PVC管材挤出生产工艺管理规定
1 目的
为了对 PVC管材的生产工艺和过程进行有效监控，提高管材挤出生产工艺的科学性和合理性，促进 PVC管材各机台稳定生产，特制定本规定。
2 部门工艺管理组织架构和人员职能分工
2.1工艺管理组织架构图
2.2职能分工
2.2.1工艺工程师-工艺巡检
a）每天上午巡检各生产线工艺情况；
b) 每天不定时巡检各班工艺记录情况；
c) 每天对设备、模具、物料使用情况进行巡检；
d) 每周对工艺数据库的数据进行复检；
工艺技术管理对试方试料、试模、试机、新产品等工艺的设定及跟踪、分析、总结；
2.2.2班长
正常生产过程
a)每周对工艺数据库的数据进行校对和分析；
b)组织生产中工艺疑难技术问题攻关、纠正预防方法并形成书面总结；
c)每月对技工针对性的进行工艺技术培训；
d)负责有利于生产的各类工艺记录表单的设计及修订；
a) 对影响工艺的主机、辅机进行巡检；
b) 对《PVC-U管材挤出生产记录》各项自检记录填写情况进行巡检；
c) 对技工反馈的工艺疑难问题，及时处理，半小时内解决不了的及时向工艺工
程师反馈；
d) 在班前班后会议，点评当班工艺记录情况；
e) 对开机工艺进行核对及更正；
f) 负责工艺记录的签字审核；
2.2.3组长
a) 对试料、试机、试模、新产品的工艺监督记录，出现异常时及时反馈到总工
艺员；
b) 对过程中色相变化、性能不达标的机台工艺进行微调，1h内无法改变反馈到
总工艺员；
c) 由于物料异常，工艺波动较大，做出快速反应，同时通知总工艺员；
2.2.4操作员
a) 负责其管辖机台的工艺情况；
b) 负责所管辖机台工艺的记录；
c) 按开机指令书工艺要求，对开停机机台进行工艺设定；
d) 监督操作工做好数据记录、收集工作；
e)正常生产过程的工艺波动，技工有权调整；
f) 负责机台工艺的记录；
g) 负责管材质量异常反馈；
2.2.5.1工艺数据管理员
工艺数据表单的整理
a) 每天负责整理各机台三班工艺记录表单；
b) 每天对记录表单的数据审核、检查和输入；
c) 对记录错误的记录人员有权处罚；
d) 每月对工艺记录保存、归档；
e) 每年对数据库中的内容进行备份、归档；
2.2.5.2、工艺数据库的输入
a) 负责把每天每个机台某个班的工艺数据输入数据库；
b) 负责监督、核查生产记录的完整性、准确性；
每周对输入数据进行核查；
3 工艺设定的一般原则及权限划分
工艺设定的一般原则公司现生产的聚氯乙烯管道产品原料均为 C、H、Cl元素为主的高分子聚合物，属于热敏性材料，且分解温度要低于熔融温度，没有聚烯烃类原料的热稳定性好，加工性能相对不稳定。对稳定剂、滑剂、加工工艺要求较高，PVC 管材工艺设定原则如下：
3.1温度的设定：
PVC材料的加工性能较窄，且热稳定性较差，其加工温度范围相对较窄，对机台和模具的适应性较差，通常可设在 160℃-210℃之间，具体温度需根据不同的挤出设备、模具及不同规格而定，尤其饮水管系列以不同的机台影响最大，由于不同机台的型号及结构不同，其塑化能力差距较大，相同规格、相同配方的管材在不同机台上的加工温度可相差 10℃~40℃。一般 PVC管材的加工温度以熔融管坯出口模时具有光滑平整的外观、管坯强度适中为宜；
挤出生产线上的加工温度可大致分为料筒温度和模具温度两类，设定原则分别如下：
料筒温度为了保证压力和塑化均匀，料筒设置温度应在 160℃~190℃范围，温度分布按马鞍型设置：为料筒 1区略低于 2区，料筒 2区和 3区高，料筒 4区相对较低，合流芯比料筒 4略低，合流芯温度一般控制在 150℃~170℃之间。整体温度以真空观察孔处的塑化状态为依据，一般粉料呈半塑化状态，物料成渣粒状，螺槽内均匀间断出现半塑化的片状状态为最佳。挤出的料坯自然下垂，表面光亮细腻，颜色均匀，出料一致为最佳；
模具温度模具除对熔融物料进行反压压实、将熔融物料的运动方向从螺旋运动改为平平行运动，并成型圆柱形管坯外，还承担着进一步提高熔融物料的塑化程度、调整管材产品外观的重任，而且由于模体本身对物料剪切摩擦热量显著降低，且物料在模具中的停留时间有限，通常其温度设定值需比料筒温度高，且宜随着靠近口模的方向，逐渐适当调高设定温度，模体温度通常宜设定在 165℃-185℃之间，当管材出现外观暗淡无光，或内外壁明显发麻等塑化不良症状时，应适当提高模具温度，特别是口模的温度一般控制在 190℃-240℃；
3.1.2螺杆油温
螺杆冷却方式分外循环和内循环，螺杆油冷属于外循环，油温可以保证与螺杆接触的物料塑化均匀，进而使物料内外塑化均匀充分，为防止冷却油焦化、结碳，堵塞油路，油温一般不可高于 100℃，对于内循环螺杆系统属于水冷系统，温度不能控制，螺杆工作中螺杆内部封存的水一般保持沸腾状态，长时间受热的蒸汽温度和压力较高，所以螺杆镀层易变色，时间久后密封变效果差，水蒸汽在高压的作用下外泄，内循环冷却效果失去或减弱；
3.1.3主机转速和加料转速
给料与主机转速配比要合理，是控制物料塑化效果和挤出量的关键指标，另外需控制扭矩和熔压在合理范围内，以保证足够的压力和剪切摩擦热，加料过多，扭矩过高，螺杆承受压力过大，塑化难，主机真空易冒料，压力过小，物料太少难以压实，塑化不良也影响到产品的性能；
3.1.3.1其他工艺参数
真空度
主机真空不可过小，为防发麻影响产品表观及物理机械性能，一般排水及线管系列要大于 0.05Mpa。
辅机真空可根据外径大小微调；
3.1.3.2 主机扭矩（主机电流）
（1）主机扭矩（或主机电流）主要表征挤出过程的稳定性，当主机电流波动范围较大时，通常该机台单位时间内熔融料挤出量波动较大，可导致管材壁厚出现明显的波动，料坯即会出现波动、发胖、变形等缺陷，严重影响产品质量；
（2）当主机扭矩（或主机电流）波动幅度超过数值的 5%时，通常会对挤出量产生较明显的影响，因此，当主机电流波动幅度超过 5%时，前岗位需及时将问题反馈给班长，由班长联系机修人员或混料间班长及时查明原因，并采取改进措施；
（3）主机的电动机分变频器交流控制和直流电器控制，直流又分 590数字直流调速和可控柜直流调速两种，目前新购的设备均属于变频器交流控制，而早期申威达 65机和 80机的主机基本为直流可控柜控制，而 68机属于直流数字控制；
3.1.3.3 生产速度
管材的生产速度可分每分钟线速度和每小时产量两种，其中小规格管材按每分钟线速度表征更加直观，大规格管材生产速度的瓶颈通常在于挤出主机的挤出量，以每小时产量表征生产速度更加直观。
喷码机
总工艺员负责喷码机内容的提供及技术培训；
班长负责产品印字内容的巡检及疑难问题解决；
技工负责印字内容的输入、更改及喷头清洗、油墨和溶剂添加等工作；
操作工无权调整喷码机；
工艺调整权限划分
2.1温度方面的工艺调整权限
总工艺员有权对生产机台的工艺温度做出全面、重新设定、并制定合适的开机指令书指导该机台的生产工艺；
班长在工艺调试中，对开机指令书的机台温度调整为 8℃～15℃，超过温度调节范围权限需向总工艺员汇报，特殊情况下在满足产品使用和检测要求的情况下，可以请示总工艺员，对工艺做出较大范围的调整，同时做好工艺调整的说明，以便于总工艺员核实；
