第一章装置概述及主要设计依据
本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。
一、本装置主要以下技术特点
1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：
（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；
（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；
（3）不停工冲洗，可定期排污；
（4）采用组合式电极板；
（5）设低液位开关，以保证装置操作安全；
3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。
4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。
5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。
6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。
7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。
8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。
9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。
10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。
11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。
12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。
二、装置能耗
装置名称：60万吨/年常减压装置。
设计进料量：60万吨/年。
装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
第二章工艺流程一、工艺流简述
1、工艺流程说明
约40℃的原油由设在罐区的原油泵（P-101/1.2）送入装置，原油进入装置后进入原油—常顶油气换热器（E-101/1.2）、然后分成两路换热网络，一路由原油—常一线换热器（E-102）、原油—常三线（二）换热器（E-103）、原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热到122℃，在第二路原油经原油—减一线及减顶循换热器（E-105/1.2）、原油—减二线换热器（E-106/1.2）、原油—减三线换热器（E-107/1.2）换热到137℃，原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130℃进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进行深度脱盐脱水。脱盐脱水后原油进入换热网络II段，II段换热网络分为两路，在第一路脱后原油经原油—减渣（四）换热器（E-108/1.2）、原油—减三及减二中（二）换热器（E-109）、原油—常二中（一）换热器（E-110）、原油—常三线（一）换热器（E-111）换热到237℃，在第二路脱后原油经原油—常一中换热器（E-112/1.2）、原油—常二中（二）换热器（E-113）、原油—减二及减一中换热器（E-114/1.2）、原油—减渣（三）换热器（E-115）换热到233℃，原油出换热网络II段后合并成一路原油升温至235℃进入闪蒸塔（C-101），闪蒸塔顶油气231℃引入常压塔35层塔板，闪蒸塔底闪底油用闪底油泵（P-102/1.2）抽出送入换热网络III段，经闪底油-减渣（二）换热器（E-116/1.2）、闪底油-减三及减二中（一）换热器闪底油-减渣（一）换热器换热至301℃后分成两路进入常压炉（F-101），闪底油在常压炉中被加热到约370℃后经常压转油线进入常压塔（C-102）进行常压蒸馏
2、闪蒸部分
闪顶油气231℃引入常压塔35层塔板。
3、常压部分
常压塔顶油气经原油-常顶油气换热器（E-101/1.2）、常顶空冷器（E-120/1.2）常顶后冷器（E-121/1.2）冷凝冷却至40℃进入常顶产品回流罐（D-102）进行油气、油、水三相分离，分离出的常顶汽油由常顶产品回流泵（P-103/1.2）抽出，一部分作为常顶冷回流打回到常压塔顶，另一部分作为产品出装置；分离出的常顶不凝气经常顶瓦斯分液罐（D-104）分液后引入常压炉（F-101）烧掉，分离出的凝结水自流至凝结
水回收罐（D-122）。
常压塔设有三个侧线。常一线油从常压塔第41层板抽出，进入常压汽提塔（C-103）上段汽提，汽提后的气相返回常压塔第44层板，气提后的常一线油由常一线泵（P-104/1.2）抽出经原油-常一线换热器（E-102）换热后，再经常一冷却器（E-122）冷却至50℃送至罐区。
常二线油从常压塔第27层板抽出，进入常压汽提塔（C-103）中段汽提，油气返回常压塔第28层板，汽提后常二线油由常二线泵（P-105/1.2）经原油-常二线换热器（E-104/1.2）换热后，再经常二冷却器（E-123）冷却至60℃送至罐区。
常三线油从常压塔第13层塔板抽出，进入常压汽提塔（C-103）下段汽提，汽提油气返回至常压塔第14层板，汽提后的常三线油经常三线泵（P-106/1.2）抽出，经原油-常三线（一）换热器（E-111）、原油-常三线（二）换热器（E-103）换热后，再经常三泠却器（E-124）冷却至60℃后送入罐区。
过汽化油自常压塔（C-102）第5层板下集油箱流入常压气提塔C-103下段，与常三线油合并抽出。
常压塔设二个中段回流。常一中油234℃由常一中泵（P-107/1.2）从常压塔37层板抽出，经原油—常一中换热器（E-112/1.2）、换热到约164℃返回常压塔39层板；
常二中油280℃由常二中泵（P-108/1.2）从常压塔23层板抽出，经原油—常二中（一）换热器（E-110）、原油—常二中（二）换热器（E-113）换热到约211℃返回常压塔25层板。
常底油由常底油泵（P-109/1.2）抽出后分成两路进入减压炉，常底
油在减压炉中被加热到约395℃后经减压转油线进入减压塔（C-104）进行
减压蒸馏。
4、减压部分
减压塔顶设三级抽真空泵，一、二、三级抽空冷凝器冷却后的油水混
合物进入减顶油气分水罐，不凝汽引至常炉烧掉或放空，减顶油经减顶油
泵升压后并入减一线出装置。
减压塔设三个侧线。减一线油由减一线及减顶循泵（P-111/1.2）从
减压塔（C-104）抽出，经原油-减一线及减顶循换热器E-105/1.2换热后，
再经减一线冷却器（E-128）冷却至约50℃后分成两路，一路作为减顶循
环回流返回塔顶，另一路作为减一线油出装置。
减二线油从减压塔（C-104）第2层集油箱由减二及减一中泵
（P-112/1.2）升压后。经原油-减二线及减一中换热器(E-114/1.2)、蒸
汽发生器（ER-101）换热后分为两路，一路打回C-104作为回流，一路再经原油-减二线换热器(E-106/1.2)减二线冷却器（E-129）冷却至80℃后
送至罐区
减三线油自C-104第3集油箱由减三及减二中泵（P-113/1.2）升压后，分为两路一路打回C-104作为回流，一路经闪底油-减三及减二中（一）换热器(E-117/1.2)、原油-减三及减二中（二）换热器(E-109)换热后再分为两路，一路打回C-104作为回流，一路再经原油-减三线换热器（E-107/1.2），减三冷却器（E-130）冷却至80℃后送至罐区。
减压过汽化油自C-104第4集油箱由减压过汽化油泵（P-115/1.2）升压后分为两路，一路打回C-104塔底，一路打入闪底油-减三及减二中（一）换热器E-117/1.2前，与减三线合并出装置。
减压渣油373℃由减渣泵（P-114/1.2）抽出经闪底油-减渣（一）换热器(E-118/1.2）、闪底油-减渣（二）换热器（E-116/1.2)、原油-减渣（三）换热器（E-115）、原油-减渣（四）换热器(E-108/1.2）换热至约175℃经过开停工减压渣油冷却器（E-132/1.2）冷却后出装置。
5、一脱三注部分
软化水或新鲜水自装备外引入电脱盐注水罐（D-112）后，由一、二级电脱盐注水泵（P-123/1.2）升压与一二级电脱盐排水换热至100?C，分两路分别注入原油一级电脱盐、二级电脱盐前。一、二级电脱盐排水至68?C 后，再经电脱盐排水冷却器冷却至50?C排入污水管网
破乳剂配制成一定浓度的溶液后，注入破乳剂装置中，破乳剂泵分两路分别注入一、二级电脱盐入口混合阀前。
浓缓蚀剂在注中和缓蚀剂装置中配制成一定的浓度溶液后，用注中和缓蚀剂装置中的泵分三路分别送至闪蒸塔、常压塔、减压塔。
软化水或新鲜水自装置外引入塔顶注水罐（D-124）后，由塔顶注水泵（P-126/1.2）升压后分别送至闪蒸塔、常压塔、减压塔。
6、加热炉系统流程简述
加热炉：闪底油经换热到301?C，分两路进入加热炉F-101对流室，从对流室下来进入辐射室，最后从辐射室上方出来被加热到370?C ，去常压塔蒸馏。
常压重油（355?C）经泵P-109/1、2分成两路进入加热炉F-102对流室，从对流室下来进入辐射室，最后从辐射室上方出来被加热到395?C，去减压塔蒸馏。
常压炉对流室给1.0MPa蒸汽加热，加热到约400?C ，作为各塔气提蒸汽，加热炉用的燃料主要是系统供应高压瓦斯，燃料油是本装置的分两
