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桥梁人工挖孔桩施工技术交底
一、施工准备
1、三通一平” 确保施工现场水通、电通、道路通和场地平整。
2、按施工场地条件，做好材料堆放、弃运土堆放地及通道，砼搅拌站的布置。
3、进场材料应有相应质保书、质量检验合格证及试验报告。
4、钢筋焊接试验报告，砼配合比单。
二、施工顺序
先开挖出坡面上的临时排水沟；桩基施工时，先清理桩顶工作面，在桩顶工作面开挖平整后进行开挖，开挖桩采用人工进行，机具辅助方式；桩基施工结束后经监理工程师认可方可进行下道工序施工。
三、施工方法及工艺
1、先按设计图放出桩位及平台位置，场地四周开挖排水沟，用人工配合机具对周围临时排水设施进行开挖，以便疏引地下水和地表水，防止水倒流孔中。
2、对场地进行平整，开挖出桩基施工平台，桩位处地面应高出原地面50厘米左右，定出桩开挖区域、堆料场、钢筋加工场、施工便道，进行架电工作，搞好电线布置。
3、挖桩施工工艺流程：测量定位→机具就位→桩成孔开挖→钢筋砼护壁→桩位、桩底验收→桩钢筋笼安装→灌注砼（养护）→桩质量检测→桩基竣工验收。
4、人工挖孔及护壁施工
（1）、桩孔开挖主要允许偏差项目
①、中心位置：100mm
②、断面尺寸：不小于设计尺寸
③、断面尺寸：不小于设计尺寸
④、孔深：不小于设计规定且保证桩底嵌入岩层
⑤、桩孔垂直度：0.5%
（2）、测量定位
进行施工放样，施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。经监理工程师复核验收且认可后，方可进行开挖。
（3）、挖桩
采用分节开挖，每节开挖深度不超过1m，开挖一节，做好该节护壁，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。在填土层、淤泥层、粘土层可用短柄铁锹锄头挖土施工；进入砂岩层可用风镐施工；如遇坚石风镐难以施工的，采用钻眼爆破施工。当挖孔桩深度超过10m时，必须采用机械通风，且挖空内的空气污染物浓度不得超过《环境空气质量标准》规定的各项污染物的浓度限值三级标准。挖孔时，应使孔壁凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。挖孔时如有渗水，应及时支护孔壁，防止孔壁坍塌。
（4）、运输
每孔桩原地面挖下150cm后，即在桩孔上架立垂直运输支架，用卷扬机作为孔内运土设备。水平运输用人工、或人工配合辅助机具（手推车等）将土运至指定地点集中，视土方堆放量大小，相隔一定时间将弃土拉至弃土场，保证各桩开挖时不因场地狭窄而无法堆放弃土。
（5）、护壁施工
①、护壁内径为设计桩径，须做好锁口盘和每节护壁，开挖一节，做好该节护壁。采用人工浇筑，人工捣实的方法。塌落度控制在8～10cm。原地面下第一节灌注锁口，其下挖深1m就灌注C30钢筋砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环。每节高度为1m，护壁厚15~20cm，护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。护壁型式为外齿式护壁，上口小下口大，上口内径为设计桩径混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，第一节护壁应高出地面15-20cm以上，以便于挡土或定点等。
②、遇特殊地质时护壁施工
A、已完成的护壁，由于变形、开裂严重，用φ108*6钢管做横撑做临时支撑，控制护壁变形。
B、在已完成的护壁上开孔，由孔口处向护壁后空洞部分填充C30砼，直至护壁后空洞完全密实为止。
C、护壁砼厚度由原设计的20cm调整至40cm，护壁增设钢筋。每节护壁长度控制50cm。
（7）、夜间施工时要保证用电，施工场地周围架好照明灯，孔内照明用电采用36V安全电压，孔内照明灯泡用专用灯罩防护，防止其碰撞时破裂。
（8）、第一节锁口钢筋砼高出原地面20cm，孔口上搭防护棚，孔口周围设防护栏，挖排水沟。
（9）、检查
成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。经监理工程师及有关质检人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收，再吊放钢筋笼、浇筑砼。
（10）、当遇到流泥、流砂时，孔圈护壁施工应按下列方法
①、做到快速施工，并减少护壁高度， 30～50cm为宜，采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并通报有关设计、监理、质检及现场技术部门研究处理。
②、对易塌方施工段应即挖，即验收，即浇灌护壁砼。
③、改人工挖孔为冲击钻孔方案
（11）、孔桩护壁须满足下列要求
①、护壁厚度，砼必须符合设计的要求。
②、孔桩开孔后，应尽快浇筑桩壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。
③、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。
④、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。
5、钢筋笼制作
（1）、施工前确保使用的设备机具状态良好，所使用钢筋材料必须有质保书和试验报告，作业前作好技术交底
（2）、筋笼制作的主要允许偏差项目
①、主控项目：主筋间距：±5mm
②、钢筋骨架长度：±10mm
③、钢筋骨架直径：±5mm
④、箍筋间距：±20mm
⑤、钢筋骨架垂直度：1%
（3）、钢筋笼制作
①、钢筋加工时主筋搭接位置应错开，在35d且不小于500mm，范围内接头数目不得超过总受力钢筋面积的25%，同时有接头的截面之间的距离不小于2.5米。主筋焊接必须保证搭接长度不小于规范值。纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。水平加力筋必须和纵筋点焊成牢固的钢筋笼，保证钢筋笼不变形、不扭转。
②、箍筋与主筋间采用点焊。
③、根据工期安排及现场实际情况，采用地面制作钢筋笼，钢筋数量、规格、尺寸及绑扎等按设计及规范施工，施工完毕后报请监理单位验收，待验收合格后方可进行砼灌注。
④、若钢筋在加工场地加工好后用吊车、人工搬运、安放至孔内，由钢筋工按设计图定好钢筋位置，控制各钢筋间距、数量及长度，绑好保护层垫块，确保保护层厚度等于或大于5cm。然后进行焊接，成型后采取有效措施固定好钢筋笼，在同一圈用3～5个300～500mm长Φ20钢筋一端焊接在加力筋上，一端顶在护壁上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移现象。
⑤、每根桩进行钢筋搬运、绑扎时，由2～3个钢筋工进行具体操作。
6、桩身砼浇灌
（1）、严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，抽净积水，经自检合格后请监理单位下孔验收桩孔几何尺寸，验收合格后方可灌注桩芯砼。
（2）、桩芯砼浇灌前，落实现场各作业班组、质检员、值班人员职责，并作好桩身砼浇灌记录。
（3）、浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。
（4）、砼拌制，材料（砂、石）必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告，桩芯砼配合比挂处理牌明示。
（5）、严格控制砼配合比，为提高施工进度在砼中加入早强剂以加速砼的