技工在工艺调试中，对于开机指令书中机台温度调整为 3℃～8℃，超过规定温度调整权限需向班长汇报；
操作工不允许对温度做出调整；
主机转速、加料转速的调整权限
总工艺员有权对生产机台的主机转速、加料转速做出全面、重新设定、并制定合适的开机指令书指导该机台的生产工艺；
2.2.2班长在工艺调试中，对开机指令书的机台主机转速、加料转速及同步调整为 5rpm以下，超过主机转速、加料转速调节范围权限需向总工艺员汇报，特殊情况下在满足产品使用和检测要求的情况下，可以请示总工艺员，对工艺做出较大范围的调整，同时做好工艺调整的说明，以便于总工艺员核实；
技工在工艺调试中，对于开机指令书中机台主机转速、加料转速调整为 3rpm以下，超过规定温度调整权限需向班长汇报；
操作工不允许对主机转速、加料转速做出调整；
扭矩的调整权限
总工艺员有权对生产机台的扭矩做出全面、重新设定、并制定合适的开机指令书指导该机台的生产工艺；
班长在工艺调试中，对开机指令书的机台扭矩调整为的数值的 5%以下，超过主机转速、加料转速及同步调节范围权限需向总工艺员汇报，特殊情况下在满足产品使用和检测要求的情况下，可以请示总工艺员，对工艺做出较大范围的调整，同时做好工艺调整的说明，以便于总工艺员核实；
技工在工艺调试中，对于开机指令书中机台扭矩调整为数值的 3%以下，超过规定温度调整权限需向班长汇报；
操作工不允许对扭矩做出调整；
牵引速度的调整权限
2.4.1总工艺员有权对生产机台的牵引速度做出全面、重新设定、并制定合适的开机指令书指导该机台的生产工艺；
班长在工艺调试中，对开机指令书的机台牵引速度调整为的数值的 5个 m/min
以下，超过主机转速、加料转速及同步调节范围权限需向总工艺员汇报，特殊情况下在满足产品使用和检测要求的情况下，可以请示总工艺员，对工艺做出较大范围的调整，同时做好工艺调整的说明，以便于总工艺员核实；
技工在工艺调试中，对于开机指令书中机台牵引速度调整为数值的 3个 m/min
以下，超过规定温度调整权限需向班长汇报；
操作工对扭矩做出调整的范围为数值的 1个 m/min以内；
4 工艺管理的要点
4.1开停机工艺管理
冷机开机和热机开机的概念
当开机机台合流芯温度、料筒温度、模具温度中最低温度仍大于等于二步式开机第一步设定温度 130℃，则机台为热机开机，反之为冷机开机。
因为不同类别产品或同一类别不同规格产品第一段设定温度及开机过程中保温时间均不尽相同，因此按下表规定温度及对应规格来区分开机类别。
4.1.1保温确认方法
开机前芯棒的温度控制在 110℃以上，另外，可用滴水的方法，观察水沸腾情况，决定是否可以开机。
a）由技工开启辅机压缩空气开关，开通冷却水阀；
b) 技工将设定温度提至正常加工工艺设定值，各区温度保温达到要求后，方可开机c）技工在升温过程中对加热系统进行检查，主要检查各加热系统升温是否一致，有无异常情况；
d)开机初期主机转速一般不大于 5转/分，注意主机电流及扭矩变化情况，扭矩一般不能超过 80%，可反映出物料的塑化情况；
e)当管材料坯从口模挤出后，逐步将主机转速、给料转速打到设定值，扭矩达到正常值后，开启主机真空泵，主机真空度一般要≥0.05Mpa，辅材真空度一般要≥0.02Mpa；
f)根据管材实际需要，对管材各工艺参数作适当调整，对管材壁厚偏差、外径大小进行调试；
4.1.2 冷机开机工艺要点
a) 技工负责检查模具有否装错、热电偶、电插头是否插到位；
b) 技工检查主机真空和加料口是否有脏杂物；
c) 技工负责清理磁力架、机颈加料口及主机真空罐；
d) 由技工开启控制柜总电源开关，辅机压缩空气开关，开通冷却水阀；
e) 由技工将模具、料筒、合流芯与料筒进行升温，温度设定 130℃；
f) 待各区温度到达设定温度后，技工将机头和挤出机哈夫螺栓再拧紧一次，以防止
漏料；
g) 各区温度保温达到规定时间后，技工将设定温度提至加工工艺设定值；
h) 在升温过程中再次对加热系统进行检查，主要检查各加热系统升温是否一致，有
无异常情况，根据规格的大小，待各区温度保温达到规定要求后方可开
机；
i) 技工进行开机，开机初主机转速一般不大于 5转/分，注意主机电流（扭矩）变
化情况，扭矩一般不能超过 80%，扭矩可反映出物料的塑化情况；
j) 当管材料坯从口模挤出后，逐步将主机转速、给料转速打到设定值，扭矩达到正常值后，开启主机真空泵，主机真空度一般要≥0.05Mpa，辅材真空度一般要≥0.02Mpa；
k) 技工根据管材实际情况，对管材各工艺参数作适当调整，对管材壁厚偏差、外径大小进行调试；
停机过程为开机过程的反过程，各个环节的操作要点和职责权限与开机过程的相类似；
2更换原料、配方工艺管理
2.1更换原料工艺管理要点
由总工艺员确定工艺调整的方向以及调整幅度；
经总工艺员确认后，混料车间负责原料及时更换；
班长对原料更换时间及更换注意事项进行跟踪；
技工对换料的工艺变化跟踪，及时作出调整并及时通知质管部进行性能检测，技工负责换料机台工艺的记录；
操作工对产品外观情况跟踪，及时反馈给技工；
2.2更换配方工艺管理要点
总工艺员提供技术参考指标或明确工艺调整方向；
班长根据总工艺员的工艺参数对试方机台进行工艺设定，有权对试方工艺进行调整，温度调整幅度在 8℃-15℃，主机转速调整 5rpm以下，扭矩调幅在数值的 5%以下；
技工根据班长设定的工艺参数进行试方并全程跟踪，技工有权对试方的工艺进行调整，温度调整幅度在 3℃-8℃，技工负责试方机台工艺的记录；
操作工对试方产品的表观质量负责，发现异常及时反馈到技工，但无权对试方工艺做出调整；
3调试及更换螺杆、料筒工艺管理
一般试螺杆、料筒的温度要比正常生产温度低 5℃～10℃，过高，说明螺杆塑化能力差，产品性能不能保证，螺杆间隙需要往小调整；过低，说明螺杆间隙偏小，物料塑化较快，不利于加工，模具反压大时，物料易出现挤不出、回流多，塑化过头，螺杆被咬死，物料在螺杆料筒中微分解，螺杆间隙需要适当往大调整。在螺杆、料筒调试过程，需要保证非标类产品连续生产性能合格，方可由总工艺员出具螺杆跟踪情况表，相关人员签批后验收（具体见《机筒螺杆采购技术条款》）；
3.1总工艺员根据《机筒螺杆采购技术条款》，负责调试螺杆、料筒的间隙跟踪、调试机台采用的模具、产品规格、所用配方、调试工艺设定等，并负责调试过程异常情况的判定及及时处理，同时负责对螺杆调试过程进行分析总结，了解影响塑化的螺杆主要参数，为日后购买螺杆、调试、验收螺杆和料筒提供参考；
班长根据总工艺员的工艺参数对试螺杆、料筒机台进行工艺设定，有权对试机工艺进行调整，温度调整幅度在 8℃-15℃，扭矩调整在数值的 5%以下，主机转速调节在 5rpm以下；
技工负责试螺杆、料筒的过程控制，观察真空口，以半塑化，料成渣粒状，螺槽内均匀间断出现半塑化的片状状态为最佳，挤出料胚表面光亮细腻，颜色均匀，料胚内外表面光滑无起皱、发黄现象，牵拉有一定韧性方可上线牵引技工有权对工艺进行调整，温度调整幅度在 3℃-8℃，扭矩调整在数值的 3%，主机转速调节在 3rpm以下，技工负责试螺杆、料筒
机台工艺的记录；
3.4操作工对试螺杆、料筒的产品的表观质量负责，发现异常及时反馈到技工，但无权对工艺做出调整；
调试新产品、新模具工艺管理