路一路来自闪底油另一路来自减底渣油至燃料油罐D-128。
烟气余热回收系统流程:从常、减压炉排出的大约300～380?C 热烟气进入空气预热器与空气换热，烟气温度降到160?C，被引风机抽出送入重合烟囱的另一侧排空，空气被预热约230?C，分别进入常、减压加热炉燃烧器供火嘴燃料燃烧用。
第三章常减压装置开工方案
一、开工原则和要求
（一）开工要求：
在开工过程中每个操作人员要服从领导，听从指挥，坚守岗位，严格按照开工方案和工艺控制指标进行开工，要遵守各种规章制度和操作规程，加强团结和协作，确保安全，做到开工一次成功。
在开工要求做到十不：1、不跑油；2、不冲塔；3、不着火；4、不超压；5、不窜油；6、不超温；7、不出次品；8、不抽空；9、不满塔；10、不爆炸。
（二）准备工作：
1、准备好：润滑油、缓蚀剂、破乳剂、。
2、准备好：消防胶带、消防用具、碱液。
3、准备好：各种记录表格和交接班记录。
4、司炉岗位准备好：点火棒、点火用柴油、火柴等点火用具。
5、联系仪表，使仪表处以备用状态。
6、联系原油罐区：做好发油准备工作。
7、联系成品罐区：做好接收成品油的准备工作。
8、联系化验室：做好油品化验的准备工作。
9、联系有关单位按标准供水、电、汽、风。
（三）全面检查：
1、加热炉：1）检查油、汽联合燃烧器（火嘴）是否畅通，烟道挡板、看火窗、通风门、各种控制仪表是否安全好用，各油汽嘴先用蒸汽贯通试
漏。2）检查炉膛、烟道部有无杂物。
2、塔容器、冷换设备的检查
1）检查各法兰螺丝是否把紧、满帽，各连接管法兰，阀门配件是否安装好，法兰垫片的质量是否合格，材料是否合格。
2）液位计、安全阀是否完好。
3）试压试漏所装盲板是否全部拆除。
3、机泵检查：
1）检查机泵所有连接螺丝是否把紧，阀门、法兰安装是否正常，机泵的所有附件是否完整无缺。
2）用手盘车是否灵活，启动机泵空转一下，检查电机转动方向是否正确。热油泵用蒸汽暖泵。
3）检查润滑系统，并在轴承油箱加足润滑油。
4）检查冷却水系统是否畅通。
5）检查泵出口压力表是否好用。
6）检查泵过滤网是否安装好。
4、检查装置的各流量计、压力表、真空表、温度计是否安装齐全好用。
5、检查各管线上阀门，法兰上的螺丝是否把紧满帽，垫片材料质量是否合适，有无偏斜。
6、检查装置各处照明取暖，通风等设施是否齐全好用。
7、检查装置区各种施工用的木架、垃圾、油污等可燃物，临时电源必须拆除，水必须彻底清扫干净，下水井盖板、地沟盖板必须盖好。
二、蒸汽贯通和联合试压
装置各设备和管线在进油前应进一步对设备及所属连接管线按流程进行贯通和联合试压，用蒸汽进行，检查管线是否堵塞，各阀门、法兰及其它连接处有无泄漏，检查方式，可用手摸管线的温度和耳听管线蒸汽流动的声音，在给汽时应先放尽冷积水，然后缓慢给汽，防止水击，在塔给汽时，要多点给汽，各水冷却器入口阀关闭，出口阀打开，循环水至下水
道排空阀打开，以防憋压，减压塔试完正压后，还要对减压系统进行负压试验，检查真空器的抽真空情况及减压系统的汽密情况。贯通时通知仪表关闭引线阀、流量表。
（一）常压岗位贯通试压流程（关闭塔底泵、侧线泵进口）
1、原油进装置西平台给汽→E-101/1、2（原油/常顶油气换热器）分两路：
（1）→E-102（原油/常一线换热器）→E-103（原油/常三（二）换热器）→E-104/1、2（原油/常二线换热器）；
（2）→E-105/1、2（原油/减一线换热器）→E-106/1、2（原油/减二换热器）→E-107/1、2（原油/减三线换热）；
两路合并一路→D-101/Ⅰ→D-101/Ⅱ（1）（2）（电脱盐罐）试压后由罐底放空。
2、D-101/2自二级电脱盐出口注汽→分两路：
（1）→E-108/1、2（原油/渣四换热器）→E-109（原油/减三及减二中换热器）→E-110（原油/常二中（一）换热器）→E-111（原油/常三换热器）；
（2）E-112/1、2（原油/常一中换热器）→E-113（原油/常二中（二）换热器）→E-114/1、2（原油/减二及减一中换热器）→E-115（原油/减渣（三）换热器）；
两路合并一路→C-101（闪蒸塔）→C-102（常压塔）联合试压。试压后由P-102/1、2（闪底泵）入口放空。
3、P-102/1、2（闪底泵）出口注汽→E-116/1、2（闪底油/渣（二）换热器）→E-117/1、2（闪底油/减三及减二中（一）换热器）→E-118/1、2（闪底油/减渣（一）换热器）→开炉管注汽→F-101（常炉）→C-102（常压塔）试压后由P-109/1、2（常底泵）入口放空。
4、C-103（常一汽提塔）注汽分两路：
（1）→经返塔线C-102联合试压；
（2）→经抽出线P-104/1、2（常一泵）入口放空；
5、P-104/1、2（常一泵）出口注汽→E-102（原油/常一线换热器）→E-122/1.2（常一水冷器）→成品罐区放空。
6、C-103（常二汽提塔）注汽分两路：
（1）→经返塔线→C-102联合试压；
（2）→经抽出线→P-105/1、2（常二泵）入口放空；
7、P-105/1，2（常二泵）出口注汽→E-104/1、2（原油/常二换热器）→E-123（常二冷却器）→成品罐区放空。
8、C-103（常三汽提塔）注汽分两路：
（1）→经返塔线→C-102联合试压；
（2）→经抽出线→P-106/1、2（常三泵）入口放空；
9、P-106/1、2（常三泵）出口注汽→E-111(原油/常三（一）换热器) →E-103（原油/常三（二）换热器）→E-124（常三水冷器）→成品罐区放空。
10、P-109/1、2（常底泵）出口注汽→炉管注汽→减炉F-102→C-104（减压塔）。
11、C-102塔起压后→挥发线→E-101/1、2（原油/常顶油汽换热器）→E-120/1、2（空冷）→E-121/1、2（常顶水冷器）→D-102（汽油罐）→P-103/1、2（汽油泵）入口放空。
12、常一中抽出注汽→P-107/1、2（常一中泵）→E-112/1、2（原油/常一中换热器）→C-102（常压塔）。
13、常二中抽出注汽→P-108/1、2（常二中泵）→E-110/1.2（原油/常二中（一）换热器）→E-113（原油/常二中（二）换热器）→C-102（常压塔）。
14、P-103/1、2（汽油泵）出口注汽→至罐区放空。
（二）减压岗位贯通、试压流程
要求：减顶污油泵、过气化油泵、减一泵、减二泵、减三泵、减底泵进出口关闭。
1、P-111/1、2（减一泵）出口注汽→E-105/1、2（原油/减一线油换热器）→E-128（减一水冷器）分两路：
（1）→经回流至C-104（减压塔）；
（2）→成品罐区放空；
2、P-112/1、2（减二泵）出口注汽→E-114/1、2（原油/减二及减一中换热器）→ER-101(减二蒸汽发生器) →分两路：
（1）一路经回流至C-104→（减压塔）；
（2）→E-106/1、2（原油/减二换热器）→E-129（减二水冷器）→罐区放空；
3、P-113/1、2（减三泵）出口注汽→分两路：
（1）热回流至C-104；
（2）→E-117/1、2（闪底油/减三及减二中（一）换热器）→E-109（原油/减三及减二中（二）换热器），分两路：
Ⅰ→经回流至C-104
Ⅱ→E-107/1、2（原油/减三换热器）→E-130（减三水冷）→罐区放空；
4、P-110/1、2（减顶污油泵）出口注汽→跨减一线→成品罐区放空。
5、P-114/1、2（减底泵）出口注汽→E-118/1、2（闪底油/渣（一）
换热器）→E-116/1、2（闪底油/渣（二）换热器）→E-115原油/渣（三）换热器→E-108/1、2（原油/渣（四）换热器）→E-132/1.2（减渣水冷器）→成品罐区放空。：
减压塔压力升至0.2MPA时，以下管线可以进行贯通：
1、C-104（减塔）→挥发线→抽真空器→减顶水冷器→D-103（减顶油汽分离罐）底放空。
2、C-104→P-111/1、2（减一泵）入口放空。
3、C-104→P-112/1、2（减二泵）入口放空。
4、C-104→P-113/1、2（减三泵）入口放空。
5、C-104→P-115（减压过气化油泵）入口放空。
（四）司炉岗位蒸汽贯通试压流程
1、P-109/1.2（常底泵）出口注汽→燃料油罐试压→P-120/1.2（燃料油泵）入口放空。
2、P-120/1.2（燃料油泵）出口注汽分三路：
（1）常炉F-101油嘴前放空。
（2）减炉F-102油嘴前放空。
（3）回流至燃料油罐。
3、干气由催化注汽→各干气喷嘴前放空。
（五）各蒸汽、水、净化风、非净化风，由各岗位引进装置后各用自身介质放空进行贯通。
三、水联运
前言
水冲洗、水试压、水联运是本装置整个试运投产过程的一个重要环节。通过水冲洗、水试压、水联运可以彻底清除工艺设备管线的焊渣铁锈杂物、脏物。进一步贯通工艺设备管线，保证工艺流程的畅通，并检查设备，安装质量、全面考核工艺设备、机泵、仪表控制系统的使用性能。
一、常压部分
1、打开塔C-102顶部放空阀，关闭塔C-102所有的中段回流抽出口，注汽阀，打开常顶回流罐D-102注水阀装水。（水冲洗D-102罐及其至
P-103/1、2入口一段管线，在泵入口放空，水见清后装上过滤器启动泵P-103/1、2向C-102注水洗塔，注意两台泵应交替使用）。
2、流程：
新鲜水自装置总管线→D-102→P-103/1.2塔顶回流，调节阀（走付线，顺带中洗安装调节阀的一段管线）→塔顶循环返塔线→C-102第一层（塔顶）塔盘→塔底泵P-109/1.2入口放空→地漏。
（二）C-102各侧线流程
