中国石化集团广州石油化工总厂建于1974年，是中国华南地区现代化大型石油化工联合企业，该厂坐落于广州市黄浦区。在四天的生产实习里我们先后到MTBE、气分、催化重整、催化裂化车间进行实习，了解工艺流程并到装置进行实习。
重油催化裂化装置
1. 目的和任务、反应原理
原油经常减压蒸馏后收得到汽油、煤油及柴油轻质油品所占泵油的比率约为30%左右，其余的是重
质馏分和渣油。如果不进行二次加工，它们只能作为润滑油或重质燃料油。我们的目的是把原油进料变成所期望的轻质油，而经过常减压后，这些重质馏分进行再加工，就是在催化剂的条件下把大分子进行裂解，使长碳链的分子断链变成我们期望的碳链分子，这种方法就是催化裂化。
1.1反应工艺原理
在一定条件下，烃类分子与催化剂接触，在催化剂表面就发生催化裂化反应，生成产品后离开催化剂，整个过程经历了七个步骤：
（1）气态烃分子从主气流扩散到催化剂外表面（外扩散）；
（2）烃分子沿催化剂孔道向催化剂内部扩散（内扩散）；
（3）烃分子被催化剂活性中心吸附（吸附）；
（4）被吸附的烃分子在催化剂表面上发生化学反应（化学反应）；
（5）产品分子从催化剂表面上脱附下来（脱附）；
（6）产品分子沿催化剂孔道向外扩散（内扩散）；、
（7）产品分子扩散到主气流中（外扩散）；
一般来说，反应结果只取决于化学反应和吸附两个步骤的难易程度。
在催化裂化过程中，主要进行了裂化反应、异构化反应、氢转移反应和缩合反应。
1.2裂化催化剂的再生工艺原理
石油烃催化裂化时由于缩合反应和氢转移反应产生高度缩合的产物——焦炭。焦炭沉积
在催化剂表面上，会覆盖催化剂表面的活性中心，使催化剂的活性和选择性都降低，因此，在工业生产装置中必须经常地烧去催化剂上的积炭，即经常要再生。通常在离开反应器时的催化剂（待生催化剂）含炭约1%。对于催化裂化的分子筛催化剂要求其积炭量在0.2%以下，因此催化剂的再生过程决定着整个装置的热平衡和生产能力。
催化剂上沉积的焦炭是一种烃类缩合产物。它的主要成份是碳和氢，当裂化原料含硫和氮时，焦炭中也含有硫和氮。在实际生产中，在再生器里烧去的“焦炭”包括三个部分：催化炭——裂化反应产物的缩合产物；附加炭——原料本身固有的残炭；可汽提炭——因汽提不完全而残留吸附在催化剂上的油气。
催化剂再生反应就是用空气中的氧烧去上述的焦炭。再生反应的产物是CO2、O和H2O，再生烟气中还含有SO X（SO2、SO3）和NO X（NO、NO2）。再生反应是放热反应，而且热效应相当大，足以提供本装置热平衡所需的热量，还可以提供相当大量的剩余热量。
2. 工艺流程
原料由罐区输至缓冲罐，后在泵作用下经换热器后进入提升底部雾化并于雾化的水蒸气混合，雾化成小滴的原料油与高温的再生催化剂接触并立即气化。在催化剂的作用下发生裂化反应，生成汽油、轻柴油、液化气、油浆、干气和焦碳。反应油气先经提升管出口的垂直齿缝式快速分离器分出大部分催化剂，在经沉降器内的三组单机旋风分离器分出携带的催化剂。反应产物、惰性气体和水蒸气连同极小量的催化剂进入分馏塔下部，在此被分离为各产品物流。
待生催化剂在第一再生器内，在317kPa压力和694℃温度下进行不完全再生，烧掉积在催化剂上的焦碳约65%的碳和100%的氢，半再生催化剂通过立管、半再生滑阀，用增压风提升进入第二再生器（R-102），一再的催化剂料位用半再生滑阀控制。