调试新产品工艺管理
总工艺员全面负责新产品的开发、试制、工艺参数设定及调试过程工艺及质量异常情况的调整和解决，新产品试制结束时，形成综合性总结报告；
班长根据总工艺员的工艺参数对新产品机台工艺进行设定，有权对所试机台工艺进行调整，温度调整幅度在 8℃-15℃，扭矩调整在数值的 5%以下，主机转速调节在5rpm以下；
技工负责新产品调试的过程控制，观察物料欲塑化状态及挤出料胚表面光亮细腻，颜色均匀，料胚内外表面光滑无起皱、发黄现象，牵拉有一定韧性方可上线牵引，技工有权对工艺进行调整，温度调整幅度在 3℃-8℃，扭矩调整在数值的 3%，主机转速调节在 3rpm以下，技工负责试新产品机台工艺的记录；
操作工对新产品试制产品的表观质量负责，发现异常及时反馈到技工，但无权对调试新产品的工艺做出调整；
调试新模具工艺管理
总工艺员负责模具的的图纸、结构改变说明等详细了解，根据模具结构特点制定试模工艺参数，并对试模过程疑难解决，试模结束时形成综合性总结报告，为日后刻制模具和验收作为参考；
班长根据总工艺员的工艺参数对试模机台进行工艺设定，班长有权对试模工艺进行调整，温度调整幅度在 8℃-15℃，扭矩调整在数值的 5%以下，主机转速调节在5rpm以下；
技工负责试模过程控制，观察螺杆扭矩变化及模具挤出料胚表面光亮细腻，颜色均匀，料胚内外表面光滑无起皱、发黄现象，牵拉有一定韧性方可上线牵引，技工有权对工艺进行调整，温度调整幅度在 3℃-8℃，扭矩调整在数值的 3%，主机转速调节在 3rpm以下，技工负责试模机台工艺的记录；
操作工对试模产品的表观质量负责，发现异常及时反馈到技工，但无权对试模产品工艺做出调整；
交接班工艺管理
5.1交班班长把各机台工艺异常情况，详细记录在接交班记录上并与接班班长进行口头交接；
5.2交班班长在本班工艺记录上签名确认；
5.3接班班长对各个机台的生产工艺、产量、出现的原辅料、设备异常等进行检查；
5.4接班班长对前后岗位的工艺记录准确性和符合性进行检查；
5.5接班班长在工艺记录表上进行签名确认。
5 开机指令书、工艺记录、和工艺数据库的管理
开机指令书管理
开机指令书的编制
开机指令书由车间总工艺员负责编制，开机指令书上的工艺原则上以同机台同模具上次正常生产的工艺为准，具体模板见附录一；
开机指令书由部门负责人负责批准后一式两份，一份留部门工艺数据库管理员处存档，一份发放到相关的班组使用；
开机指令书的使用管理
班组开机时严格按照开机指令书要求操作，正常生产后将开机指令书悬挂在机台固定的位置上，以便随时对照；
开机或生产过程中对生产工艺的调整以开机指导书的工艺为对照来调整，具体调整根据工艺调整权限来操作，保障生产的稳定；
一种产品生产结束后，由班长负责将开机指导书上交车间总工艺员，由总工艺员负责将开机指令书送工艺数据库管理员处存档；
班组在交接班时，应注意检查开机指令书是否齐全，当提供给开机指令书的遗失时，由班组及时通知总工艺员，由总工艺员及时补办同时对责任人进行处罚；
开机指令书在使用过程中，应保证整洁、完整；
开机指令书的更改
班组开机时，若按照开机指令书工艺难以生产，调整后正常的工艺与开机指令书工艺差别超出了班长调整权限时，班组应将实际情况及时反映给总工艺员，由总工艺员负责对工艺进行确认并重新编制新开机指令书，使开机指令书工艺有实际的指导意义。同时回收已发放的开机指令书，按照正常程序重新发放开机指令书；
已回收的开机指令书和存档的作废开机指令书由总工艺员在上面盖存查章并自行保存，并对工艺异常情况做必要的分析；
若开机在中夜班，总工艺员难以及时现场处理时，班组可在请示后自行调整到正常工艺并将开机指令书取下交接到下个班班长，由夜班班长提交给车间总工艺员；
工艺记录的管理
工艺记录的填写
由技工负责本小组（机台）工艺记录的填写，工艺记录的模板见附录二；
工艺记录的填写必须真实有效、填写完整，严禁涂改、潦草书写、记录表污损等现
象出现；
工艺记录每班记录一次，仅当工艺正常稳定时才能记录；
工艺记录的检查、交接、归档管理
班组之间应对工艺记录进行交接，检查上班工艺记录是否真实有效，可与交班时工艺进行比对；
总工艺员、班长应在巡检时对工艺记录进行核对，检查工艺记录是否真实有效，记录是否规范，必要时将工艺记录与开机指导书对照，看调整范围是否超出相应的权限；
班长负责将当班工艺记录交给车间工艺数据库管理员，由工艺数据库管理员检查填写是否规范并进行归档；
部门工艺数据库管理员每月对工艺记录整理装订，然后交给部门资料管理员，由资料管理员定期将工艺记录送公司档案室归档；
工艺数据库的管理
工艺数据的输入
工艺数据管理员负责每天将工艺记录表中的生产工艺输入到工艺数据库中。考虑到数据的重复性，原则上每天每个机台仅选择白班的一组工艺，该组工艺应选择当班生产稳定期的工艺，不宜选择接班或刚开机时的工艺；
当工艺记录表中记有异常现象时，必须将情况输入到工艺数据库中，以备后查；
工艺数据管理员严禁对已输入的工艺参数进行修改，若原始工艺记录错误，由总工艺员负责工艺数据库中工艺的修订工作并对责任人进行处罚；
工艺数据库的使用
总工艺员编制开机指令书时，从数据库中调用同机台同模具的稳定生产工艺作为开机指令书的指导工艺；
生产调度员在排产时，从数据库中调用相关的记录，可根据机台和产品的实际生产配置情况合理安排生产；
总工艺员可将工艺数据库中实际工艺与开机指令书对照，对异常情况及时进行监控并查找原因；
总工艺员可通过工艺数据库对单个产品一段时间内生产工艺情况进行分析，监控不同原料不同设备对产品生产工艺的影响，为生产技术的改进提供依据。
6 工艺难题的解决
定期由总工艺员组织技工参加的工艺专题会议，对一段时间内存在的工艺问题进行收集和分析；
总工艺员根据工艺问题的梳理情况编制《工艺难题攻关计划书》（附录三），送部门负责
人审批后组织进行具体的的技术攻关工作；
总工艺员根据计划书，牵头组织成立技术攻关小组，并通过小组讨论的方式，制定书面的攻关方案和计划并积极实施，必要时也可召开专题会议；
完成攻关后，由总工艺员负责落实编制书面的总结报告，并采取制定工艺规定或对相关人员进行培训等方式，将攻关成果推广应用到生产实践中；
车间负责人负责对技术攻关的实际效果进行评价，最后在计划书中签署意见，和总结报告及攻关过程中形成的技术资料一并移交部门资料管理员归档。
7工艺培训制度
工艺培训制度由总工艺员负责编写、修订，每年年初以部门公文形式发放；
部门总工艺员负责每个季度分别安排一次针对普通操作工和技工及以上人员的生产工艺培训，具体按表 2执行；
表 2
每次培训均需有相关记录，由部门内勤存档，每次培训后均需组织考核，考核结果作为技工评定的依据之一；
由总工艺员针对典型生产异常现象，组织技工以上人员不定期召开工艺专题讨论会，通过相互交流提升个人技能水平的同时，寻求生产异常问题的解决途径；
由总工艺员负责技工后备力量的培训、考核，扩大技工力量，并作为技工评定的依据。
附录一 PVC管材车间开机指令书编号： -105
注：螺杆转速、主机电流、牵引速度、加料速度仅供参考。
编制：审核：
PVC管材车间开机指令书编号：-105
注：螺杆转速、主机电流、牵引速度、加料速度仅供参考。
编制：审核：附录二