冲洗时先打C-102各侧线，中段回流抽出口，返回口阀；拆开各泵前过滤放空，冲洗C-102各侧线至各侧线泵管线。在冲洗前应拆除冲洗管线上所有的自动调节阀、流量计，单向阀走付线，并冲洗所有连接管线，待泵入口管线冲洗干净，见清水后，装上过滤器，启动机泵，冲洗泵出口以下管线，其流程如下：
1、顶回流系统：
D-102注水（冲洗→放空→地漏）→回流罐抽出线→P-103/1.2入口处放空，水见清后装好过滤器，启动P-103/1.2。
P-103/1.2分两路：
Ⅰ顶回流调节阀付线→C→102；
2、常一线
（1）C-102→常一线抽出及返塔→抽出调节阀付线→C-103（常一线汽提塔）→P-104/1.2入口处放空→地漏。
（2）水见清后装好过滤器：启动P-104/1.2→E-102入口法兰处放空→E-122/1.2入口法兰处放空→外送调节阀→地漏。
3、常一中回流线
（1）C-102→P-107/1.2入口放空→地漏。
（2）水见清后装好过滤器：启动泵P-107/1.2→E-112/1.2入口法兰处放空→回流调节阀付线→C-102。
4、常二线
（1）C-102→抽出调节阀付线及返塔→C-103（常二线汽提塔）→P-105/1.2入口处放空→地漏。
（2）水见清后装好过滤器：启动泵P-105/1.2→E-104/1.2入口法兰处放空→E-123入口法兰处放空→外送调节阀付线→地漏。
5、常二中回流线
（1）C-102→P-108/1.2入口处放空→地漏。
（2）水见清后装好过滤器，启动泵P-108/1.2→E-110/1.2入口法兰处放空→E-113入口法兰处放空→回流调节阀付线→C-102。
6、常三线
（1）C-102→抽出调节阀付线及返塔→C-103（常三线汽提塔）→P-106/1.2入口处放空。
（2）水见清后装好过滤器，启动泵P-106/1.2→E-111入口法兰处放空→E-103入口法兰处放空→E-124入口法兰处放空→外送调节阀付线→罐区放空。
7、常渣线
（1）C-102→P-109/1.2→常底调节阀付线→减炉炉管→C-104。
二、减压部分
1、C-104:
打开C-104顶部放空并关闭C-104 所有抽出口，打开P-111/1.2入口给水阀启动P-111/1.2，用减一线回流冲洗C-104,待C-104冲洗干净后打开C-104各侧线，冲洗各侧线至各侧线泵，最后再冲洗泵出口线。
2、C-104流程
（1）新鲜水→P-111/1.2入口放空→地漏。
（2）水清后装好过滤器：启动泵P-111/1.2→E-105/1.2入口法兰处放空→E-128入口法兰处放空→回流调节阀付线→C-104→P-114/1.2入口处放空→地漏。
（二）C-104各侧线、回流流程
冲洗时打开C-104各侧线、回流线，拆开泵入口过滤网，盖住泵入口，冲洗入口管线，注意在冲洗前应拆除冲管线上的自动调节阀、流量计、单向阀，并冲洗所有连接管线，待泵入口管线冲干净后装上过滤器，启动机泵冲洗泵出口以下管线，其冲洗流程如下：
1、减一线及减顶回流系统冲洗：
（1）P-111/1.2→顶回流线→回流调节阀付线→C-104注水。
（2）减一集油箱→抽出管线→P-111/1.2入口放空→地漏。
（3）P-111/1.2（注水启动）→E-105/1.2入口法兰放空后→E-128入口法兰放空后→外送调节阀付线→出装置放空。
2、减二线及减二回流系统冲洗
（1）减二线油抽出口→P-112/1.2入口放空→地漏。
（2）水见清后启动泵P-112/1.2→E-114/1.2入口法兰放空后→ER-101入口法兰处放空后分两路：
（1）→经回流调节阀付线→C-104
（2）→E-106/1.2入口法兰放空→E-129入口法兰放空→外送调节阀付线→出装置放空
3、减三线及减三回流系统冲洗
（1）C-104→减二线抽出口→P-113/1.2入口放空→地漏。
（2）水清后启动泵P-113/1.2分两路：
（1）→经热回流调节阀付线→C-104
（2）→E-117/1.2入口放空后→E-109入口放空后分两路：
Ⅰ、经回流调节阀付线→C-104
Ⅱ、→E-107/1.2入口放空后→E-130入口前法兰处放空后→经外送调节阀付线→出装置放空；
5、减渣线
C-104→P-114/1.2入口前放空，水清后启动泵P-114/1.2→减底流量表付线：经→E-118/1.2→E-116/1.2→E-115/1.2→E-108/1.2→E-132分两路：
（1）→出装置放空（所有冷、换设备前要放空）
（2）→开工闭路循环线
（注：开工前要拆清所有回流分部器）
三、电脱盐及电脱前后原料油线
打开D-112、D-101/1.2罐的顶部放空阀水冲洗时各罐要放空；冷换
设备前法兰处放空；各调节阀、单向阀、流量计诉除，走付线。调节阀、单向阀、流量计两头管线要放空冲洗。流程如下：
1、新鲜水→D-112→罐底部放空后启动泵P-123/1.2→E-119/1.2→D-101/1→罐底部放空后走付线→D-101/2罐底部放空后走付线分两路：（1）→调节阀付线→E-108/1.2→E-109→E-110→E-111；
（2）→调节阀付线→E-112/1.2→E-113→E-114/1.2→E-115；
以上两路合成一路→C-101→P-102/1.2→E-116/1.2→E-117/1.2→E-118/1.2→F-101→C-102塔底放空→地漏。
2、新鲜水D-112→P-123/1.2→E-119/1.2→E-138/1.2分两路：
（1）→E-104/1.2→E-103→E-102；
（2）→E-107/1.2→E-106/1.2→E-105/1.2；
合为一路→E-101/1.2出装置。
四、两注部分
1、新鲜水→D-108/1.2→P-119/1.2分两路：
（1）至C-101放空；
（2）至C-104放空；
2、软化水→D-124→P-126/1.2→分两路：
（1）至C-101；
（2）至C-104；
开工顺序
（一）装置引原油进行冷油开路循环
联系好原油罐区，启动原油泵向装置送油，按进油流程各低点放冷凝水，见油后关闭。原油流量控制在30立方米/小时左右，调节F-101进料流量平衡，各泵注意切换备用泵。
（二）1、流程：原油泵→换E-101/1、2分两路：
（1）→换E-102-换E-103→换E104/1.2；
（2）→换E-105/1、2换E-106/1、2→换E-107/1、2；
两路合并一种→一级电脱罐→二级电脱罐分两路：
（1）→换E-108/1、2→换E-109→换E-110→换E-111；
（2）→换E-112/1、2→换E-113→换E-114/1、2→换E-115；
合为一路→C-101闪蒸塔→P102/1、2闪底泵→换E-116/1、2→换E-117/1、2→换E-118/1、2→F-101常压炉→常压转油线→C-102常塔→P-109/1、2常底泵→F-102减炉→减压转油线→C-104减塔→P-114/1、2减底泵→渣油流量表→P-127/1、2换E-118/1、2→换E-116/1、2→换E-108/1、2→E-132/1.2减压渣油水冷器→开工循环线→原油罐。
2、当启动原油泵后，启动原油流量表，向塔C-101进油时，启动塔底液位计指示。
3、当塔C-102塔底液面计上升至1/2时（或见液面后），放净塔冷凝水，启动常底泵，向塔C-104进料，同时启动塔液面自控制表，当塔C-104液面上升至1/2（或见液面后），放净塔冷凝水，启动泵P-114/1、2，通过减粘底跨线，经开工循环线向原油罐区送油，进行开路冷油循环。
4、当启动原油泵后，常炉过热蒸汽引入炉子，压力控制在0.5MPa左右，并在过热蒸汽消音器放空，联系仪表启动炉区各仪表和操作台温度显示表，炉-001，炉-002先后按点火规程点火，可烧干气，维持两炉出口温度为80-90℃（冬天可维持在100-110℃）
泵工岗位配合操作人员启动各机泵，观察各机泵运转情况，有异常声音和现象及时报告班长。
“一脱四注”岗位，配好各种溶液，随时投运。
在渣油外送线取样化验原油含水小于2%，可以改为闭路循环。
5、常炉、减炉出口温度达到250℃时恒温1-2小时，全面大检查，进行热紧（若在冬天，为了保证恒温热紧温度，可适当提高炉出口温度，为270℃左右）。
6、热紧完毕后，在一小时将常炉出口温度升至300℃，减炉出口暂不升温，闭路循环时，若各塔底液位下降低于30%时可补充新鲜原油，以保持各塔底液面在50%。闭路循环时两炉烧干气，温度烧不上去时，可改烧原油，同时启动燃料油压力自控。
（三）开常压
1、当炉出口温度升至300℃时，检查各设备有无问题。
2、炉F-101出口温度，升至300℃以上时，过热蒸汽温度升至310℃时，塔C-102底可注汽，塔顶水冷器上水，汽油冷却后温度控制在30℃左右。
3、塔C-102底吹汽后，塔顶温度上升至100℃时，开始注水，注缓蚀剂，塔顶温度上升至工艺指标温度后，即开始打回流，若开工前回流罐没有装入汽油时，可等P—102汽油罐有液面后即可打回流，同时启动液面自控表，切水自动仪表及塔顶压力和回流量指示记录仪表，汽油不合格时送轻污油罐，化验合格后送成品油罐。
4、建立塔顶回流后，可根据生产方案自上而下，开侧线和中段，同时启动各侧线汽提（液面自控表和外送流量自控表，各侧线产品在不合格前送污油罐，化验合格后送成品罐。各中段流程同时启动，可根据产品质量要求调节好各馏出温度，控制好各产品冷后温度，各中段回流建立后，根据工艺温度控制指标调节各中段流量及产品质量。）
（四）开减压
1、在常压正常后，减炉出口温度维持在350℃左右，减底油经换热及冷却后温度控制在不大于160℃送渣油罐。
2、在常压开工基本正常后，特别是常底液面控制平稳后，可开减压。
3、开减压时，首先水封罐建立水封液面，在炉F-102由350℃升温时启用减顶冷凝器E-125、E-126、E-127。
