OEE基础入门
随着市场竞争的日趋激烈，生产企业要想持续获得理想的效益，其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率——在具有“制造大国”之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。
然而，中国目前大部分生产企业，特别是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业造成了巨大的损失。但是，绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感觉，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的定义
OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE=可用率*表现指数*质量指数
其中：
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
`
OEE的作用
利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产
OE E计算实例
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min）
实际运行时间=470-30-35=405（min）
有效率=405/470=0.86（86%）
表现性=400/405=0.98(98%)
质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)
OEE=有效率*表现性*质量指数=80%
在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。【本章完】
企业OEE计算问题的解决
OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
合格品率 = 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
例3：设某企业一个工作日的生产数据如表1。
表1 某企业一个工作日的生产数据
(The productive data of a working day from a factory)
注：标准节拍时间为3min
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min
计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min
时间开动率 = 783/910 = 86%
计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
性能开动率 = 203/261 = 77.7%
合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%
于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%
二、 OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有
OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率
= （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
约去分子、分母的公因子，
OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间；这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
三、利用OEE进行损失分析
既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失[1]。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失，如图1所示。
各类企业设备不同，损失也可能不同。我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。图2显示了某一特定企业的8大损失状况。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法（即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法），对OEE不高的原因进行分析。例如，当设备的OEE水平不高，从OEE 计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。如图3所示[2]。
企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因，例如图4所示。
四、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”[3]这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。TEEP的结构及特征时间，损失与各项效率的关系，如图5所示。
图5 TEEP计算及时间——损失——效率关系图(Relationship among time,losses and effectiveness over the calcultion of TEEP)
注：图中黑虚线框以内部分为OEE计算的结构，全图为TEEP的计算。图中符号意义如下: ①：计划及外因停机损失②：故障及调机损失③：降速及空转损失④：试产及运行废品损失
从图5 可见，影响设备管理完全有效生产率的是由影响OEE的六大损失加上计划停机和外部因素停机这八大损失构成的。企业同样可以依据实际生产情况灵活构造TEEP关系图。设某企业一个月的设备运行情况如图6所示。
图6 某企业一个月的TEEP 计算及时间－损失－效率关系图
图6所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指标OEE为59.8, 而反映整体设备效率的指标TEEP 为58.3，一般低于OEE水平。
五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率 =（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间
正确的OEE计算，应该有
设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间
其中，负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间
开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其他公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。【本节完】
全局设备效率OEE
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业里已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一个重要手法。为了推动我国工业信息化的进程，在我国推广OEE的管理理念，从而使更多企业受益，特撰写此文。本文主要阐述OEE的概念及其作用。
1、引入
随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善
生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。
2、OEE的定义
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：' y. |% c: O: S) B8 @* }
OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：
可用率=操作时间/ 计划工作时间( D3 E: |( K% q$ G3 T
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率# 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。2 b0 n" t+ m/ d# S4 h7 Z4 G
质量指数=良品/总产量# @- x( N4 f. E$ X
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：' o4 N( r0 a* F% R" r
23、OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法：+ d1 |. u2 H0 x
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。4 ]. ], w6 o3 f+ w
根据上面可知： E" N7 f! I4 f ]$ B# \
计划运行时间=8x60-15=465 (min)
实际运行时间=465-30-25=410 (min), }+ p' t' t0 T. `, X
有效率=410/465=0.881(88.1%)
生产总量=410(件)
理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=6839 S$ r$ x4 l8 r) G8 D, X+ p
表现性=450/683=0.658(65.8%)1 S, |& l) j5 h9 } k3 s# V4 B: i
质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%9 B' C) _8 A* ^. ?) n! p0 O
根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可以包括和生产有关的任何原因。2 n/ L" a0 `" [& y世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%.全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地，特别是在我们国家。' i; c+ H3 K% F9 Y
4、OEE的作用
实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。9 [* e+ w. v; N( s* O