PVC-U管材挤出生产记录编号：模体：口模：芯棒：定径套：
附录三
工艺难题攻关计划书
具体计划及要求
总工艺员：年月日
部门意见
部门负责人：
年月日
项目达到的效
成果及最终评价
部门负责人：
年月日
安徽大地管道公司聚乙烯(PE)管材工艺文件 给水用聚乙烯(PE)管材 生产工艺 编制：翁平 批准：潘剑锋 受控状态：受控 安徽大地工程管道有限公司发布
给水用聚乙烯(PE)管材生产工艺 1.范围 给水用聚乙烯(PE)管材（以下简称给水管）是以聚乙烯（PE）树脂为主要原料，加以生产及产品最终用途所必需的助剂，经配方混合和挤出成型的产品。 本生产工艺规定了配料、物料混合、供料、塑化、挤出、真空冷却定型、牵引、切割等的工艺要求，以确保在生产过程中的产品质量。 2.术语 塑化：成型物料由挤出机料斗加入到挤出机机筒，要机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，物料有粉状或粒状固体，转变成为具有一定流动性的均匀连续熔体过程。 挤出：热塑性树脂及各种助剂混合均匀后，在挤出机料筒内受到机械剪切力，磨擦热和外热的作用使之塑化融熔，再在螺杆向前的推送下，熔融物料通过滤板或连接器进入不同种类的成型模具，而制成连续长度的各种制品的成型方法。 3.要求 3．1原辅材料的检验 3．1．1对进厂的原辅材料由质检科进行检验。 3．1．2只有经检验合格的产品才能投入生产。 3．2配料 3．2．1配料必须严格按配方卡进行称量配制，称量前应对称量器具进行清理，校验。 3．2．2所用物料不能结块、受潮及含有杂质，发现问题及时通知公司技术部门予以处理。 3．2．3物料称量应按配方卡顺序依次单独称量，经称量后的物料放入塑料桶或塑料袋内。 3．2．4为进一步确保配料称量准确，必须对配方后的物料进行复称，控制精度应在配方卡数量的0.05kg范围内。 3．3物料混合 3．3．1按配方卡数量，将树脂和配方料倒入搅拌机内，倒树脂前，应将树脂包装袋外的杂质等去掉。 3．3．2低速开启机器，通过机器的搅拌将树脂和配方料混合均匀。混合均匀的物料放入贮料箱内。
PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方 硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（~）×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型，RPVC管材工艺流程如下： 生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定
硬质PVC t材配方与工艺设计原则 塑料管材的性能及用途管材是挤出成型法加工的主要产品之一。塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 设计配方的原则设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方 中包含：PVC 树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分1、PVC 树脂为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为 SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg 以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐 稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb, Ba, Cd ）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用 量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要 增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高,物料在机头内停留时间较长,配方中稳定剂的用 量比普通管配方要多。
前言 塑料工业是一门新兴的工业。从十九世纪中叶以后，以樟脑和硝酸纤维素混合制得的可塑性物质为塑料工业的诞生开辟了道路。二十世纪以来，人们用化学合成的方法，制成了一系列具有天然树脂性能的合成树脂。从此，塑料工业便开始迅速发展起来，塑料成为国民经济各个领域中不可缺少的材料。当前，塑料工业已是世界上发展最迅速的工业领域之一。1950 年全世界塑料产量为150万吨，1960年发展到690万吨，1970年达到3000万吨，1979年达到6344万吨。据国外预测，到1985年，全世界塑料的总产量可达1亿吨，到2000年世界塑料产量将超过3.5亿吨。在可以预见的未来，全世界可生产的塑料不仅在体积上将超过钢铁，而且在重量上也将于钢铁相当。未来的世界将是一个“塑料的世界”。聚乙烯具有优良的耐低温性，耐化学药品的侵蚀性，突出的电源绝缘性，同时并能耐高压、耐辐射性。由于聚乙烯仅由碳、氢二种元素所组成，没有极性元素的存在，所以它还有着良好的抗水性。聚乙烯按其生产方法的不同，有高压法聚乙烯、中压法聚乙烯和低压法聚乙烯三种之分。三种方法各有优缺点，在工业上是并存的。聚乙烯的性能随制造方法的不同，于分子结构有关；可分为低密度与高密度。通常，由高压法制得的聚乙烯叫做“低密度密度”，而由中压法或低压法制得的聚乙烯叫做“高密度聚乙烯”。除此之外，还有低分子量聚乙烯，超高分子量聚乙烯，交联聚乙烯，氯化聚乙烯，氯磺化聚乙烯，乙烯-丙烯酸乙酯共聚物等多种聚乙烯及其共聚物。随着各种改性技术和复合技术的发展，聚乙烯正在向一些新的应用领域渗透。 第一章 聚乙烯性能 1.1聚乙烯物理性质 聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数 的影响，枝链越多，越难以结晶。聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响，分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围，枝链越多融化温度越低。聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备。聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，比水轻，无毒，具有优越的介电性能。易燃烧且离火后继续燃烧。透水率低，对有机蒸汽透过率则较大。聚乙烯的透明度随结晶度增加而下降在一定结晶度下，透明度随分子量增大而提高。高密度聚乙烯熔点范围为132-135oC，低密度聚乙烯熔点较低（112oC）且范围宽。常温下不溶于任何已知溶剂中，70oC以上可少量溶解于甲苯、乙酸戊酯、三氯乙烯等溶剂中。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，但由于其为线性分子可缓慢溶于某些有机溶剂，且不发生溶胀，电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。1.2聚乙烯化学性质聚乙烯有优异的化学稳定性，室温下耐盐酸、氢氟酸、磷酸、甲酸、胺类、氢氧化钠、氢氧化钾等各种化学物质，硝酸和硫酸对聚乙烯有较强的破坏作用。聚乙烯容易光氧化、热氧化、臭氧分解，在紫外线作用下容易发生降解，碳黑对聚乙烯有优异的 7 第三章 聚乙烯加工与应用 3.1加工与应用 可用吹塑、挤出、注射成型等方法加工，广泛应用于制造薄膜、中空制品、纤维和日用 杂品等。在实际生产中，为了提高聚乙烯对紫外线和氧化作用的稳定性，改善加工及使用性
