熔模铸造工艺流程
制熔模用模料为日本牌号：K512模料 < 0.025% 灰分的 10%
< 0.0025%
83C -88C(环球法)60C± 1C 100GM (25C) 3.5-5.0DMM 450GM (25C) 14.0-18.0DMM
0.9%-1.1% 0.94-0.99g/cm 3
新蜡——兰色、深黄色
旧蜡 --- 绿色、棕色
蜡（模）料处理
工艺参数：
除水桶
搅拌时温度 110-120C 搅拌时间 8-12小时
静置时温度
100-110C
静置时间
6-8小时 静置桶
静置温度 70-85C
静置时间
8-12小时 保温箱
温度 48-52C
时间
8-24小时
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在
105-110C 下置6-8小时沉淀，将水
分泄掉。
模料主要性能: 灰分 铁含量 熔点 针入度
收缩率 比重 颜
色
2、 蜡料在110-120C 下搅拌8-12小时，去除水份。
3、 将脱完水的蜡料送到70-85E 的静置桶中保温静置桶中保温静置 8-12小时。
4、 也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度 48-52E ，保
温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、 或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、 严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、 蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、 经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、 作业场地要保持清洁。
7、 防止蜡液飞溅。 &严禁焰火，慎防火灾。
一、 工艺参数 室温 20-24°C 压射压力0.2-0.5Mpa 冷却水温度15± 3C 二、 操作程序
1、 从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及
硬蜡。
2、 将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口
与压注机射蜡嘴是否对正。
3、 检查模具开合是否顺利。
4、 打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、 按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时
间等。
压制蜡（熔）模
压射蜡温50-55 C 保压时间10-20S
6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放
盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；
C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具
型腔及分型面受损。
8合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、操作要点
1模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口（模头）制作
一、工艺参数
室温20-28 C
压射蜡温度50-55 C
压射压力0.3-0.6Mpa
保压时间10-20s
二、操作程序
1、将所需制作的浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具注蜡口与压
注机射蜡嘴是否对正。
2、检查模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、按照技术规定调整压注机时间循环。
5、每次压制循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺陷
的应报废。
6、清除模具上残留的模料。
7、合上模具，进行下一次压制。
8 每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由
领班进行处理。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡（熔）模
、工艺参数
室温20-24°C
修模前蜡模静置时间3-6小时
二、操作程序
1、取已静置3-6 小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、修模
A、去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉
飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
B、蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平
整。
C、气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，
D、流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤
及蜡模本身。
4、镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。必须避免
陶芯上的锐角刮伤蜡模。
5、用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡悄。
6、修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、操作要点
1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、修下的蜡屑应放在盘中
3、保持工作台及场地清洁。
模组焊接
一、工艺参数
室温20-24 °C
焊后蜡模间距》5mm
二、操作程序
1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡
模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇道
间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。
5、用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。注意烙铁，不得
触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
6、蜡模之间要保持适当间距，一般》9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
8 模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。
三、操作要点
1、蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆
下。
4、模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、经常打扫卫生，保持工作场地清洁。
模组清洗材料
氯乙烷（1, 1, 1,）
色泽水白色
味道强烈芳香
外观无沉淀物
密度25 C 1.312-1.321g/cm?
20 r 1.318-1.328g/cm?
分子量20 r133.4
表面张力20 r0.858CPS
凝结点-3.3 r
酸值0.001
水份最多10ppm
非挥发性物最多10ppm
游离卤素无
酒精
色泽水白色
味道腐臭
外观无沉淀物
密度（155C）0.8158g/cm3
酒精% （重量）92.42
水分% （体积） 6.18
闪点15.5C
酸值0.019
水溶性易混合
模组清洗
一、工艺参数
1、蚀刻液三氯乙烷70%
2、蚀刻液浸洗时间3秒
+酒精30%
3、清洗液酒精
4、清洗液清洗时间3-4秒
5、漂洗液水
6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、操作程序
1、将蚀刻液彻底搅拌，待用。
2、将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，至少
连续三次，共约3秒。
3、再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上的
水。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6 抽查模组清洗效果。
A、将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%的润湿剂）中，抽出后小心检
查是否完全润湿。
B、能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气
吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
C、如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
三、操作要点
1、蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置24小时,
把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用
寿命为一周。
3、蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用
后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
4、溶液的温度，必须接近室温。
5、模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶
使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。技术要求: 二氧化硅含量（SiO2）29-31%
氧化钠含量（Na2O）》0.5%
密度 1.20-1.22
PH 9.0-10.0
粘度（m2/s）w 8X10-4最好w 4X 10-4
二氧化硅胶体粒径9-2 0nm
最好平均粒径14nm
外观为乳白色或淡青无外来杂物
味道无味
制壳用锆英粉砂
锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。技术要求:
1、化学成分
ZrO2 SiO2 > 98.6%
即ZrO2 > 65%
TiO2 < 0.25%
Fe2O3 w 0.10%
AI2O3 w 1.0%
2、PH 6.0 ± 0.5
3、密度 4.5g/cm3
4、外观灰白色或掺灰黄之白色
5、锆粉使用300-325目
6、锆砂使用80 到100 目（AFS80-95）
制壳用煤矸石粉砂
煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。技术要求: 1、化学成分
