3 ~~ 1/2，目的是减少棱边对孔壁的磨擦，提高钻头的耐用度。 4、修磨前刀面 把主切削刃和副切削刃交角前刀面磨去一块，以减少该处的前角。目的是在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。 5、修磨分屑槽： 直径大于15mm的麻花钻，可以在钻头的两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽。这样有利于切屑的排出。 二、群钻 种类：标准群钻，薄板群钻（三尖钻） 1、标准群钻 a、运用：钻碳钢和合金钢材料 b、标准群钻的修磨 （1）、磨月牙槽； （2）、修磨横刃； （3）、磨出单面分屑槽。 2、薄板群钻 3、群钻加工不同材料时的刃磨 （1）、钻削铸铁的群钻 （2）、钻削纯铜的群钻
标准麻花钻头刃磨操作规范的教学方法 发布时间：2014-11-14 点击次数：314次 标准麻花钻头刃磨操作规范的教学方法 一,刃磨质量要求高,技能掌握难度大,经过长期教学实践,总结出一套较规范的刃磨方法。技巧,常常越磨越差。怎样才能使学生掌握好刃磨好刃磨的技巧呢?笔者的做法是先让学生理解、熟记以下四句口诀,再进行刃磨: 钻刃摆平轮面靠, 钻轴左斜出锋角。 由刃向背磨后面, 上下摆动尾别翘。 对照以上口诀, 要掌握好操作方法及要领: (1)两手的握法。右手握住钻头的中部,左手握住柄部。如图2所示。 (2)钻头主切削刃与砂轮外轮缘相切摆平,钻头的轴心线与砂轮圆柱母线在平面内的夹角等于59°,刃磨部分的主切削刃处于水平位置。如图2(a)所示。 1标准麻花钻头的刃磨要求 标准麻花钻头有一尖(钻心尖),5刃(两主切削刃、两副切削刃、一横刃),4面(两个前刀面和两个后刀面),5角(前角、后角、锋角、横刃斜角、主偏角),刃磨的基本要求是: (1)顶角(锋角)2Φ=118°±2°;(2)
外缘处的后角为10°-14°之间(直径小于15毫米); (3)横刃斜角为50°-55°; (4)两主切削刃的长度以及和钻心轴线组成的 两个ψ角要相等。如图1。 图2标准麻花钻的刃磨方法 (3)使主切削刃处于略高于砂轮水平中心平面 图1标准麻花钻的刃磨角度 处(约比水平中心高 5-10毫米),先接触砂轮(如 图2(a)所示,右手缓慢地使钻头绕自己的轴心由下向上转动(约35°左右),同时施加适当的刃磨压力,这样可使整个后面都磨到,左手配合作缓慢同步下压运动,下压的速度及幅度随要求的后角大小而变。 2标准麻花钻头的刃磨方法 为保证钻头中心处磨出较大的后角,还应作适当的右移运动,刃磨时两手动作的配合要谐调自然,不断反复,两后面经常轮换,至达到刃磨要求为止。 (4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜过大,并要求经常浸入水中冷却,以防止因过退火而降低硬度,关键在于刃磨时压力要适宜,以不使钻头发蓝为宜。 钢尺、游标卡尺测量; (3)主偏角检查,把钻头切削部分向上竖起,两眼平视,由于两主切削刃一前一后会产生视差,往往感到左刃尖(前刃)高于右刃尖(后刃),所以要旋转180°后反复看几次,如果结果一样,说明主偏角对称; (4)横刃斜角检查;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开,横刃最斜角为50°-55°; (5)后刃检查,两后面应光洁平整略低于主切削刃; (6)试钻检查,,用,,。 (1)刃磨前应注意选择平整无裂缝的氧化铝(白色)砂轮,并作空转检验长期未使用的砂轮机。 (2)要求学生刃磨时必须戴防护眼镜。(3)刃磨时严禁学生正对砂轮。(4)刃磨时不能用力过猛。 (5)平稳刃磨,均匀磨换砂轮,注意操作安全。
麻花钻头的磨法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 麻花钻头在切削工具中是最常用的一种，如果想要麻花钻头磨得锋利，那就得注意下面几点： 麻花钻头在机械加工里面，算是最常用的一种钻孔工具，其结构简单，但是要想把钻头的刃磨得锋利，却不是件容易的事。要想把麻花钻头的刃磨得锋利，那就一定要掌握刃磨的技巧和方法。下面就是介绍麻花钻头手工刃磨技巧。 1、刃口要与砂轮面摆平
首先，在磨钻头之前，找到钻头与砂轮的相对水平位置，也就是说钻头的主切削面与砂轮面的水平面，在刃口接触砂轮面的那一刻，要保证其钻头的整个刃口都能磨到。钻头与砂轮的位置是磨刃的第一，位置摆放好后，钻头再慢慢地往砂轮上靠近。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角 角度不对，对钻头顶角的大小、主切削刃面、横刃斜角面造成最直接的影响。所以钻头的轴线与砂轮表面取60°的角度即可。这里有个要注意的事项：钻头刃磨的相对水平面与角度，这两者都要兼顾到，千万不可为了摆平刀刃忽略角度，反之也不行。 3、由刃口往后磨后面 磨钻头刃口在接触砂轮后，从主切削面开始，缓慢的向后刀面往下磨，简而言之，就是先从钻头的刃口开始接触砂轮后，由刃头缓慢的向后刀面往下磨。在开始磨刀刃的时候，可以先轻轻的接触砂轮，进行少量的刃磨，并且要注意观察打磨出来的火花的均匀性，以便调整手部压力，钻头的冷却程度也是不可忽视的，不能打磨的太过，否则会因打磨的太过，而造成刃口色变，至刃口退火。另外，还值得注意的是，刃口温度太高时，钻头要即时进行冷却，否则将功亏一篑。
普通车床车刀和麻花钻的刃磨方法 l车刀的刃唐方法 正确刃磨普通车床车刀是车工必须掌握的基本功之一。只懂得切削原理和刀具角度的选择知识还是不够的，还要正确地掌握车刀的刃磨技术，否则仍然不能使合理的切削角度在生产实践中发挥作用。 普通车床车刀的刃磨一般有机械刃磨和手匹刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好、操作方便，在有条件的工厂应用较多。手工刃磨灵活，对设备要求低，目前普通车床仍普遍采用对于一个车工来说，手工刃磨是基础，是必须掌握的基本拄能。 (1)砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮有两种：一种是氧化铝砂轮，另一种是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来决定砂轮的种类。氧化铝砂轮的砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，用来刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，用来刃磨硬质合金车刀。 (2)刃磨的步骤与方法现以主偏角为90。的钢料车刀(YTl5)为例，介绍手工刃磨的步骤， 1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去，并磨平车刀的底平面磨削时采用粒度号为磁4～F36的氧化铝砂轮。 2)粗磨主后刀面和副后刀面的刀杆部分。其后角应比刀片后角大2。～3。，以便刃磨刀片上的后角一磨削时应采用粒度号为n4～F36的氧化铝砂轮。 3)粗磨刀片上的主后刀面和副后刀面。粗磨出的主后角、副后角应比所要求的后角大2。左右，刃磨方法。刃磨时采用粒度号为F36～F60的绿色碳化硅砂轮。 4)磨断屑槽。为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽。断屑槽有三种形状，即直线形、圆弧形和直线圆弧形。如刃磨圆弧形断屑槽的车刀，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔(或用硬砂条)修整成相适应的圆弧。如刃磨直线形断屑槽，砂轮的交角就必须修整得很尖锐。刃磨时，刀尖可向下或向上移动。 刃磨断屑槽的注意事项 ①磨断屑槽的砂轮交角处应经常保持尖锐或具有很小的圆角。当砂轮上出现较大的圆角时，应及时用金刚石笔修整砂轮。 ②刃磨时的起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离。决不能一开始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上，而使刀尖和切削刃磨坍。 ③刃磨时，不能用力过大。车刀应沿刀杆方向上下平稳移动。 ④磨断屑槽可以在平面砂轮和杯形砂轮上进行。对尺寸较大的断屑槽，可分粗磨和精磨，尺寸较小的断屑槽可一次磨削成形。精磨断屑槽时，有条件的工厂可在金刚石砂轮上进行。 5)精磨主后刀面和副后刀面刃磨的方法。刃磨时，将车刀底平面靠在调整好角度的搁板上，并使切削刃轻轻靠住砂轮的端面，车刀应左右缓慢移动，使砂轮磨损均匀，车刀刃口平直。精磨时采用粒度为180～200的绿色碳化硅杯形砂轮或金刚石砂轮。 6)磨负倒棱。为使切削刃强固，加工钢料的硬质合金车刀一般要磨出负倒棱，倒棱的宽度一般为6=(n 5～o 8)^负倒棱前角为7。=5‰10。。 普通车床磨负倒棱的方法，用力要轻微，车刀要沿主切削刃的后端向7丁尖方向摆动。磨削方法可以采用直磨法和横磨法。为保证切削刃质量，最好用直磨法．采用的砂轮与精磨后刀面时相同。 7)磨过渡刃。过渡刃有直线形和圆弧形两种．刃磨方法和精磨后刀面时基本相同。刃磨车削较硬材料的车刀时，也可以在过渡刃上磨出负倒棱。对于大进给刀量车刀，可用相同的方法在副切削刃上磨出修光刃，采用的砂轮与精磨后刀面时的相同。
三尖七刃锐当先、 月牙弧槽分两边, 侧外刃再开槽, 横刃磨低、窄又尖。 群钻优于其它钻头的原因: 标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃,因横刃前角达-60°左右。“群钻”把麻花钻横刃磨去80%～90%,并形成两条内刃,内刃前角由-60°加大为0°～-10°,从而使轴向 阻力减少50%左右,进给感觉特别轻快。 群钻再外直刃上刃磨出月牙槽,从而使分屑更细,排屑更流畅。钻孔时产生的环行筋,有利于钻头定心,保证钻孔“光”与“圆”。其钻矩降低30%左右,所以它可以用较大的进给量钻孔。 外刃锋角135°,内刃锋角120°,钻尖高0、06d,使它同时具备优良的钻薄板性能。 由于切削阻力小,定心准、稳,所以特别适合在手电钻上使用。 麻花钻对于机械加工来说,它就是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单,但要把它真正刃磨好,也不就是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法与技巧,方法掌握了,问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般就是118°,也可把它当作120°来瞧待。刃磨钻头主要掌握几个技巧: 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前,先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上,也就就是说,保证刃口接触砂轮面时,整个刃都要磨到。这就是钻头与砂轮相对位置的第一步,位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就就是钻头的锋角,此时的角度不对,将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状与横刃斜角。这里就是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系,取60°就行,这个角度一般比较能瞧得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置与角度位置,二者要统筹兼顾,不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角,或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后,要从主切削刃往后面磨,也就就是从钻头的刃口先开始接触砂轮,而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮,先进行较少量的刃磨,并注意观察火花的均匀性,及时调整手上压力大小,还要注意钻头的冷却,
车削切削温度的测定校外 实验目的 掌握钻头的角度 掌握钻头的研磨方法 实验设备与材料 钻头砂轮机钻头研磨机 实验原理概述 钻头角度（详细） 实验过程 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。 4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。 5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。 当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。