p v c管材配方工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
管材是挤出成型法加工的主要产品之一。 塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 pvc管材配方设计 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用量比普通管配方要多。 3、填料 填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和
Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料，SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜，SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材，SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等，SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993
电石制乙烯，乙烯制pvc（某塑料），烧碱吸收氯碱工业的尾气 聚氯乙烯简称PVC，是我国重要的有机合成材料，广泛用于工业、建筑、农业、日用生活、包装、电力、公用事业等领域。我国是全球最大的PVC生产和消费国。 根据生产方法的不同，PVC可分为通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC树脂。根据氯乙烯单体的获得方法来区分，可分为电石法、乙烯法和进口(EDC、VCM)单体法，习惯上把乙烯法和进口单体法统称为乙烯法。我国国内聚氯乙烯总产能的75%采用以煤化工为基础的电石法装置。中国电石法聚氯乙烯装置的总能力已经占全球聚氯乙烯装置总能力的25%甚至更高。 电石法以煤炭为上游原料，烟煤在隔绝空气的条件下，经过高温干馏生成焦炭。焦炭和石灰石（CaCO3）反应生成电石（CaC2），电石遇水，就生成了乙炔。乙炔和氯化氢发生加成反应就生成氯乙烯，氯乙烯聚合生成聚氯乙烯。 PVC生产过程中的关键一步是原盐水解生成氯气和烧碱（NaOH）。氯气进一步制成次氯酸钠、聚氯乙烯、甲烷氯化物等氯产品，其作用自不待言。烧碱在工业生产中也有广泛的应用，使用最多的部门是化学药品的制造，其次是造纸、炼铝、炼钨、人造丝、人造棉和肥皂制造业等等。鉴于氯和烧碱在这些行业中的巨大作用，工业上就将与这两种化学品相关的产业称作烧碱产业。 烧碱项目出来的产品主要是：氯气、氢气和烧碱，烧碱是主要出售的产品，而氯气和氢气则不好出售，所以需要PVC来平衡，正好PVC生产需要氯气和氢气来生产氯化氢气体，所以……HCl需要烧碱项目提供，所以要上烧碱项目，离子膜法是当前生产烧碱最先进最流行的方法，是因果关系 企业要考虑化工产品的平衡，前面的产品后面要有消耗的，聚氯乙烯生产需要消耗氯气，而较之其他的像氯化石蜡项目等量要大，而且利润上要差好多。烧碱项目产生的氯气就是被PVC消耗掉，烧碱只是单独的一个产品，有的做液碱销售，也有的要蒸发成固碱 PVC的生产主要有两种制备工艺，一是电石法，主要生产原料是电石、煤炭和原盐；二是乙烯法，主要原料是石油。国际市场上PVC的生产主要以乙烯法为主，而国内受富煤、贫油、少气的资源禀赋限制，则主要以电石法为主，截至到2007年12月，电石法约占我国PVC总产能的70％以上。 在PVC生产成本这部分，影响价格的主要因素应该考虑煤炭、焦炭、电力、电石、原油、乙烯、VCM等价格成本，另外，原盐的价格也会通过氯的价值传导对PVC 的价格进行一定程度的影响。 原盐的主要消费领域就是氯碱产品的生产。原盐电解后产生的氯部分用于生产PVC 和其他氯产品，钠部分用于生产纯碱和烧碱。 根据应用范围不同，PVC可分为：通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC 树脂。 根据氯乙烯单体的聚合方法，聚氯乙烯的获得又有悬浮法、乳液法、本体法和溶液法
硬质PVC管材配方与工艺设计原则, 管材是挤出成型法加工的主要产品之一。塑料管材的突出优点：相对密度小，相当 于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能 耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主 要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业 用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工 程使得塑料管材有着非常广阔的市场 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方 中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。
——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用 量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要 增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用 量比普通管配方要多。 3、填料 填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和给水管中，填料用量在10份以内。排水管，冷弯穿线套管中填料用量可多些，同时加大CPE的用量来改变冲击性能的下降。对管材性能要求较低的管材，和落雨管，填料量可很大，但是对双螺杆挤出机磨损较严重。 4、改性剂（1）、加工改性剂：普通管材可以少用或不用；波纹管和薄壁管多用. （2）、冲击改性剂：比型材用量少, 两方面原因:1.性能,耐低温,拉伸强度2.成本（3）、其他助剂：颜色：钛白用量,型材作为耐老化剂来使用,必须用.硬PVC管的配方中主要是色素，主要是钛白粉或炭黑，可依管材外观要求选用。 5、外润滑剂与稳定剂的匹配设计。 （1）、根据稳定剂选择与之匹配的外润滑剂