5、OEE数据采集方法3 h) ]. Z: Z7 U$ _* |
OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。
※＃OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，相应的计算公式如下：OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率×100％
在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在此期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。OEE＝（理论加工周期×合格产量）/负荷时间
＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
TEEP（Total Effective Equipment Performance），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
TEEP＝设备利用率×OEE
其中，
设备利用率＝（日历工作时间—计划停机时间—非设备因素停机时间）/日历工作时间
OEE：设备整体效能的基本原理
1．引入
Mike(最佳作业方式的倡导者与作者)认为：“尽管许多人都知道RCA和它的应用，但很少人使用它。原因是没有足够多的、适当的人相信它，并愿意在自己的工作中尝试着去使用它，且坚持下去。”与根源分析方法的应用相似，成功实施OEE的主要障碍在于人们没有人真正的了解它，认认真真地去尝试并坚持。作者认为，OEE比其它的分析工具如RCA或故障树分析（FTA）的应用范围更广，这可能是由于设备整体效能（OEE），不仅是一个分析工具而且是一个基准设计工具。为了促使更多的人使用OEE并从中获益，文章将简单介绍什么是OEE，为什么要使用OEE和如何使用OEE。
2． OEE的定义：设备整体效能可用度
设备整体效能，英文全称是：Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。它由可用度、性能比、优质率三个要素构成，单一设备甚至整个工厂的运行都受到OEE这三个要素累积效果的影响。OEE是这三个要素百分数的乘积，其结果可用于生产分析和基准设计。
即：OEE=可用度×生产率×优质率
可用度——生产计划内产品正常使用的百分比（用于评估可靠性）或可使用时间占日历时间（天/周/年）的百分比（用于度量装备的利用率），即设备能够工作的概率。
注：设备可使用时间的百分比（常常以天/周/年的总时间来计算）是按设备能否正常工作的时间（或实际产量）来计算的。
性能比――单位时间内原始设备制造商（OEM）以最大额定生产速度生产产品部件的百分比。如得不到该数据，则可用产品生产率代替。
注：生产效率是设备以理论速度进行单件生产时有效时间的百分比，它可以度量速度的损失。（如：低效率计量，机械障碍）。
优质率――单位时间生产的适于销售的产品占总产品的百分比。
注：用于确定所有优质产品的百分比（例如：所有产品包括生产、工程、再生产及废料）
例：50%可用度（0.5）×70%生产率（0.7）×20%劣质率（80%（0.8）优质率）＝28%OEE
3． OEE的作用
设备整体效能（OEE）分析可以帮助公司减少不适当的消费，改进机械设备和工厂固定资产的运行效率。它还可用于发现公司中最需要改进的地方，从这里开始进行改进，可以获得最大的投资回报。OEE公式可以体现生产设备和方法、产品质量、机器可靠性改进、持续工作能力及其它方面的改进，并将最终影响公司的成本底线。
OEE公式虽然简单，却是一个极好的基准设计工具，可以使公司设备具有世界上一流的生产力。OEE 公式中的百分数很容易理解，可在设备操作员能看到它的地方显示这些数据，以更大的激励操作人员进行更好的生产。让你的职工更容易的看到他们所做的工作是如何影响到整体设备的使用、生产率和产品质量，他们会更加努力取得到一个更好的效果。
在公司使用带有液晶显示器的自动设备监控系统，显示设备各个不同部分的OEE，对于各个不同工作环节的操作人员来说，就像汽车上的速度表一样可以随时了解自己的工作情况。需要指出的是显示器显示的机器运行速度，只是设备整体效能的一部分而不是全部。
4． OEE的使用
同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。
一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。
当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。
为了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。你可以可以在网站https://www.doczj.com/doc/cb17276546.html,/tdc.htm了解到更多的有关TDC的知识。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修管理员提供一个工具，用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。
作为决策工具，将OEE与TDC合并。
前期：将TDC与你的数据收集结合在一起。
后期：通过向你的软件供应商索取软件报告，将TDC与你的软件结合。
总的来说，不应仅计算设备的OEE，也应计算生产线的OEE，对于公司而言，还应计算所有设备的OEE。对制造工厂，现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告相结合。也有一些公司，他们专门提供车间数据，并且很容易的自动读到OEE报告。
5．操作人员能否实施维修
当一个组织决定他们需要提高维修操作（包括把维修资源纳入操作人员管理范围）时，他们将会采取一些常用的措施（外部采购除外）。然而有些组织为了进行维修作业改进而采取了一些其它措施，主要如下：
·维修人员将在设备操作领域获得更多的自主权。
·维修人员与操作人员联系得更加密切。
·维修不需要太多的管理人员，以便减少维修费用。
这些现象是常见的。但也可以通过一些措施来减少费用。
首先：如果基本的维修作业（计划和时间安排，预防性维修，存储，技术数据基础）没有像日常生活方式那样建立起来，就不要采取这些措施，否则它将导致许多低劣的维修作业组织。这样即使有几个没有经验的维修管理员去执行或改进这些维修数据基础，也会由于缺乏维修管理知识，企业会在六到九个月之内发生时间、利益、主动性或一下几项问题：
·更多的维修人员轮流当值，因为这样它可以感觉更安全。其后果是操作人员会要求设备具有更高的工作效能以获得更多的利润。
·更多的维修人员将配置在一些可能或将要发生问题的领域。这样可实现对问题更快的维修。
·工作请求将不再被输入计算机中，因为召唤人更加容易和方便。
·为了对故障进行修复而在不同部门之间调动人员将会变得更困难。
·由于有更多的人在岗，加班时间和承包人的工时将会增加。
·订货将会增加。
·设备可靠性开始降低。从而导致整个的维修成本上升，但管理人员可能看不到所有的这一切。
这将导致一些典型的意外现象发生，而且还时常不采取相关措施来改进这种状况。原因是这些问题是由管理人员引起的，从而不愿看到或容对它进行改动。这样做是错误的。一些专业人士已多次提醒有关公司，使之认识到维修已经超出了控制范围，需要改进，相信问题会得到改善。这种现象通常会经历大约三年左右的时间才会发生。从调查数据上看，许多组织在十到十五年之间要重复上面的循环许多次。
作者不赞成将维修挪到生产操作领域。这是因为我已经看到过太多的像上述的例子，并且没有一个通过将维修挪到操作领域而取得一个可以承受的改进。同样的，如果你已经建立起了集中的或分散组织的基础维修数据库，且与操作有非常密切的联系，也没有必要去改变组织。
下图显示了一个实际的三年案例，它研究了一个组织为了降低维修费用，而将维修挪到操作领域。
第一年技术人员的数量降低了14.3%，而一年后又招回了6%，在同期，承包商的费用上涨了88%。总的维修时间包括加班时间，承包人时间和house hours上升了10.5%，并且当然的总的维修代价上升了29.2%。除此之外，可靠性和生产下降了6%。这个工厂正准备雇用并训练更多的维修人员，执行丢掉的维修活动
并将所有的维修资源归专业维修管理。
OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
摘要：本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 企业OEE计算问题的解决 李葆文 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 一、OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率= 净开动率×速度开动率 而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度
量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为 0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数
如何计算工厂的整体设备效能 日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。 计算生产线或生产流程上的OEE 如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。 生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。 在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。 关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。 质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。