启动抽真空器，调节水冷器水量，控制减顶油气冷后40℃左右，机械抽空器启动后启用真空表记录。
4、抽真空后，当塔顶温度升至工艺指标规定温度时，向塔顶打回流（用重柴作C-104顶回流），通知你仪表启用塔顶温度自控表和回流量记录。
5、当塔顶打回流后，可自上而下开侧线，同时启用各侧线温度自控表和减一线及减二线、减三线、过气化油液位控制自控表。当液面平稳后，可停用重柴，改用减一线油打回流，当用减一线打回流正常后，可以向成品罐送一线蜡油（颜色不好时可先进污油罐再送成品蜡油罐）。减二液位
有液面后，可启动泵P-112/1、2向塔打二线回流和向成品罐区送蜡油（颜色不好时，可送污油罐）蜡油冷后温度一般控制在70-80℃。减三线见液位时，向塔打三线回流及开外送，根据生产需要打热回流，冲洗下部填料。过气化油见液位后送入三线，根据生产需要可打热回流冲洗塔底人字钢。
6、根据产品质量要求和工艺控制指标和产品质量化验结果调整操作。
7、当装置操作基本平稳后可将原油处理量提高到设计要求。
8、各侧线开工时液位不稳定可先走换热器付线，只走水冷器待操作平稳后改走换热器。
第四章常减压装置停工方案
一、停工准备工作：
1、全员熟悉停工方案安排，检修计划，以及岗位间的衔接。
2、准备好停工期间的使用工具。
3、贮存好检修期间使用的轻柴、汽油。
4、清理地沟。
5、联系成品罐区，准备好各油品退油及扫线罐。
6、塔顶系统防腐设施准备关闭。
7、回收巡检牌。
8、将地沟用土封住。
9、检查司炉烧焦线，以备烧焦用，确定炉管水洗水源。
10、确定好润滑油浇注时间。
二、停工步骤
1、各准备工作就绪。
2、降量、以15T/H缓慢降量，停注水、缓蚀剂。
3、降量、降温常炉以40℃每小时，降至320℃，减炉降至350℃时产品进原油罐，停减压三级抽空器，侧线回流向塔扫线。
4、常压炉降至300℃，减炉降至325℃灭炉打开路循环。
5、各侧线停回流并外甩存油，停吹汽并放空。
6、温度降至200℃以下通知原油泵房停原油泵，装置退油、扫线，扫完主线，扫付线。
7、待各线吹扫完毕，塔底吹汽，蒸塔24小时。
8、洗塔，进行冷却。
9、自上而下开人孔，自然通风冷却，置换。
三、停工步骤要点
降量时：降量要多次、少量，降量曲线要缓慢、平稳、降量降温时：
1、降温幅度要求，曲线要平稳。
2、原油泵停后抓紧向塔扫线退油。
3、停抽真空。
4、给汽要排凝，缓慢扫，以免吹翻塔盘。
5、蒸塔时防止超压。
6、洗塔时，先给汽后给水。给汽要缓慢，汽量要稳定，水温应保持在35-80℃为宜。
7、蒸塔、洗塔要间断进行。
8、冲洗设备时严防水击，出现水击应查清原因。
四、停工操作法
（常压、减压、司炉、司泵、）
1、降量1小时
常压：（1）降量速度15t/h，降量分多次，降至15t/h，开始降温。
（2）降量期间调整参数，保证产品合格，各参数平稳。
（3）调整工艺阀，保证各液位平稳。
减压：（1）保证各液位平稳。
（2）观察各产品退油温度。
（3）联系罐区准备甩蜡油。
（4）注意渣油冷后温度的变化。
司炉：调整各炉火焰，密切注意二炉出口温度变化，保证平稳符合工艺指标。
司泵：配合常减压岗位密切注意各机泵的运转。
2、降温降量一个半小时
常压：（1）降温阶段产品改去原油罐
（2）关闭侧线回流
减压：随常压降温降量调整指标。
司炉：降温速度，常炉以40℃每小时，减炉以50℃每小时进行。将两塔渣油甩进成品罐区。
切断原油进料时常压条件：T-102出口温度降至300℃时，关闭进料线，通知罐区停泵。
（1）各侧线油外甩并关闭塔上侧线馏出口，自上而下甩完后扫线。
（2）原油线从装置往罐扫线。
（3）停中断回流，顶回流继续打，待泵抽空时停泵。
（4）塔底无液面，停泵待油，待液面升起后，再继续往后退油。
减压条件：减炉出口温度降至350℃时
（1）停真空泵、破坏真空
（2）减顶回流继续打，停掉二蜡三蜡回流。
（3）减底无液位时停泵，待液位上升时，再启动泵向后路打油。
司炉：两塔停吹气后，两炉灭火扫炉前油线，燃料气。
五、停工吹扫流程
常压
1、原油来油线平台给汽→E101/1、2常顶油气换热器分两路：
（1）→流控调节阀1路→E-102（常一换热器）→E-103（常三（二）换热器）→E-104/1、2（常二换热器）；
（2）→流控调节阀2路→E-105/1、2（减一及减顶循换热器）→E-106/1、2（减二换热器）→E-107/1、2（减三换热器）；
两路合并一路→一、二级电脱盐。
炼油厂常减压装置停工操作规程 1.1 停工要求 1.1.1要求(安全要求,设备要求,吹扫要求,环保要求,停工中岗 位职责及权限) A.停工要求 1 十不 降温降量不出污油，不超温，不超压，不水击损坏设备，不冒罐，不串油，不跑油， 不着火，管线设备不存油和水，不拖时间准时停工。 2 三满意 领导满意，检修人员满意，操作人员满意。 3 两个一次 管线吹扫一次合格，塔、容器分析一次达到动火条件。 B. 注意事项 1 切断原油循环前，按正常运行要求控制各点参数。在降温降量过程中，各系统要密切配合，相互照应。 2 各处伴热线，加热盘管，冷却水不准停，空冷进、出口阀不能关。 3 扫冷却器时，先关闭给回水阀，打开放空阀，将水放空后在给汽，严防水击；扫换热器时，管、壳程出、入口阀全开(或打开放空)，付线要扫净。
4 扫线时要缓慢给汽，尤其是水线或汽油线给汽时，一定要先打开低点排凝放空，然后缓慢给汽。充满汽油的管线严禁直接给蒸汽扫线，应先用水顶。 5 经常打开低点排凝，检查管线是否扫净。 6 扫线时应集中蒸汽一条管线一条管线地扫，扫完一条后减汽并经常打开低点排凝。 将凝结水排净。凡是往装置外扫的管线，扫干净后即可停汽。凡是往塔、容器中扫的管线扫通后减汽，等系统撤汽后停汽。 7 及时联系仪表车间做好扫线的配合工作。注意：流量计量表不能过汽，必须在扫线之前切除，以防止损坏计量表。 8 运行中未使用的旧管线、备用线也要吹扫，以保证检修动火的安全。 9 要动火的系统管线在停汽前应和油品车间等单位做好联系工作，并采取相应的措施，以防停汽后倒油。 10 严格按停工步骤、扫线流程及先后顺序的安排进行。交接班及交接班日志要清楚、准确和及时，同时要严格执行工作票制度。 C.装置停工过程中的安全规定： 1.必须有经有关领导和部门批准的停工方案，并按方案、步骤有秩序地进行停工操作，停工过程中严防超温、超
第一章装置概述及主要设计依据 本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。 一、本装置主要以下技术特点 1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为： （1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的； （2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作； （3）不停工冲洗，可定期排污； （4）采用组合式电极板； （5）设低液位开关，以保证装置操作安全； 3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。 4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。 5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。 6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。 7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。 8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利
技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。 9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。 10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。 11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。 12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。 二、装置能耗 装置名称：60万吨/年常减压装置。 设计进料量：60万吨/年。 装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