AI 2O 3 44-48% SiO 2 50-54%
TiO 2 < 1.5% Fe 2O 3 < 1.2% CaO MgO < 0.7% K 2O NaO
< 0.3% 灼减
< 0.5%
2、
岩相
莫来石 -56% 方英石 -17%
润湿剂及消泡剂
润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡 的。 一、 润湿剂（JFC ）
JFC 是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。
外观 淡黄色粘稠液体 渗透力 为标准品的100-110%
雾点
40-50C
二、消泡剂
XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡 效果好。
外观 淡黄色油状液体
密度 0.95-0.98g/cm 3
粘度
500-1000Cp PH 值
7-8
非晶态
3、 密度
4、
砂
粉尘量 含水量
其余
2.4-2.6g/cm 3
16-30 目 30-60 目
< 0.3% < 0.3%
面层和三层涂料配制
一、工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1: 3.6
面层和二层涂料中加硅溶胶的0.16%润湿剂，0.12%消泡剂
面层和二层涂料粘度32-38S
面层涂料全部新料时搅拌时间》12小时，部分新配料搅拌时间》8小时。二层涂料搅拌时间 > 10小时。
二、操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；
2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；
5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；
7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
&涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用；
9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度，粘度
合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。
三、操作注意事项
1、涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应
正确。
2、涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。
3、涂料浆中不得有过多的气泡。
4、涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不
得超过30天
背层涂料配制
一、工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉）1: 1.4
背层涂料粘度12 ± 2.0秒
全部新配背层涂料搅拌时间》6小时，部分新配料搅拌时间》4小时
操作程序
1、在沾浆机中加入170kg硅溶胶；
2、开动沾浆机，使其旋转；
3、边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开；
4、用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用；
7、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定
其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。
操作注意事项
1、检查涂料粘度前至少搅拌5分种；
2、涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整;
3、背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。
制壳
工艺参数
1、清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳;
2、制壳参数
注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液
操作程序
1、检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45
分钟以上。
2、检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
A、检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
B、淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
C、室温、湿度是否正常。
3、从运送小车上取下模组，以30C左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模
组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
4、以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压
压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆（重复3、4步骤）
5、将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。
6、取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层干燥。
7、将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
& 取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。
9、取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
10、把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。
11、把不再滴的型壳以一角度（30E左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。
12、以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭
塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余
的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。
14、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥 12小时。
15、 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。 16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少 10秒。
17、 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处
涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。
18、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳， 振落多余砂粒
19、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥 12小时。
20、 重复15-19步骤制第四、第五层。
21、 重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。 操作要点 1、 严格控制壳间湿度、温度。
2、 每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。
3、 严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模
组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。
4、 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5、 工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡悄等。
6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间
不过长，以防出现龟裂等缺陷。
7、 取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。
& 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷 材料，在处一
层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型 壳沾浆。
一、工艺参数 脱蜡最大压力 脱蜡温度
达到0.56Mpa 压力时间 脱蜡时间
操作程序
1、 型壳准备
A 、 把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。
B 、
拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。
0.75Mpa 170C
< 14秒
10分钟
2、设备准备
A、脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为I.OMpa，最低不得小于0.7Mpa。
B、仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
C、开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。
3、将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
4、把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。
5、打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到0.56Mpa，温度达到160C。
& 脱蜡时间至少10分钟。
7、关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。
8、压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。
9、反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