第二再生器在323kPa压力和767℃温度的操作条件下，控制烟气中氧浓度为2%（体积）左右，将催
化剂中剩余炭完全烧掉，并实现一氧化碳完全燃烧，使再生催化剂的含碳量控制在≤0.05%，二再的高温催化剂由R-102流入脱气罐（R-103），在R-103内吹入适量的松动风使催化剂均匀地往下流动，经再生滑阀进入反应提升管底部，实现催化剂的连续循环。
混合烟气经过第三级旋风分离器把烟气中携带的催化剂细粉含量降至200毫克/标米3以下之后，进入气轮机膨胀做功，以回收烟气的压力能。
3. 主要设备
（1）再生器
再生器的主要作用是烧去待生催化剂上的积炭，对于硅酸铝催化剂，要求再生催化剂的含碳量降低至0.5%以下，对于分子筛催化剂则要求降至<0.2%-0.3%甚至更低。再生器的烧焦能力决定一个催化裂化装置的处理能力。
整个再生器分为稀相和密相两段，再生器的底部与辅助燃烧室联接。烧焦用空气分一次风和二次风两路进入助燃烧室，通过分布板（或分布管）进入密相床层。烧焦生成的烟气携带部分催化剂进入稀相段（或称沉降段），部分携带的催化剂下落回密相，其余的随烟气进入旋风分离器（两级串联为一组，
组数由气体负荷而定），分离出的催化剂经料腿返回密相床，而烟气则经集气室排出再生器。由气体携带出床层又经料腿返回床层的催化剂的流量（有时称内循环）是很大的，通常是两器间催化剂循环量的1-3倍。待生催化剂由密相提升管进入密相床层，经烧去积炭后由溢流管引出再生器。
（2）旋风分离器
由于床层气速大于某些细粉的终端速度以及密相床中的气泡上升至界面并破裂时将一些较大颗粒的催化剂也带入稀相段，必然有一部分催化剂被带入稀相段。尽管气流在上升过程中，部分携带的催化剂会沉降下来，但是在气体进入旋风分离时，其中仍有一定数量的催化剂。在一般工业再生器中，旋风分离器入口处每m3气体尚含有5-15公斤催化剂。由此计算得的催化剂带出率甚至大于两器间的催化剂循环量。如果不设置旋风分离器，则不仅催化剂损失非常大，再生器也不可能正常操作。在实际生产中，旋风分离器的操作状况对催化剂损耗量有关键性的影响。
（3）溢流管和淹流管
再生过的催化剂经由溢流管或淹流管引出再生器。溢流管上口与密相床面平齐。淹流管的上口则低于密相床面。
催化裂化的再生器用溢流管，其他形式的再生器多用淹流管。再生催化剂落入溢流管（或淹流管）时常常是携带有较多烟气，为了使催化剂输送管内有较高的密度，催化剂在管内向下流动时应保证有一部分烟气脱出返回床层。
催化裂化再生器的溢流管是以漏斗形立管靠近顶部开有长方形槽口，其上口与密相床面平齐。溢流管设置在与待生剂入口成180°的方向处。下部穿过分布板处用波形膨胀器密封，上部有三根拉杆固定于再生器壁上。当采用分布管时因溢流管与分布管不直接连接，不必用波形膨胀节。溢流管一般都用20号钢板制成。
（4）辅助燃烧室
辅助燃烧室是在开工时供再生器升温用，在反应——再生系统紧急停工时也可用来维持系统的温度。在正常生产时它并不燃烧料，而只是作为主风的通道。辅助燃烧室直接安装在再生器分布板的下面，辅助燃烧室可以烧轻柴油或液化气（先经预热汽化）。主风分两路进入，一次空气直接进入燃烧室，在内燃烧室内温度达1650-1700℃，一般情况下过剩空气50-100%；其余的作为二次空气通过夹套后在内燃烧室出口处与高温烟气混合，设计时要求混合后的温度达600-700℃，但在实际开工时为了防止烧坏分布板（或分布管）应当严格控制分布板下温度不超过550℃。