常减压装置事故预案 装置简介 根据总公司计划要求，加工胜利原油，处理能力提高到100万吨/年。主要产品有石脑油、柴油、蜡油和渣油。 1.1工艺中的危险物质及其特性 原油：石油颜色较深，一般为流动或半流动的粘稠液体，相对密度在0.8—0.9之间。中间产品： 汽油：淡黄色液体密度约为700-750 Kg/m3，易挥发，蒸汽压约80 Kg/cm3易燃易爆。柴油：淡黄色液体，密度约为800Kg/m3，易挥发，闪点约为70℃，易燃，蒸汽有毒。蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。 减压渣油：常油时为黑色固体，密度约为900-960Kg/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。 助剂： 破乳剂：能溶于水的一种有机物，大于190℃分解，无毒。 缓蚀剂：乳白色液体具有氨味，凝点≤-10℃，储存于阴凉通风处，严禁烟火 液氨：有刺激性气味、易液化得液氨、易溶于水，有毒 工艺过程的危险性 1.1.1工艺类型 关键的生产装置，炼油生产的“龙头”，既有高温、高压场所，又有易燃易爆、有毒有害的介质。 2事故处理原则 2.1沉着冷静、周密组织 生产事故发生后，在岗操作人员尤其是班长，首先要镇静自若，绝不可惊慌失措，大喊大叫，到处乱跑，要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，全权处理事故。 2.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则 2.2.1照章办事的原则：在处理事故的过程中，严守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。 2.2.2掌握平衡的原则：把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意其低量偏流，局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调吹汽、开空冷、放火炬，停泵撤压；控制塔罐液面不超标，尤其注意塔底液面，低则机泵易抽空、抽嗤，应及时降抽出量或停泵；高则易冲塔，要及时提大抽出量，降原油量，直到切断原油进料，罐液面超标易带油或易溢出油品，扩大事态，应及时
版本：A 受控状态： NO. KSH/CJ— 350万吨/年常减压装置操作规程 编制： 审核： 批准： 20XX-12-06发布20XX-12-06实施
本规程由生产技术部组织相关单位依据本装置的具体情况及有关设计资料制定。 归口部门：生产技术部 审核人： 批准人：
第一章装置简介 (1) 第二章工艺流程说明 (2) 第三章常减压装置岗位操作法 第一节常压部分操作法 (8) 第二节减压部分操作法 (14) 第三节加热炉岗位操作法 (19) 第四节司泵岗位操作法 (25) 第五节电脱盐装置操作法 (31) 第四章开工方案 第一节常减压装置开工吹扫方案 (36) 第二节减压装置单机试运、水冲洗、水联运方案 (39) 第三节常减压装置设备及管线的贯通试压 (43) 第四节常减压装置开工方案 (46) 第五节电脱盐装置开工方案 (54) 第五章岗位紧急事故处理方案 第一节设备事故 (56) 第二节操作事故 (61) 第三节动力事故 (67) 第六章岗位安全操作规程 第一节安全规程 (71) 第二节防冻凝规程 (72)
第三节检修时的技术安全规程 (73) 第四节一般安全知识 (74) 第五节有关消防设备原理简介 (78)
第一章装置简介 350万吨/年常减压装置于20XX年12月31日开工投产，由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计，中石化十公司施工，装置设计点规模为220×104t/a （设计弹性：上限250万吨/年，下限120万吨/年）。 本装置工艺设备的特点是： 1、原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏； 2、初顶油气和常顶油气均与原油换热，回收低温位热量； 3、原油电脱盐系统采用二级交直流电脱盐技术； 4、应用先进的工艺模拟软件（ASPEN PLUS）对全装置进行模拟计算，优化操作条件； 5、采用窄点技术（ASPEN PINCH）优化换热网络，在适当部位选用高效换热设备，提高换热强度； 6、加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，提高加热炉效率； 7、初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶的馏出线上采取了注水、注中和缓蚀剂和缓蚀剂防腐措施； 8、初馏塔、常压塔、汽提塔采用高效浮阀塔盘，减压塔采用全填料干式减压塔； 9、采用DCS集散控制系统，并设紧急停车和安全连锁保护系统（ESD&SIS）。
常减压装置开工过程事故案例汇编 生产技术处 二零一零年八月
常减压装置开工过程事故案例汇编目录 1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 (2) 2.检修后留下隐患，险造火灾 (2) 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 (2) 4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形 (3) 5.燃料油泵抽空，生产波动 (3) 6.减压炉一路炉管结焦 (4) 7.反4底泵端面密封呲开着火 (4) 8.阀门关错，造成憋压 (5) 9.判断失误，安全阀起跳 (5) 10.联系不周，回火伤人 (5) 11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油 (6) 12.开工点火，加热炉闪爆 (6) 13.未按方案升温，烧坏炉管 (6) 14.违章点火，炉膛爆炸 (7) 15.开工检查不细，汽提塔爆起火 (7)
1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 事故经过： 1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。 事故原因： a、违反操作规程及开工方案。 b、生产操作混乱。 事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程，及开工方案。 b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。 c、加强技术学习，提高技术素质。 2.检修后留下隐患，险造火灾 事故经过： 1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。 事故原因：违反操作规程；责任心不强。 事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程。 b、检修后不应留下隐患。 c、开泵前应认真检查，提高责任心。 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 事故经过： 1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵，11时被迫甩减压。
常减压蒸馏装置的操作 主讲人：王立芬 一、操作原则 ●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。 ●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。 ●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。 ●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作 ●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油 收率和热量回收率。 二、岗位分工 ●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、 常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。 ●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。 ●负责空冷风机的开停操作。 ●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。 ●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、 维护保养、事故处理。 ●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。 ●负责本岗位消防设施管理。 ●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。 ●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。 ●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。 ●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。 1 正常操作法 初馏塔底液面调节 控制目标：50% 控制范围：±20% 控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行 串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105 高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。
2 初馏塔塔顶压力调节 控制目标：≤0.08MPa 控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高， 增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现 初馏塔塔压的控制。 异常处理 3 初馏塔塔顶温度调节 控制目标：≤125℃ 控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10% 控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－ 103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当 TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度 的控制。
