砼路面工程施工方案
（1）原材料要求
a、水泥应符合下列要求：
应采用强度等级32.5级的普通硅酸盐水泥；并经复验合格，方可使用。
b、细集料应符合下列要求：
1、宜采用细度模数在2.5以上的质地坚硬、耐久、洁净、符合级配规定的粗、中砂。同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3。
2、砂的技术要求应符合水泥混凝土路面施工技术规范规定。
c、粗集料应符合下列要求：
1、粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石，并应符合水泥混凝土路面施工技术规范的规定。
2、用做路面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料，应按最大公称粒径的不同采用2~4个粒径的集料进行掺配，；碎石最大公称粒径不应大于31.5mm；
d、水泥混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。
e、钢筋应符合下列要求：
1、钢筋的品种、规格、等级，应符合设计要求，进场时供应商应提供产品质量合格证明文件，使用前应经复检合格。
2、钢筋不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀等缺陷。
3、传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断；断口应垂直、光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2~3mm圆倒角。
f、接缝材料应符合下列规定：
1、应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不易变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。
2、填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、抗嵌入能力强、耐老化龟裂，负温拉伸量大，低温时不脆裂、耐久性能好等性能。填缝料有常温施工式和加热施工式两种，其技术指标应符合设计要求。加热施工式填缝料沥青玛蹄脂类填缝。
3、填缝时宜使用背衬垫条控制填缝形状系数。背衬垫条材料有聚（氨）酯、橡胶或微孔泡沫塑料等，直径应比接缝宽度大2~5mm；
（2）施工现场准备
1、应做好施工现场控制测量。
2、应做好三通一平，做好交通疏导、围档、地下管线的迁移及保护工作。
3、修建临时施工设施。
4、做好材料储存和堆放以及疏通供应渠道的工作。
（3）材料与设备检查
1、在工程开始前以及施工过程中材料来源或规格发生变化时，应对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。
2、施工前材料的质量检查应以同一料源、同一次购入并运至生产现场的相同规格品种的材料为一“批”进行检查。
3、开工前所有原材料项目均应检验，当原材料规格、品种、生产厂、来源发生变化时，必检。
4、施工前应对拌和厂、站及路面施工机械和设备的配套情况、性能、计量精度等进行检查。
（4）测量放线
1、在验收合格的道路基层上，根据设计图纸放出中心线及道路边线（路缘石线）并钉桩，并测定高程。测量精度应满足相应规范的要求。
2、应按设计规定划分路面板块。宜由路口开始，路口弧线部位（“八字”处）分块时，应避免面层板出现锐角；在曲线段分块，应使横向分块线与该点法线方向一致。
（5）混凝土配合比
1、配合比确定与调整
2、试验室的基准配合比应通过搅拌楼实际拌和检验，并应根据料场砂石料含水量、拌合物实测湿密度、含气量、坍落度及其损失，调整单位用水量、砂率。调整时，水灰比、单位水泥用量。考虑施工中原材料含泥量、泥块含量、含水量变化和施工变异性等因素，单位水泥用量应适当增加5-10㎏。满足试拌试铺的工作性、28d（至少7d）配制弯拉强度、抗压强度和耐久性等要求的配合比，经监理方批准后方可确定为施工配合比。
3、施工期间配合比的微调与控制应符合下列要求：
根据施工季节、气温和运距等的变化，可微调配合比，保持摊铺现场的坍落度始终适宜于铺筑，且波动最小。
4、降雨后，应根据每天不同时间的气温及砂石料实际含水量变化，微调加水量，同时微调砂石料称量，维持施工配合比基本不变。雨天或砂石料变化时应加强控制，保持现场拌合物工作性始终适宜摊铺和稳定。
（6）混凝土的拌和与运输
1、拌和
根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用2台JS1000型强制式搅拌机拌合。
为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子称的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌合前，应按施工混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌合生产。配料机的精确度为：水和水泥±1%；粗细集料±3%；外加剂应单独计量，精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料梁培的精确度，每半天检查两次混合料的塌落度。
搅拌机的上料顺序为：砂、水泥、碎石。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌和物最短搅拌时间
2、运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水，以及运输的颠和振动使混凝土发生离析等。要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物采用自卸机动车运输。混凝土拌和物从搅拌出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高速不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束后，必须用清水冲洗干净。
（7）混凝土的摊铺与振捣
1、摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、湿润、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土拌合料运送车辆道道摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土大于18cm时分两次摊铺，下层厚度易为总厚度的3/摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度，具体数值根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆倒出，以免出现蜂窝。
2、振捣
摊铺好的混凝土拌合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大禹其作用半径的0.5倍。分两次摊铺时，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝之前完成。
混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。混凝土摊铺机往返2-3遍，使表面泛浆，赶出气泡。混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2-1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以原混凝土拌合料人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，混凝土摊铺机行进时，不允许中途停留。下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。
最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直径75-100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构即可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5-6mm左右的砂浆层，以利密封和作用。