10、检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。
有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件
有影响的型壳应通过质检人员报废。
11、型壳修补
A、壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
B、型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干
燥。
操作要点
1、脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
2、脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤
痕应即予以更换。
3、装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易
造成型壳损坏。
4、适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85C
之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。
脱蜡用蒸汽发生器
蒸汽输出量 额定压力 用水水质特性要求 总硬度 含油量 碱度
[Cl -
]
v 300mg/l
每天排污一次，每年除垢一次 水质每天化验二次
一、 工艺参数 焙烧温度 焙烧时间
最少
操作程序
1、 仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
2、 检查焙烧炉炉床是否平整干净。
3、 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，防止砂子等进入型壳中。
4、 小心地把型壳装入焙烧炉中：
(1) 后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇注的 型壳后装。 (2) 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。
(3)
型壳不要与炉壁按触，不要装到
火焰喷到处，并离炉门要
10公分。
5、 关上炉门。
6、 点火升温。炉内温度在 900-1100C 之间，型壳焙烧时间最少 25分钟，最多不超过
60分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
7、 打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。
1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低
和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
500kg/h I.OMpa
v 0.03mgN/l v 2mg/t 12-18 型壳焙烧
900-1100C 25分钟
最多60分钟
操作要点
2、焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。
3、防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。
4、开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
5、炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。
一、炉体构造
快速熔炼炉正常使用时，炉体构造见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底,
5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。
二、筑炉程序
1、筑炉材料准备
（1）炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。
（2）石棉板、石棉布或云母片若干。
（3）炉衬材料，用40-45%MgO粉加55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们的粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
2、筑炉准备
（1）铜管线之间隙，应糊上耐火泥。
（2）炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm
3、筑炉底
（1）底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。
（2）炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高的炉衬材料，用撞棒捣实成为均匀致密，厚度约60-70mm 的一层。
（3）用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm 的炉料材料，用撞撞棒捣实。
（4）重复（3）直至捣紧面超过最低铜管圈20-30mm。
（5）用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至炉顶的高度，将多余的筑炉材料削去（20-30mm 厚）。
（6）用水平仪测水平，在确定到炉顶的尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。
4、筑侧壁
100kg 熔炼炉侧壁壁厚指标：
上部60mm 下部75mm
方法一（干式筑炉）
（1）将烧结用型筒外侧，用砂纸擦干净，铁锈要全部去除。
（2）将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，必要时用测量工具测定以调整型筒位置，保证同心。
（3）型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。
（4）使用叉状棒将石棉布或云母片与型筒之间的底部炉衬材料推弄粗糙。
（5）在型筒与炉圈的环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约20-40mm，
用捣棒沿圆围顺序捣实。
（6）重复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm 为止。
（7）顶端和装料口、出钢槽用同样的炉衬材料另添加5-10%的水玻璃制作。
方法二（湿式筑炉）：
在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意与圈同心。定位后用钢料压稳，后来步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。
为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体崩
溃，且可促进烧结。
放入炭块，干燥2-3 小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发热，进行干燥。
5、烧结
（1）在炉膛内装好金属料。干式筑炉一般加熔点较低的生铁；湿式筑炉第一次装料，不要大粗或太细。防止太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细的造成搭桥，使炉壁严重侵蚀。
（2）送电，缓慢升温，在700-800 E时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，然后升温到1450C左右。
（3）增加电力，使最初装的料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg 左右，注意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm 处，干式筑炉需倾动炉体，将熔断的型筒去除。
（4）再升高电力，使金属液温度达1700C左右，降低电力保温，约1小时，完成烧结。
（5）关掉电，让金属液冷至1560-1570C，除渣、脱氧、浇成分样块，再次除渣，把金属液浇到铸锭模中。
（6）完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却3-4 小时。
& 炉衬的检查与修补
生产中炉衬应不断检查和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应详细观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次。小修是每天都要进行。
（1）出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前都需修补。在
边续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。
（2）壁面龟裂。裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补；先除掉四周炉渣；
将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端；使用U型铁针，将材料挤入裂口；用混有水玻璃的筑炉材
料将表面压挤抹平。
（3）壁面破损或小范围侵蚀先去除四周炉渣；涂上水玻璃；
以混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平；表面再涂上水玻璃。
操作要点
1、严格按照操作程序筑炉。
2、炉壁厚度要按规定，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破裂，钢液触及感应圈将
引起爆炸事故。
3、筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。
4、筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。
5、刚筑好的炉衬必须先烧结。一般是让金属液保持在修补处以下100m m,经过
适当时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。
炉料和配料
炉料
1、新来的钢料必须经检查化学成分，化验合格才可使用；
2、炉料高清洁干净无杂物；
3、不同材质钢料应分开堆放。
配料计算
1、根据合金牌号、技术要求，确定其控制成分，然后计算炉料中各无素的含量（包括烧损量），按下式计
算：
K= K 0 /I-S
式中：K-炉料中某元素的含量（%）
K0-钢液中某元素的控制含量（%）
S-某元素的烧损率（%）
附：快速熔炼元素烧损率（%）
2、根据炉料总重量，计算出各元素应有的含量；
3、计算出回炉料中各元素的重量；
4、计算出新料中各元素的重量；
5、将炉料总重量中各元素的重量减新、旧料中各元素的重量即为各元素的不足量，不
足的元素可用铁合金补充；
6、将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。配料实例见下表。