减温减压装置投运操作规程 一，设备规范： 低压减温减压器 型号：WY85-9.8-0.981-15 535 240 158 进口蒸汽压力P1：9.8Mpa 进口蒸汽温度t1:535℃ 出口蒸汽压力P2：0.98Mpa 出口蒸汽温度t2:240℃ 出口流量Q：85T/H 中压减温减压器 型号：WY25-9.8-1.9-15 535 340 158 进口蒸汽压力P1：9.8Mpa 进口蒸汽温度t1: 出口蒸汽压力P2：1.9Mpa 出口蒸汽温度t2: 出口流量Q:25T/H 二、开机 1、开机前准备工作 1．1检查管道法兰、法兰与附件之间的联接是否正确、牢固。 1．2检查各类阀门的开、闭状态及安全保护装备是否正常。 1．3检查仪表是否完好，仪表控制柜送电。 1．4试验减温减压阀和给水调节阀动作是否正常。 2、预热 2．1关闭减温减压器隔离电动阀和减温减压器入口电动阀。 2．2将减温减压压力调节阀开2~4%，开各处疏水，慢慢打开减温减压器隔离电动阀和减温减压器入口电动阀旁通阀，进行预热，预热蒸汽压力不超过0.05Mpa，预热时间不少 30分钟，期间核实各处压力和温度表是否与实际相符；检查法兰联接、阀门是否泄漏，如 泄漏必须立即处理。 2．3检查减温水压力，正常后打开前后手动截止阀、手动节流阀。 3、预热后，慢慢打开减温减压器隔离电动阀和减温减压器入口电动阀。 4、以每分钟0.1~0.15Mpa压力进行升压，期间视温度压力逐渐关闭各路疏水阀。 5、在升压同时，手动压力调节阀、减温水调节阀，保证蒸汽参数在规定范围内。 6、检查法兰联接、阀门是否泄漏，如泄漏必须立即处理。 三、停机 1、停减温减压器时，应预先通知锅炉，得到确认后方可停机。 2、逐渐关闭减温减压器电动隔离阀，同时通知锅炉。 3、减温减压器进口电动阀关闭后，关闭压力调节阀和给水调节阀，关闭出口电动闸阀。 4、关闭给水系统手动截止阀、手动节流阀。 5、开各处疏水阀，排放系统内的余水。
氢气减压装置安全操作规程及应急措施 一、氢气减压装置使用前的检查： 1、检查连接部位是否漏气（用氮气），可涂上肥皂液进行检查，确认不漏气 后方可使用。 2、检查氢气集束车和减压装置是否接地，并定期检查系统接地电阻。 二、减压装置使用前的置换： 1、氢气减压装置在首次使用前要进行吹扫，再用氮气进行置换。 2、置换操作： ①缓慢打开氮气钢瓶阀及减压装置的氮气进口阀，向系统充入氮 气进行置换。 ②待系统中有一定的压力时，打开减压装置的放空阀。 ③在放空口进行取样分析，当氮气中的含氧量≤0.4%时，置换合格， 然后关闭放空阀及氮气进口阀。 二、氢气减压装置使用步骤： 1、缓慢打开氢气集束车上的氢气总阀；确认氢气集束车和减压装置之间的 连接管道无泄漏。 2、缓慢打开氢气减压装置上进氢总阀； 3、缓慢打开氢气减压装置上的放空阀，继续用氢气置换合格后关闭放空阀； 4、依次缓慢打开减压装置减压阀的进口阀，同时观察压力表上的氢气压力， 调节减压阀（减压阀减压后设定压力一旦确定后，不需要重新设定），将减压后压力控制在 1.8~1.9Mpa（观察压力表压力），打开减压阀后出口阀。 5、打开减压装置上去氢气缓冲罐总阀，并记录减压装置上氢气压力表上的 压力数值。 三、停止使用氢气减压装置操作步骤： 1、关闭氢气集束车上的氢气总阀； 2、关闭氢气减压装置上进氢总阀； 3、依次关闭减压装置上减压阀进口及出口阀； 4、关闭减压装置去氢气缓冲罐总阀； 5、卸下连接氢气集束车的氢气软管及静电接地线。
四、操作注意事项： 1、操作人员应经岗位培训，考试合格持证上岗；上岗时应穿防静电工作服， 严禁携带火种、非防爆电子设备进入减压装置附近。 2、打开氢气集束车阀门时一定要轻缓操作，因为氢气集束车内的氢气压力 比较高，若开启过大会造成流速过快，产生静电。另外压力瞬间过高对管道及接头造成损坏，产生泄漏。 3、操作工操作时严禁对管道及阀门敲打，减压装置在夏季应防晒。 4、氢气减压装置附近不得有明火，如附近需动火作业，必须办理动火作业 证，而且明火或电气设备与减压装置的间距不应小于10米。 5、严禁将氢气集束车内气体用尽，应保留2~3MPa以上的余压。 6、在连接、吹扫、放空时，不能将氢气同氧化性物质接触。 7、减压装置在使用中操作工应加强巡回检查，检查各阀门是否处于正常状 态，压力表指示值是否正常，反应是否灵敏，装置、管道、阀门、法兰及各连接处有无泄漏，接地是否完好，要确保系统的正常运行。 五、应急措施 1、如果氢气发生微量泄漏，且可以关闭氢气源 ①警告在减压装置附近的工作人员； ②通过泄漏声找到泄漏位置； ③缓慢关闭氢气源（千万不能形成负压）。 2、如果氢气泄漏，且不可关闭氢气源 ①如果氢气泄漏未着火，停留在危险区外，并设立安全区； ②设置断路标志及警戒带，或派人断绝加氢一期大门，严禁车辆（包括消 防、救护及指挥车辆）及无关人员进入泄漏区； ③在事故现场严禁使用各种非防爆的对讲机、移动电话等通讯工具。抢险 救灾所使用的工具必须是不产生火花的铜制工具； ④如果氢气泄漏已着火，不要试图扑灭火焰，要加强冷却正在燃烧的和与 其相邻的贮罐及有关管道（喷淋保护），将火控制在一定范围内，让其稳定燃烧，然后缓慢关闭氢气阀，让其燃烧逐渐减小（适当时可用湿棉被或灭火毯覆盖），切忌开关阀门过快，引起回火，发生爆炸； ⑤在事故发生的同时操作工应立即向车间、公司领导汇报、联系消防部门。
胃肠减压术操作规程 【评估】 （一）病人病情、生命体征、意识状态、合作程度、胃肠减压的目的。 （二）病人的鼻腔情况、有无鼻中隔偏曲，鼻腔粘膜有无炎症、肿胀，有无息肉、活动性义齿等。 （三）患者有无人工气道。 （四）患者有无食道及胃肠梗阻或术后情况。 （五）患者有无凝血障碍。 【准备】 护士：着装整洁，洗手、戴口罩。 物品: 治疗盘内盛：一次性杯子（内盛温开水或生理盐水）、治疗巾、一次性胃管、50ml注射器、消毒弯盘一套、纱布2块、别针、消毒润滑剂、棉签、胶布、 压舌板、听诊器、胃肠减压器、薄膜手套、手电筒、手消液、软尺、污物缸、血管钳、胃肠解压导管标识。 环境：清洁、安静、光线适宜。 体位：患者取半坐位或仰卧位，昏迷的患者取去枕平卧位头后仰。 【方法】 接到医嘱，转抄医嘱→携用物至床旁→对床号、姓名、手腕带→解释（目的、方法）→评估（病情、生命体征、意识状态、合作程度、检查鼻腔吹气，有无鼻中隔偏曲、鼻腔黏膜有无炎症、肿胀、有无息肉、有无人工气道、有无食道及胃肠梗阻或术后情况、有无凝血障碍）→评估环境→手消→回治疗室→洗手、戴口罩→准备并检查用物→携用物至床旁→再次核对并解释→测量胃管长度→协助患者取半坐位或仰卧位→手消→清洁鼻腔→颌下垫治疗巾→弯盘置颌下→打开一次性胃管、注射器、润滑剂放入弯盘→戴手套→检查胃管并夹闭末端→润滑胃管前端→左手托住胃管→右手持胃管前端沿一侧鼻孔轻轻插入10—15cm （咽喉部）时、（嘱患者做吞咽动作，如为昏迷患者则操作者用左手将患者头部托起，使下颌靠近胸骨柄以增大咽喉部通道的弧度）→插胃至所测量的长度→检查胃管是否在胃内→脱手套→固定胃管→贴胃管标识→收弯盘、治疗巾→连接胃肠减压器→固定胃肠减压器→观察引流液的性质和量→取舒适卧位→整理床单位→手消→交待注意事项（不要让胃管滑脱、扭曲、活动中注意保护、打喷嚏时用手保护）→回治疗室整理用物→洗手、脱口罩→记录（日期、时间、引流液量、色性质）
常减压装置考试：常减压装置考试考试答案模拟考试 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、填空题 塔内上升蒸汽由（ ）和（ ）两部分组成。 本题答案： 2、单项选择题 从低液面流向高液面，液面高度差靠离心泵的（ ）来克服。A.轴功率 B.流量 C.扬程 D.压力 本题答案： 3、填空题 塔板可分为有溢流和无溢流两类，（ ）按汽液接触元件不同分为筛孔型、浮阀型、喷射性、泡罩型等。（ ）可按开孔形式不同分为大孔筛板、栅条塔板等。 本题答案： 4、多项选择题 填料从其填装的特点的不同分为（ ）。A.常规填料 B.规整填料 C.散填料 D.乱堆填料 本题答案： 5、判断题 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
冷换系统的开工顺序，冷却器要先进冷水，换热器要先进冷油。 本题答案： 6、填空题 装置在开工过程中，（P）－确认各塔底泵在炉出口温度（）时，要切换一次。 本题答案： 7、单项选择题 处理量较大时，需要换热器数量很多，为了不使系统压力降过大，可采用（）方式进行换热（）。A.串联 B.并联 C.多级 本题答案： 8、单项选择题 在开工过程中系统升温相关工作 [P]－对称增点常压炉A.B炉膛火嘴 [P]－控制炉出口TRC-113以（）℃/h升温 [P]－投用TRC-113与FRC-103串级 [P]－装置提量到（）t/h A.20、300 B.30、300 C.30、250 本题答案： 9、问答题 叙述点燃燃料气主火嘴，建立燃料油循环状态卡的操作 本题答案： 10、单项选择题 （P）－确认减压系统开各侧线顺序是（） ①减顶回流 ②减一中 ③减一线 ④减二中