（5）双动滑阀
双动滑阀安装在再生器的顶部出口，与其出口与烟囱（或烟道）相连接，阀体内有两块依相反方向移动的阀板，分别由两个风动马达带动。在完全关闭时，两块阀板的中心仍保留有一定面积的圆孔。
双动滑阀的主要作用是通过调节它的开度来控制再生的压力，使再生器与反应器的压力差维持在某个稳定值。实际生产中反应器的压力也会发生波动，因此，双动滑阀的开度是根据两器差压变化的信号老动作，而不是单纯根据再生器压力表的信号。两器差压对于催化剂循环量有重要影响。因此对双动滑阀要求有较高的灵敏度、准确度和稳定度。除了调节两器差压外，在发生事故时，可通过双动滑阀放空以防止再生器超压。
（6）反应器
反应器为原料油很催化剂充分接触提供必要的空间，并能控制一定的反应温度和反应时间。催化裂化反应器分为稀相段、密相段和汽提段三个部分，总高约为26-33米。
原料油用压力为8-10巴的蒸汽雾化、经喷咀进入稀相提升管，喷咀前的压力应保持3.5-4巴（表）以保证良好的雾化状态。通常是沿稀相提升管圆周均匀布置数个喷咀以使雾化的原料油均匀地分布于管内。在稀相提升管内，原料油与催化剂接触必然发生裂化反应，通常在这里发生的反应占全部反应的25%。然后经分布板进入密相段再继续完成其余的约75%的反应。
密相段有高速床和低速床两种，高速床的空塔线速约1.2m/s，低速床的约0.6m/s。采用高速床的主要目的是减少返混以达到提高选择性的目的。密相段的直径根据反应产品的体积流率（在反应条件下）和选用的密相段线速确定，密相段的高度则由所需密相床的藏量确定，约5米左右。
稀相段的主要作用是使携带出床层的催化剂沉降下来以降低旋风分离器入口的固体浓度，从而降低
旋风分离器的负荷和减少催化剂带至分馏塔的数量。为保证一级旋风分离器入口的高度应保持6米以上。
反应器内的旋风分离器采用两级串联，负荷大时可以几组并联，油气自二级升气管出来汇集于集气室后再导出反应器。一级料腿伸至分布板上，其末端装有全覆盖翼阀；二级料腿伸至稀、密相交界处，其末端装有半覆盖式翼阀。在集气室下面装有防焦档板，在档板以上的空间内通入防焦蒸汽，其目的是防止油气在此死区停留时间过长引起结焦。
汽提段位于反应器的下部，其作用是用蒸汽置换出催化剂颗粒之间和催化剂本身孔隙内的油气，这部分油气的数量约占产品的2-4%，如果不除去就相当于增加了2-4%的焦炭产率。在汽提段，催化剂与水蒸气是逆向运动，为了保证催化剂能顺畅地以充气流动状态向下运动，催化剂流速与水蒸气流速应保持某个适宜的相对关系。为了改善汽提效果，汽提段内一般装有15-20层人字档板。为了保证催化剂流畅，在安装人字档板后各区域的最小流通面积应保证有汽提段截面50%。汽提蒸汽由插入最下面2-3排人字档板下面的管子喷入，蒸汽管上在通过管中心的水平线成30°的方向开有喷孔。为了防止停工时催化剂堵塞喷孔和减轻喷孔的磨损，在喷孔外焊有25mm长的套管。为了使蒸汽分布均匀和防止部分喷管处产生涡流加剧磨损，蒸汽管内线速与孔速的关系应适当。
催化重整装置