杭州通都实业有限公司工艺文件 ZSF-SF-205-2011 给水用聚乙烯(PE)管材 生产工艺 编制：黄德世 批准：李敏福 受控状态：受控 20111-11-15发布 2011-11-15实施 杭州通都实业有限公司发布
给水用聚乙烯(PE)管材生产工艺 1.范围 给水用聚乙烯(PE)管材（以下简称给水管）是以聚乙烯（PE）树脂为主要原料，加以生产及产品最终用途所必需的助剂，经配方混合和挤出成型的产品。 本生产工艺规定了配料、物料混合、供料、塑化、挤出、真空冷却定型、牵引、切割等的工艺要求，以确保在生产过程中的产品质量。 2.术语 塑化：成型物料由挤出机料斗加入到挤出机机筒，要机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，物料有粉状或粒状固体，转变成为具有一定流动性的均匀连续熔体过程。 挤出：热塑性树脂及各种助剂混合均匀后，在挤出机料筒内受到机械剪切力，磨擦热和外热的作用使之塑化融熔，再在螺杆向前的推送下，熔融物料通过滤板或连接器进入不同种类的成型模具，而制成连续长度的各种制品的成型方法。 3.要求 3．1原辅材料的检验 3．1．1对进厂的原辅材料由质检科进行检验。 3．1．2只有经检验合格的产品才能投入生产。 3．2配料 3．2．1配料必须严格按配方卡进行称量配制，称量前应对称量器具进行清理，校验。 3．2．2所用物料不能结块、受潮及含有杂质，发现问题及时通知公司技术部门予以处理。 3．2．3物料称量应按配方卡顺序依次单独称量，经称量后的物料放入塑料桶或塑料袋内。 3．2．4为进一步确保配料称量准确，必须对配方后的物料进行复称，控制精度应在配方卡数量的0.05kg范围内。 3．3物料混合 3．3．1按配方卡数量，将树脂和配方料倒入搅拌机内，倒树脂前，应将树脂包装袋外的杂质等去掉。 3．3．2低速开启机器，通过机器的搅拌将树脂和配方料混合均匀。混合均匀的物料放入贮料箱内。
聚乙烯、聚丙烯管材生产工艺控制及质量问题处理 一、原材料介绍 聚乙烯管材的原材料的性能要求 针对不同用途的管道，由于使用的压力等级和寿命不同，所以对于聚乙烯原料的要求也有不同。一般来说，管材原料都应有较好的耐环境应力开裂性能（测试方法为ASTM D 1693或GB／T 1842）和较好的耐长期静液压强度（测试方法为GB/T6111－85）。管材用原料还需应有良好的焊接性和卫生性。用于不同用途的管材材料由管材的具体规定而确定。下表列出各种标准对聚乙烯材料等级的要求。
聚丙烯原材料： 丙烯聚合物分为三种类型： PP-H(均聚聚丙烯), 分子序列结构为～PPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPP～ PP-B(嵌段共聚聚丙烯）分子序列结构为～PPPPPPPPPPPEEEEEEPPPPPPPPPP～ PP-R（无规共聚聚丙烯）,分子序列结构为～PPPPEPPPEPPPPPPPPPEPPPPEPPPPPPP～ PP-H刚性较好，耐热性好，但耐冲击性能、抗长期蠕变性能较差； PP-B耐冲击性能较好，但耐长期抗蠕变性能比PP-H略好。 PP-R刚性较低，热变形温度低，但耐冲击性能较好，抗长期蠕变性能优秀。 PP-R有较大的分子量，重均分子量（Mw）大约为60-100万，其分子量分布 （MWD）大约为5，相应的流动比FRR(=MFR 10/MFR 2 )大约为13-17。MFR 2 值为，材 料这么高的分子量和如此窄的分子量分布直接导致的问题是共混和挤出加工困难。 在聚合工业上，采用高产率的催化剂在不同的反应条件下，用两个或几个反应器促进共聚单体的分散，生产出宽分子量分布、高分子量的无规共聚聚丙烯（PP-R）。共聚单体无规分布聚合在聚丙烯长链中破坏了整个聚丙烯链的规整性，形成乙丙结构，这能很好地提高管材料的抗蠕变性能和韧性。低分子量部分和高分子量无规共聚物部分一起改善了材料的加工性。不含或微含乙烯的部分使材料较硬，赋予管材以刚性。 二、工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度、压力、螺杆转速、挤出速度、牵引速度、加料速度以及冷却定型等。 1．原材料的预处理
软质聚氯乙烯管材生产工艺流程 软质聚氯乙烯管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出
重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，
聚氯乙烯(PVC)-的生产工艺和基础知识
PVC的生产工艺 聚氯乙烯是由氯乙烯通过自由基聚合而成的。 有悬浮聚合法、乳液聚合法和本体聚合法，以悬浮聚合法为主，约占PVC总产量的80％左右。 单体的来源：乙烯法、石油法和电石法。 我国的方法：主要还是电石法。 树脂的质量以粒度和粒度分布、分子量和分子量分布、表观密度、孔隙度、鱼眼、热稳定性、色泽、杂质含量及粉末自由流动性等性能来表征。 （1）悬浮聚合法使单体呈微滴状悬浮分散于水相中，选用的油溶性引发剂则溶于单体中，聚合反应就在这些微滴中进行，聚合反应热及时
于作聚氯乙烯糊，制人造革或浸渍制品。 （3）本体聚合法聚合装置比较特殊，主要由立式预聚合釜和带框式搅拌器的卧式聚合釜构成。聚合分两段进行。单体和引发剂先在预聚合釜中预聚1h，生成种子粒子，这时转化率达8％～10％，然后流入第二段聚合釜中，补加与预聚物等量的单体，继续聚合。待转化率达85％～90％，排出残余单体，再经粉碎、过筛即得成品。树脂的粒径与粒形由搅拌速度控制，反应热由单体回流冷凝带出。此法生产过程简单，产品质量好，生产成本也较低。 PVC发明小故事 一些德国企业认为乙炔气是一个很大的市场，就投资制造了大量的乙炔气。可就在大量的乙炔被生产出来时，新型发电机被发明了。随之而来的是电价的大幅度下降，从此再没有人用乙炔气灯了。这样一来，大量的乙炔气就没用了。PVC的发明过程很有意思。这要从100多年前
的德国说起——当时电的价格很贵，照明用灯是一般是用乙炔气为燃料的。 为了利用这些乙炔气，在1912年的时候，有一个叫Fritz Klatte的德国化学家，将乙炔与盐酸反应得到了氯乙烯。他把得到的氯乙烯放在实验室的架子上，过了一段时间，发现氯乙烯聚合了。聚氯乙烯就这样被发明了。 遗憾的是，当时他并不知道聚氯乙烯有什么用处，虽然他所在的公司(Greisheim Electron)将聚氯乙烯这种材料在德国申请了专利，但直到1925年专利过期，他们也没有想出聚氯乙烯有什么用途。然而就在一年后，即1926年，美国化学家，Waldo Semon，又一次独立地发明了聚氯乙烯，而且发现这种材料具有优良隔水性能，非常适合做浴帘。 于是，Semon和他所在的B.F.Goodrich公司将聚氯乙烯在美国申请了专利，就这样PVC 开始被大量生产应用。
年产5000吨PVC管材生产工艺设计