气体减压器操作规程 1．适用范围： 适用于测量范围为高压：（0～25）MPa、低压：（0～4）MPa的气体减压器。2．校准依据： JJF1328-2011《带弹簧管压力表的气体减压器校准规范》。 3．校准条件： 校准时室内温度（20±5）℃；湿度≤85% ；检定前应在规定的环境条件下至少静置2h。 4．标准器：气体减压器效验仪CONST165；高压：（0～25）MPa、低压：（0～4）MPa；高压增压范围：（6-25）MPa；入口端压力范围：（6-15）MPa， 一瓶氮气 5．校准项目和要求 5.1.零位 5.1.1.带有止销的压力表，在无压力时，指针应紧靠止销，“缩格”应不超过表 1所规定的允许误差的绝对值。 5.1.2.没有止销的压力表，在无压力时，指针应位于零位标志内，零位标志应 不超过表1所规定的允许误差绝对值的2倍。 5.2示值误差 压力表的示值误差一般不超过表1的规定。 表1 5.3回程误差 在测量范围内，回程误差一般不大于表1所规定的允许误差的绝对值。 5.4轻敲位移 轻敲表壳后，指针示值变动量一般不大于表1所规定的允许误差绝对值的1/2。
5.5指针偏转平稳性 在测量范围内，指针偏转应平稳，无跳动和卡滞现象。 5.6密封性 5.6.1内部密封性 气体减压器的高压室和低压室之间应能密封。 5.6.2外部密封性 气体减压器的安全阀应满足以下规定： （1）当出口压力小于或等于1.3倍额定出口压力时应能密封，乙炔气减压器在小于或等于0.15MPa出口压力时应保持密封； （2）当出口压力大于1.3倍额定出口压力且小于安全阀打开压力时应能排气。 6.操作步骤 6.1校准前，将气体减压器和校验装置CONST165连接，将气体减压器高压侧卡入气体减压器快速连接装置，气体减压器低压侧与减压器连接管连接。将高压增压转盘旋出，关闭低压放气阀和低压截止阀，关闭高压放气阀和高压截止阀，气体减压器的压力调节装置旋松。 6.2高压端升压校准过程，①缓慢打开氮气瓶②缓慢打开高压截止阀，逼近所需压力点后，关闭。③选择增压转盘，校准点由低到高逐点校准。根据标准表的变化判断减压器泄漏情况。在零位至最高校准点范围内较均匀地选取不少于3个校准点进行校准。 6.3高压测降压校准过程和低压侧升压校准过程：①当示值达到测量上限后，耐压3min。②缓慢打开低压截止阀，观察高压端和低压端，哪个先接近所需值，先调节哪个微调，然后按原校准点平稳地减压，倒序回校。 6.4低压侧减压校准过程：①慢慢打开低压放气阀，接近所需值时关闭。②微调低压微调转盘降压按校准点进行校准。 6.5校准结束后关闭氮气瓶，打开高压截止阀、高压放气阀，打开低压截止阀、低压放气阀，旋入高压增压转盘。 6.7密封性检查 6.7.1内部密封性 （1）将气体减压器调压手柄完全松口，关闭低压侧调压阀及低压侧排气阀，
常减压车间岗位职责及各项制度 一、车间主任岗位职责 1.掌握职工思想情况，做好生产过程中思想政治工作。 2.正确使用行政、经济和政治思想工作的手段，保证各项任务的完成。 3.深入调查研究，全面负责生产管理，及时组织解决生产中存在的的问题。 4.抓好企业管理，提高经济效益。 5.大力支持车间副主任的工作，不断改正和完善生产措施。 6.落实安全措施，经常教育职工牢固树立“安全第一”的思想。 7.熟悉车间业务专业知识和技术基础知识，全面了解生产情况。 8.组织教育职工认真贯彻落实各种规章制度，确保安全生产顺利进行。 二、生产副主任岗位职责 1.协助车间主任制定各种计划和制度，并认真组织实施和执行。 2.搞好车间装置的安全平稳生产，及时解决装置生产中的各种问题和隐 患，按时完成公司下达给车间的各项生产任务。 3.做好车间节能挖潜工作，尽最大努力节约化工辅料、水、电、汽、风的 消耗。 4.带领车间干部职工努力提高装置产品收率，提高产品质量合格率。 5.和有关领导一起科学制定《装置操作规程》、《工艺卡片》，以及各种生 产和抢修方案，并检查和监督各班组、各岗位执行情况。 6.主持日常生产交接班会议和各种生产会议，检查和监督原始生产记录的 填写、归档、保存工作。 7.及时对车间技术管理人员和班组岗位人员进行新工艺、新技术和操作规 程的培训，使车间全员都能达到岗位工作要求。 8.认真完成车间主任交给的各项临时任务。 三、设备副主任岗位职责
1.车间设备主任在资产管理部的业务领导下，负责车间的设备管理工作。 2.认真执行上级各项设备管理制度、技术规程和决定。依靠群众，深入实 际，积极提出加强设备管理、维护和检修等有效措施，以改善设备状况。 3.组织训练、指导操作人员正确使用和精心维护设备。认真贯彻执行各项 制度和操作规程，保证设备正常运行。 4.领导编制和落实年、季、月设备检修、备品配件、修旧利废计划，并组 织实施。组织大修方案、设备改造方案的制订、新材料、新技术的试用和推广应用工作。组织提出本车间备品备件消耗定额和储备定额的依据，合理使用备品配件，抓好用、管、修。 5.定期组织本车间的设备检查、评比活动。对设备缺陷和跑、冒、滴、漏 应及时采取措施，予以消除，搞好文明生产。组织好设备管理信息传递工作。 6.组织领导和认真搞好设备计划检修，推行检修定额，搞好提高检修效率， 确保检修质量，并组织好日常维护工作。 7.组织领导车间有关设备方面的技术学习，加强安全技术教育，抓好档案 技术资料的积累和固定资产及设备事故的管理工作。 四、工艺技术员岗位职责 1.按时上下班,严守工作岗位,协助车间领导抓好车间行政、生产、技术管 理工作。 2.负责对本车间操作人员进行操作和安全生产技术教育，组织开展好技术 练兵活动。 3.努力钻研业务，提高自己专业知识水平。 4.负责本车间的设备技术改造，对大的设备、技术改革及时向领导汇报， 并提出自己的合理建议。 5.协助好车间安全人员，搞好新入厂人员的安全教育工作，确保安全生产。 6.每天要深入现场，检查各班规章制度的执行情况。 7.负责操作规程的编制，工艺指标的制定，月生产技术总结报告。
+第一章概述 1.1主要内容与适用范围 本操作规程包括了30万吨/年减压装置的开停工方案、紧急停工原则、各岗位的操作方法及注意事项、各种事故的处理方法、安全和消防规章以及操作中可能用到的各种简单计算等方面的内容。 本规程适用于利津华盛化工30万吨/年减压装置。 1.2装置简介 本装置由淄博齐阳化工设计院设计，一箭安装公司施工。原设计加工原油15万吨/年，经改造后加工能力20万吨/年，采用DCS集散操作控制系统，可加工多种原油，可生产汽油、柴油、蜡油和渣油。 1.3生产任务及产品 1.3.1工艺流程简介 本装置为燃料型减压装置。原油由罐区进入装置后，经过流量计进入到E-101/AB、E-102、E-103、E-104/AB、E-105、E-106、E-107/AB、E-108/AB换热到270℃左右进入闪蒸塔，从顶部流出汽油和侧线轻柴油。闪蒸塔底油经泵送至F101加热炉进一步提温到415℃±3通过传油线进入减压塔，分馏出一线至柴油，二线蜡油，三线蜡油，底部抽出的减底渣油经换热降温后作为产品送成品罐区。 1.3.2产品 本装置出产的产品有汽油、柴油、蜡油、焦化原料。其中柴油油、汽油经混合后进入混合装置加氢原料、减压侧线蜡油为半成品，做催化裂化装置原料。 1.4工艺原理简介 1.4.1减压蒸馏 不管常压塔或减压塔都是精馏设备。所谓精馏是在精馏塔内存在回流的条件下，汽液两者在塔盘上多次逆流接触，相互间进行传质、传热，使挥发性混合物中的各种馏分在不同的温度和压力条件下有效的分离。 减压蒸馏是利用机械真空泵使减压塔内保持负压状态，原油经减压炉进一步加热后，进入减压塔进行部分气化蒸馏，使沸点较高的馏分在低于其常压沸点的温度下气化蒸发，从而避免了汽化温度过高造成的渣油裂化和结焦。 半成品控制指标 考核项目考核指标 汽油干点不大于200 柴油95%点不大于365 减渣油软化点不小于48℃ 原料油进装置控制指标 考核项目考核指标 原油比重0.90-0.96 原油含水不大于0.5 原油酸值不大于70
酸性水汽提装置操作规程一、酸性水汽提装置概述本装置是由青岛英派尔化学工程有限公司设计的处理量为50t/h单塔汽提装置，年开工时数为8000h。将全厂的含硫污水处理掉。该装置的作用为净化污水，回收[wiki]化工[/wiki]资源，减轻大气污染，化害为利，变废为宝，造福人类，是环保必不可少的一项工程。该装置的作用是对常减压、重油催化、加[wiki]氢[/wiki]、焦化的含硫污水，利用高温蒸汽进行加温加压气体分离，使水质得以净化主力后排放，同时提取氨气、氨水和酸性气。其产品净化水可以作为催化分馏塔顶及常减压装置电脱盐注水使用，氨水可做农肥使用，酸性气可做硫磺装置的原料。本装置的工艺特点：采用单塔加压侧线抽出汽提流程。经过装置处理后的净化水的各种排放指标均符合国家标准，且该装置具有耗能低，占地面积小，流程简单，[wiki]设备[/wiki]少，操作方面方便而又经济的特点，是我国目前正积极推广的一套先进装置。 二、产品及副产品说明 1、产品净化水：硫化氢含量不大于50*10-6 （质量分数），氨氮含量不大于100*10-6 （质量分数）。净化水可以作催化分馏塔顶及常减压装置电脱盐注水使用。 2、副产品2.1、硫化氢（H2S）含量大于85[wiki]%[/wiki]（体积分数），氨含量小于2%（体积分数）。 2.1.1物理性质硫化氢是一种无色具有臭鸡蛋气味的剧毒气体，空气中含有微量的硫化氢就会使人感到头疼、头晕、恶心。空气中含量达0.145kg/m3 时，吸入一口即可致死；达到0.00093 kg/m3 至0.000154 kg/m3 时，一分钟内可引起人体急性中毒。硫化氢的分子量为：34.09；比重为1.1906；密度为1.539 kg/m3 ，自燃点为246℃（在空气中），[wiki]爆炸[/wiki]极限为 4.33%-45.5%（体积分数），在水中的溶解度标准状况下， 1体积水溶解 2.6体积的硫化氢气体，其[wiki]沸点[/wiki]为-60.2℃。硫化氢可作为硫磺回收装置的原料制取硫磺。 2.1.2化学性质 a)热不稳定性H2S→H2 + S↑ b)可燃性 2 H2S+ O2 →2S+2H2O+Q（氧不足）