1.目的和任务
“重整”是指烃类分子重新排列成新的分子结构。在有催化剂作用的条件下对汽油馏分进行重整称催化重整。
在催化重整过程中，发生环烷脱氢，烷烃环化脱氢等生成芳烃的反应以及烷烃的异构化、加氢裂化等反应，这些反应都会使汽油的辛烷值提高。重整汽油的辛烷值（研究法）一般在90以上，而且烯烃含量少、安定性好，是车用汽油的高辛烷值组分。
在催化重整中，最主要的化学反应是芳构化反应，因此在重整生成油中，苯、甲苯、二甲苯及较大分子的芳烃的含量很高。苯类产品是有机合成、油漆、染料、医药等工业的基础原料。因此，催化重整除了生产高辛烷值汽油以外，同时也是生产芳烃的重要手段。
由于重整中的脱氢反应，它还生产处很重要的副产品，即纯度很高的氢气（H2的含量在75-95%）。在一般情况下，这些氢气可以直接用于含硫油的加氢精制，加氢裂化。因此，重整过程是炼厂中获得廉价氢气的重要来源，重整的另一个新的用途是用来生产液化气，采用特定的催化剂可使液化气的产率提高。
2.催化重整化学原理
在催化重整中发生的化学反应主要有以下几种：
（1）六元环烃的脱氢反应
（2）五元环烃的异构脱氢反应
（3）烷烃的环化脱氢反应
（4）异构化反应
（5）加氢裂化反应
除了以上五种主要反应外，还有烯烃饱和以及生焦反应等。生焦反应虽然不是主要反应，
但是它对催化剂的活性和生产操作有很大的影响。
以上的（1）（2）（3）种反应都是生产芳烃的反应，芳烃具有较高辛烷值，因此无论目的产物是芳烃还是高辛烷值汽油，这些反应都是有利的。尤其是正构烷烃的环化脱氢反应会使辛烷值大幅度提高。
这三种反应的反应速率很不一样，六元环烷脱氢反应进行得很快，在工业重整的条件下一般能达到化学平衡，她说生产芳烃的主要反应。五元环烷的异构脱氢反应比六元环烷脱氢反应慢得多，一般只能有一部分转化成芳烃。在重整原料中，五元环烷烃常常占环烷烃中相当大的比例，因此，如何提高这一类反应的反应速率是一个重要的问题。烷烃脱氢环化反应的速度很慢，在一般铂铼重整过程中，烷烃转化为芳烃的转化率很小。铂铼等双金属和多金属重整的芳烃率比铂重整有很大的提高，主要原因就是提高了烷烃转化为芳烃的反应速率。
异构化反应堆五元环烷异构脱氢反应以生产芳烃具有重要意义，对于烷烃的异构化反应，虽然不能直接生产芳烃，但是却能提高辛烷值。
重整反应报了脱氢和裂化、异构化两类不同的反应，后者是属于碳离子反应，这就要求重整催化剂具有两种催化功能。铂重整催化剂就是一种双功能的催化剂，其中的铂构成脱氢活性中心，促进脱氢、加氢反应，而酸性单体提供酸性中心，促进裂化、异构化等碳离子的反应。
国内外最广泛应用于工业装置中的催化剂系列是铂铼催化剂，它与铂催化剂相比，初活性没有很大改进，但活性稳定性大大提高，并且容炭能力增强，这就使得重整装置可以在苛刻的条件（低压、低氢油比和较高的稳定）下长周期运转。当催化剂在生产一段时间后，其活性下降后要进行再生、氯化和更新。
3.工艺流程
催化重整
3.1.石脑油加氢系统
这部分包括石脑油加氢和分馏两部分。原料由常压装置或储罐进入缓冲罐，脱水后由输入列管换热器与产品换热，加热至所需温度后从顶部进入反应器，反应产物经冷却后进产品分离器加氢后石脑油输送到脱丁烷塔。C4及以下轻组分由脱丁烷塔塔顶馏出，干气送至燃料气管网，液相一部分作塔顶回流，一部分送脱乙烷塔，塔顶C5组分进分馏器。塔顶馏出拔头油，塔底一部分作塔底循环，一部分作重整进料。