一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换 产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 性能开动率= 净开动率×速度开动率 净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。 反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。 有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。 二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估） 时间开动率= 开动时间/计划利用时间， 计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72%
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整4 0min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460-20-40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TP M[2]。 例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c =1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。 计算：可以简化为
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。 OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？ OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
学习资料 一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换 产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 性能开动率= 净开动率×速度开动率 净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。 反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。 有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。 二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估） 时间开动率= 开动时间/计划利用时间， 计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% 仅供学习与参考
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。 叫法之一： OEE=时间开动率×性能开动率×良品率 即： （1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。 时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。 性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100% （3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。 良品率=合格品件数/生产总件数* 100% 叫法之二： OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间 1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100% 3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100% 其实：设计速度即基本节拍 工厂/车间的设备综合效率 = （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量 叫法之三： OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。 （1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 （2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。 （3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100% 2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。 （1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。 （2）工作表现率= 速度运转率X有效运转率 = 理想周期X加工数量÷（负荷时间-停止时间） 3.品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良 废品和返工品。品质率 =（加工数量–不良品数量）/ 加工数量 X 100%
(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间 内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动
率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量/加工数量 这与前述的OEE公式实际上是同一的。 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 性能开动率= 净开动率×速度开动率 而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期 合格品率= 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% --- Delstar uptime 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。 例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。 计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
什么是OEE 无论公司的规模，无论什么样的生产或制造系统，你总被置身于要求提高生产表现，改进质量和增加产量和产品种类的极大压力下。为了实现上述要求，质量或设备可用率中的任何一个看似只是一个单独的主要任务，但如果要制定一个可持续型的综合改进计划，则是一个困难艰巨的任务。一个取得成功关键是从简单而最有效率的对象入手,比如说机床设备的表现,这正是OEE使你每天的生产决策与众不同之处。 OEE IMPACT是由英国Gemba Solutions 公司开发用于改善收集和分析制造现场数据，并且建立在已经被工业界普遍接受的OEE，Gemba Kaizen，Six Sigm(六西格码)，TQM，Lean Manufacturing（精益生产），Just-In-Time先进理论与技术上所特别设计的工具。 OEE IMPACT提供比标准OEE解决方案更多附属功能，而且是CATS MES（生产制造执行系统）的核心子系统，是完全可升级的和可扩展附带模块允许你收集来自你车间资产或投入人力实时数据。我们保证OEE IMPACT将成为你的掌握和改进生产力工具盒中一个关键部分： ?设备节拍时 ?可用率 ?停工时 ?利用率 ?生产能力 ?车间损耗 ?维修 ?生产 ?故障平均时 ?瓶颈 ?产品和换班 ?能力改进计划 ?废品 ?更多
如何计算OEE OEE=表现指数*可用率*质量指数 ?可用率 可用率是将停机时间记入的参数。当机床由于故障而停机，将使你损失计划运行时间： 可用率=实际操作时间/计划生产时间 ?表现指数 许多公司有一系列关于生产节拍的计算： 表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间 理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间。它有时也称为铭牌节拍时间。 表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短而造成计算混乱。 ?质量指数 质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。 质量指数=合格品数/生产总数 下面举一个例子来说明： 假如下面是某车间一个班次的记录： 从上面的数据，我们可以得出：
OEE的定义和计算公式 OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。 TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。 相应的计算公式如下： OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％ 在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。 时间开动率=开动时间/负荷时间 其中， 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间 开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率×速度开动率 而， 净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 合格品率＝合格品数量/加工数量 性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。 原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。有的流程企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。基于以下理由，我们认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的： 1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。 （G）合格品率=98％。 （H）理论加工周期=0. 5min／件。 （I）实际加工周期= 0. 8min／件。 （J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目。