姓名： 班级： 学号： 指导老师： 作为科技发展的产物之一，pvc管材在日常生活中触目可及。在欧洲，1980年－1990年塑料管的增长率为8%，2001年产量达350万吨，其中pvc管占60%。美国1985年塑料管产量为160万吨，1999年产量约360万吨，其中，pvc 管占78%。而中国的第一根upvv扩口管材是于1983年在沈阳塑料厂（现沈阳久利的前身）诞生的，此后，中国大陆具备了pvc给、排水管的生产能力。二十世纪90年代后期是中国大陆pvc管道的高速发展时期。期间一些年产能在5万吨以上的工厂陆续建成投产，万吨以上生产规模的pvc管道工厂达30多家。目前塑料管道的年生产能力为200万吨。目前中国塑料管道生产能力达300万吨，主要有pvc、pe和pp－r管道三大类，其中pvc管道是市场份额最大的塑料管道，占塑料管道近70%的份额。pvc管材生产线1600余条。年生产能力250万吨以上，2003年pvc管道（管件）年产
量达120多万吨。在塑料管道中，pvc的份额为70%，pe 占25%，pp－r占4%，其它占1%。虽然pvc管道的快速发展吸引众多企业进入这个行业投资，但在国内生产众多厂家（2000多家）众，年产能力在1万吨的仅有70多家，年产3万吨以上的企业为20多家并拥有行业60%的产量。整体而言，国内小口径、低附加值的管道企业多，大口径、高技术含量的企业少。国内部分生产厂家的产能分别是：华亚塑胶：10万吨、河北宝硕：8万吨、国风集团：8万吨、中材管道：6.5万吨、浙江永高：4.5万吨、福建亚通：4万吨、湖北凯乐：4万吨、广东顾地：3万吨、沈阳久利：3万吨。1998－2003年pvc管道的产量。 pvc管道的迅速发展来自于诸多因素的推动。根据十五化学建材发展纲要，到2005年，在全国新建、改建、扩建工程中，建筑排水管道70％采用塑料管，建筑雨水排水管道50％采用塑料管，城市排水管道20%采用塑料管，建筑给水、热水供应和供暖管道60%采用塑料管；城市供水管道（dn400 以下）50%采用塑料管，村镇供水管道60%采用塑料管；城市燃起管道(中低压管)50%采用塑料管，建筑电线穿线护套管80%采用塑料管。重大工程的投资又将有力拉动对pvc 管道的需求。如"南水北调"、西部打开发振兴东北老工业基地、2008奥运会申办成功等成为需求增加的主要因素。
PVC生产工艺 一、氯碱系统生产工艺 1、电解装置 （1）一次盐水工序 原盐由装载机送入化盐桶，盐自上而下入桶，来自电解的淡盐水、板框压滤机的滤液、氢处理含碱废水、再生系统废水以及固碱蒸发冷凝水等杂水，均进入化盐水贮槽。为了避免盐水中硫酸根积累超标，淡盐水进化盐水贮槽之前先分流一部分约30%流量经膜过滤，除掉硫酸根澄清后的淡盐水再进入化盐水贮槽。 上述各部分水在贮槽中混合后，经泵输送至化盐水槽溶解原盐后得到饱和粗盐水。粗盐水流入前反应槽之前于前折流槽内按工艺要求，加入精制剂32%氢氧化钠溶液，在前反应槽内粗盐水中的镁离子与精制剂氢氧化钠反应生成氢氧化镁。用加压泵将前反应槽内的粗盐水送至气水混合器中与空气混合，进入加压溶气罐溶气，再进入预处理器，并在预处理器进口加1%FeCl3溶液。经过预处理的盐水进入后反应槽，同时加入20%碳酸钠溶液，盐水中的钙离子与碳酸钠反应形成碳酸钙作为膜过滤器的助滤剂，充分反应后的盐水自流进入中间槽，并由过滤器给料泵送入过滤器过滤。过滤后盐水加入5%亚硫酸钠溶液除去盐水中游离氯后进入一次精制盐水贮槽，用泵送至二次盐精制工序。进入二次盐水工序的一次盐水中的固体悬浮物含量≤10wtppm。预处理器及过滤器的滤渣则排入盐泥池。盐泥池中的盐泥经盐泥泵打出，送至板框压滤机压滤。盐泥经压滤洗涤除水并经压缩空气吹干为含液率约40%wt的滤饼，滤饼送园区固体废物填埋场，过滤盐水回用。膜运行一定时间后，为了保持较高的过滤能力和较低的过滤压力，须用15%盐酸进行化学再生。 （2）二次盐水精制工序 过滤之后的盐水进入过滤盐水储槽，用过滤盐水泵送至离子交换树脂塔，离子交换树脂塔共有3台，塔内装有螯合树脂，正常时2台串联运行，1台再生，运行中2台离子交换树脂塔的第1台负责操作除去盐水中所含微量多价阳离子，第2台仅起保护作用，通过离子交换，使盐水中含有的微量Ca2+、Mg2+等多价离子含量达到规定值：≤20wtppm。由离子交换树脂塔出来的二次精制盐水送入电解工序。3台离子交换树脂塔每24小时进行一次运转和再生过程的自动切换
聚氯乙烯（PVC ）管材生产工艺流程 聚氯乙烯（PVC ）管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出
重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，
第一章、原料 根据PE原料的类型和分级数我公司所用材料有PE80、PE100。根据厂家可分为： 1、上海石化YGH041及YGH041T； 2、大韩油化P600； 3、台塑8001； 4、北欧化工ME3440与HE3490； 5、菲纳XS10B 上海石化YGH041及YGH041T 该材料主要用于PE 的所有给水管材 大韩油化P600 台塑8001 用于D90~D250规格的PE给水管材
北欧化工ME3440与HE3490 用于燃气管材 ME3440为PE80级 HE3490为PE100级 菲纳XS10B 用于生产PE燃气管材，PE80级 三、本色料与混配料的区别 本色料需要与色母等掺合混合使用，有的也需要混合造粒后才可使用，混好后可以掺入一定的回料。混配料为已混配造粒好的原料，可以直接投入生产使用，也可参入一定的回料使用
第二章、设备 一、PE生产所需的设备 1、吸料设备 2、干燥设备 3、生产设备 4、辅助设备 二、各设备的组成与作用以及注意要点 1、吸料设备 吸料设备由管路和气泵组成。 吸料设备主要是把已混配好的原料吸入干燥器进行干燥，经过干燥后再吸进料斗中。 吸料器吸料时要防止吸料口堵住，以免吸不出料而导致生产断料，因此吸料口要经常进行清理 2、干燥设备
主要由脱湿器、加热器、烘干箱组成。 原料经过加热器加热后的空气在烘干箱中烘干，水份通过脱湿器进行排放，从而使原料干燥的进入料斗中 干燥设备的温度需根据原料的挥发份进行设定，挥发份越高温度设定相对较高 3、生产设备 生产设备主要引出装置由挤压系统、传动系统和加热冷却系统、真空定型系统组成。 （1）、挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 a.螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 b.机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。 c.料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