常减压装置考试：常减压装置考试知识点（最新版） 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、单项选择题 离心泵的轴功率随流量的增大而（ ）。A.增加 B.减少 C.不变 本题答案： 2、问答题 加热炉的主要技术指标有哪些？ 本题答案： 3、多项选择题 电动仪表的特点（ ）。A.抗干扰能力强 B.组态灵活 C.便于与气动仪表匹配 D.功能齐全 本题答案： 4、判断题 原油在未装满电脱盐罐时，也可以送电操作。 本题答案： 5、问答题 回流的作用有哪些？ 本题答案： 6、问答题 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
加热炉回火的原因有哪些？怎样预防？ 本题答案： 7、判断题 常一线是轻柴油。 本题答案： 8、问答题 简述过剩空气系数和加热炉燃烧的关系。 本题答案： 9、问答题 已知某精馏塔顶产品罐压力为0.132MPa，塔顶空冷和后冷及管线总压力降为0.027MPa，求塔顶压力为多少？ 本题答案： 10、单项选择题 精馏的必要条件有塔盘（填料）、温度差、（）三项。A.温度差 B.浓度差 C.密度差 本题答案： 11、名词解释 原油蒸馏 本题答案： 12、问答题 轻烃回收塔底重沸器泄露应如何处理？ 本题答案： 13、填空题 烃类的沸点与（）有关，降低沸点的方法有两种：一种是（），如水蒸气馏；另一种是（），如减压蒸馏。 本题答案： 14、问答题 如何提高减压塔的拔出率？ 本题答案： 15、填空题
氢气减压装置操作步骤及应急 措施(总2页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
氢气减压装置安全操作规程及应急措施 一、氢气减压装置使用前的检查： 1、检查连接部位是否漏气（用氮气），可涂上肥皂液进行检查，确认不漏气后方 可使用。 2、检查氢气集束车和减压装置是否接地，并定期检查系统接地电阻。 二、减压装置使用前的置换： 1、氢气减压装置在首次使用前要进行吹扫，再用氮气进行置换。 2、置换操作： ①缓慢打开氮气钢瓶阀及减压装置的氮气进口阀，向系统充入氮 气进行置换。 ②待系统中有一定的压力时，打开减压装置的放空阀。 ③在放空口进行取样分析，当氮气中的含氧量≤0.4%时，置换合格， 然后关闭放空阀及氮气进口阀。 二、氢气减压装置使用步骤： 1、缓慢打开氢气集束车上的氢气总阀；确认氢气集束车和减压装置之间的连接管 道无泄漏。 2、缓慢打开氢气减压装置上进氢总阀； 3、缓慢打开氢气减压装置上的放空阀，继续用氢气置换合格后关闭放空阀； 4、依次缓慢打开减压装置减压阀的进口阀，同时观察压力表上的氢气压力，调节 减压阀（减压阀减压后设定压力一旦确定后，不需要重新设定），将减压后压力控制在1.8~1.9Mpa（观察压力表压力），打开减压阀后出口阀。 5、打开减压装置上去氢气缓冲罐总阀，并记录减压装置上氢气压力表上的压力数 值。 三、停止使用氢气减压装置操作步骤： 1、关闭氢气集束车上的氢气总阀； 2、关闭氢气减压装置上进氢总阀； 3、依次关闭减压装置上减压阀进口及出口阀； 4、关闭减压装置去氢气缓冲罐总阀； 5、卸下连接氢气集束车的氢气软管及静电接地线。 四、操作注意事项： 1、操作人员应经岗位培训，考试合格持证上岗；上岗时应穿防静电工作服，严禁 携带火种、非防爆电子设备进入减压装置附近。
减温减压站操作规程 一、减温减压器的投入： 减温减压器是用来将蒸汽压力、温度降低到用户所需值的装置，本减温减压站共4台减温减压器，1#减温减压器减温减压器向氧化铝钛业及三木二公司供汽，2#减温减压器钛业中压供汽。3#减温减温减压器与1#减温减压器相并共同完成外网供汽。4#减温加压器为2#机组凝疏排水至凝汽器减少暖管时间减少锅炉启动时间。 1、投入前的检查: （1）检修工作结束，工作票收回并终结，周围场地清洁、设备、管道及保温、支吊架等在完好状态。 （2）联系热工投入有关表计、各电动门、调节器送电。 （3）试验蒸汽减压阀、给水分配阀动作灵活、方向正确，DCS 画面阀位与现场一致，试验结束后置于关闭状态。 2、暖管： （1）检查至锅炉输水箱的疏水门应在开启状态，除盐水至锅炉输水箱补水门应关闭，除氧器放水门应关闭，开启减温减压器电动进汽阀前疏水暖管5分钟。 （2）开启至用户管道上的所有疏水，微开蒸汽减压阀，微开进汽电动门保持压力在0.1-0.2MPA进行预热30分钟。 （3）低压预热结束后，继续开大进汽电动门并联系用户压力情况，逐渐关小或关闭管道疏水门。
（4）待进汽电动门全开后，调整减压器进汽减压阀，监视温度，根据用户需要投入减温水进行温度调整。待全压后根据需要进行安全阀检验工作。 （5）安全阀检验工作结束后，联系用户逐步开启阀门用汽。 （6）逐渐开大蒸汽减压阀和给水分配阀，调整压力、温度在正常范围内，在允许情况下将调节投入自动。 二、减温减压器的停用： （1）如投用自动，首先将自动调节撤出。 （2）逐渐关闭给水分配阀和蒸汽减压阀，然后关闭减温水进水电动门。 （3）关闭高压侧进汽电动阀，根据需要打开管道疏水泄压，将电动阀、调节器停电。 三、事故处理原则： 减温减压器在事故状况下必须最大程度的降低对减温减压器的危害。 2减温减压器超压事故： 1、现象： 1、减温减压器压力表指示超出额定值。 2、安全阀动作。 2、原因： 1进汽调节门失灵或误开； 2热负荷突然降低，造成超压。
调压撬安全操作规程 一、调压撬的操作规程 1、每次使用前，应检查中央控制台上各仪表和指示灯状态，热水及压缩空气参数和设备运行状况，现场工艺流程和阀门位置。以上各项检查均正常后，开启卸气阀门，总进口阀，按动按钮，该调压装置投入正常使用。 2、正常停机时，关闭卸气阀门，总进口阀，按下场停机按钮。根据工艺要求关闭各相关阀门，辅助设备，必要时应考虑热水系统排空和电气系统断电。该调压装置处于停机备用状态。 3、当该CNG装置出现异常情况时，自保联系统将自动关闭紧急切断阀并用声光信号在中控室报警。异常情况人为于预或自动消除后，可按正常启动步骤重新启动。任何时候，只要各级压力超高、换热回水温度过低等任意一种异常情况存在，该调压装置均被强制为停机状态，直至异常原因被找到并排除后，才可能被重新使用。 4、中控室和现场还设有多处紧急停车按钮，以备任何情况下认为紧急停车使用。 5该CNG装置虽然设有防止介质气流冲击的功能，但使用中应注意各手动阀门的启闭速度不应该过快。使用中应定期巡查并做如实记录，以确定运行稳定。 6、巡查中应该观察各室内仪表、指示灯、室外仪表、指示灯、运行噪声、动、静密封点等。 7、定期开闭各阀门，检查开闭灵活性，并加润滑油脂。 8、定期对仪表控制系统和自保联锁系统进行检查、试验。并应按 有关计量规定对测量，显示仪表进行定期标定。 9定期进行分通道检修。检修后应按相关规范的要求进行施工验收后方可投入使用。 二、维修与点检 1、维修时的注意事项: 必须是专业人员才能进行维护、清理等。 (1)维修作业时，若使用电源或明火，需先确认周围没有燃气泄漏或燃气滞留。 (2) 配管需拆下时，应提醒排放内部的气体。 (3) 进行电气维修和更换电气配件时，必须先切断电源。 (4)维修后应重新进行置换，并做好调压装置重新启动的各项准备。 (5)进行电气维修和更换电气配件时，必须先切断电源。 (6)维修后应重新进行置换，并做好调压装置重新启动的各项准备， 具体事项如下: a、气密实验，并用肥皂水检查各接口，法兰等有无泄漏。 按供气程序启动减压站。 日常点检 (1) 检查装置是否正常。 (②)检查天然气系统压力是否稳定。 (3 ) 检查天然气温度，观察各管道有无结霜现象。 (4)检测出口压力。 (5)检查各接口有无泄漏。 (6)检查换热装置中换热温度是否正常。 定期点检项目 (1)、一个月 、检查中控台内接线有无松动(检查时必须断电)。 D、检查各接口有无泄漏。 (2)、一年
常减压安全操作规程通则 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
常减压安全操作规程通则示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.凡进入装置人员必须穿戴好劳动保护用品，不得穿拖 鞋，凉鞋，钉子鞋，外来人员必须经车间同意方可进入装 置。 2.操作人员未经三级安全教育并考试合格，不得顶岗， 要定期进行安全教育，会正确使用消防器材。 3.严格执行各种规章制度，安全生产规程，做到不违章 操作，以科学的态度搞好安全生产。严格执行工艺卡片， 自觉遵守工艺纪律，做到不超温，超压，不损坏设备。 4.严格遵守劳动纪律，做到不脱岗，不串岗，不睡岗。 操作人员要坚守岗位精心操作，细心调节，自觉进行巡回 检查，及时掌握现场设备运行动态，纠正仪表错误，防止 事故发生。
5.严格交接班制度，做到“十交”，“五不接”，发现问题及时汇报处理。 6操作人员要做到“四懂”、“三会”即懂设备的结构，懂性能，懂用途，懂原理；会使用、会维护保养、会排除故障。 7.工艺卡片需经车间，生产技术部，生产技术处，总工程师或总经理批准后方为有效。 8.非事故状态下，不得在装置内高声喊叫，快速奔跑，本岗位发生事故后，应维持好本岗位安全生产，并协助班长指挥积极协助处理。 9.定期维护保养消防器材，保证其灵活好用。装置内的各种报警器，信号自保系统，安全阀等安全设施，必须保持灵敏，准确完好状态。 10.装置的安全设施不得随意拆除，挪用或废弃，如需拆除需经车间，安全部，安委，总工程师或总经理批准。