300.400.42 2.0904025- 5×10-3 300.400.42 2.0904025-5×10-3 Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料，SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜，SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材，SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等，SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993 项目\指标\级别\型号 粘数, ml/g(或K值) (或平均聚合 数) 挥发 杂质物 粒子(包 数,个括水) ≤含量, %≤ 表观 密度, g/ml≥ 筛余物%白度 "鱼眼"100g树(160 0.063数个/脂的增°C,水萃取 0.25 mm400塑剂吸10min液电导 mm 筛孔cm2收量,g后),率,s/m≤ 筛孔≤ ≥≤≥% ≥ 残留 氯乙 烯含 量, ppm ≤ 优等品160.300.45 2.0902027748 156-144 SG1一等品10 (77-75) 合格品900.500.408.090-----优等品160.300.45 2.0902027748 143-136 SG2一等品10 (74-73) 合格品900.500.408.080----- 优等品SG3一等品135-127 (70-69) 160.300.45 2.0902026748 300.400.42 2.0904025- 5×10-3 10 合格品[1350-1250]900.500.408.080-----优等品126-119160.300.45 2.0902023748 SG4一等品(72-71)300.400.42 2.0904022--10合格品[1250-1150]900.500.408.080----优等品118-107160.400.45 2.0902020-748 SG5一等品(68-66)300.400.42 2.0904019--10合格品[1100-1000]900.500.408.080----优等品106-96160.400.48 2.0902018748 SG6一等品(65-63)300.400.45 2.0904016--10合格品[950-850]900.500.408.080----优等品95-87200.400.48 2.0903016708 SG7一等品(62-60)400.400.45 2.0905014--10合格品[850-750]1000.500.408.080----优等品86-73200.400.48 2.0903014708 SG8一等品(59-55)400.400.45 2.0905014--10合格品[750-650]1000.500.408.080---- 电石制乙烯，乙烯制pvc（某塑料），烧碱吸收氯碱工业的尾气
PVC-U、PP-R管材生产 工艺流程 编号：QR—07—2011 编制： 批准： 受控状态： 分发号： 1 总则 为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。 2 范围 本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R）和聚乙烯树脂（PE）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。 3 生产工艺流程 生产计划 3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。 3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。 3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。
开机前的准备 3.2.1 机器设备常规检查 检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。 3.2.2 安装模具 根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。 3.2.3 升温 升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。 表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃
引言．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 一概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 3 1.1 聚乙烯燃气管发展简史．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 1.2 现状与发展展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 1.3 应用扩展．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 二 PE燃气管材的生产工艺设计．．．．．．．．．．．．．．．．7 2.1材料性能的要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 7 2.2 材料的选用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 2.3 各工艺流程的控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 8 2.4 挤出生产设备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 10 2.5 操作工艺条件及控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 三 PE燃气管材的质量控制标准．．．．．．．．．．．．．．．15 3.1 原料的质量控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 15 3.2生产工艺过程的质量控制．．．．．．．．．．．．．．．． 16 3.3产品性能与检测．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17 3.4常见问题的解决办法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 四生产工艺的改进．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 19 五总结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 22
引言： 聚乙烯管习惯上按照密度分为低密度及线型低密度聚乙烯（LDPE及LLDPE）管（密度为0.900-0.930g/cm3），中密度聚乙烯（MDPE）管（密度为0.930-0.940g/cm3）和高密度聚乙烯（HDPE）管（密度为0.940-0.965g/cm3）。由于材料的不断进步，根据发展阶段和性能的不同，产生了材料的等级分化，密度不能反映聚乙烯作为管材的本质性能，因此目前国际上根据聚乙烯管的长期静液压强度（MRS）对管材及其原料进行分类和命名。 一.概述