3.2.重整反应，再生系统
分馏塔底精馏石脑油与重整循环氢混合，换热后进重整加热炉再生反应器，反应吸热，先后进加热器，反应器30-R-1-3，反应产物冷却后进产品分离罐，顶部富氢一部分进循环压缩机返回重整，另一部分经增压与塔底油接触，提纯后送预加氢体系。催化剂在反应器内靠重力向下偏移，重整反应后，活性下降的待生催化剂经发集器和闭锁料进入提升管。利用循环氮气提升至分离料斗，经重力作用从底部流入并通过再生塔。有烧焦段、氨化段、干燥段，从缓冲料斗出来，经闭锁料斗，从含氧环境转换至富氧环境，输送回反应器顶部还原区，完成整个输送循环。
4.主要设备
（1）重整反应器
重整反应器是重整装置的关键设备，它的设计和操作的优劣对整个生产过程起着决定性
的作用。重整反应时气-固相非均相催化反应，从总热效应来看它是强吸热反应。
工业用重整反应器主要有轴向式和径向式两种结构型式，它们之间的主要差别是：气体流动方式和床层压降不同。
a.轴向式重整反应器
反应器为圆筒形，壳体内径为1.8米，直筒高度3.2米，总高6.8米，壳体厚40mm，
由20号锅炉钢板制成，设计操作压力25-40大气压。壳体内衬100mm厚的耐热水泥层，里面有一层3mm 的合金钢衬里。衬里可以防止碳钢壳体受高温氢气腐蚀，水泥层兼有保温和降低外壳壁温的作用。为了使原料的气沿整个床层截面分配均匀，在入口处设有分配头。分配头下端盲死，在下缘开有18个38×100mm的矩形槽。油气出口处有钢丝网防止催化剂粉末被带出。
反应器中部装催化剂，上、下装有惰性瓷球以防止操作波动时催化剂层跳动而引起催化剂破碎，同时也有利于气体的均匀分布。瓷球应当是惰性的，并且不能含有使催化剂中毒的杂质。
b.径向式重整反应器
反应器壳体为圆筒形，壳体直径1.6米，直筒段高度4.7米，总高约7.9米，壳体壁厚38mm。用铬钼钢焊制，设计压力为18个大气压。
与轴向式反应器比较，径向式反应器的特点是床层气流以较低的流速通过较薄的催化剂床层。径向式反应器的中部有两层中心管，外径分别为330mm和350mm，内层中心管壁上钻有许多6mm的小孔，外层中心管壁上开了许多矩形小槽（12×1mm），反应产物通过这两层中心管的小孔进入中心管，然后从下部出口导出，沿外壳壁周围排列20个有许多60×12mm长形孔的扇形筒，在扇形筒与中心管之间的环形空间是催化剂床层。反应原料油气由反应器顶部进入，经分布器后进入沿壳壁布满的扇形筒内，从扇形筒小孔出来沿径向通过催化剂床，反应后进入中心管，然后导出反应器。
MTBE装置
1.原理
装置采用齐鲁石化公司开发的MTBE合成技术，反应器为两个并联的简式多段外循环反应器，使用北京安定特种树脂厂生产的S54阳离子交换树脂作催化剂，以气体分离装置的混合碳四和外购甲醇为原料。在催化剂作用下，混合碳四中的异丁烯与甲醇醚化反应生成MTBE，用作高辛烷值汽油的添加剂，副产品剩余碳四送烷基化作原料，或用作民用液化气。
2.工艺流程
（1）原料净
化——醚化
反应部分
气体分
馏装置（一）
和（二）的混
合碳四馏分，
经原料油罐
区
（1007#~1013#）进入本装置的原料碳四罐（V-201）。原料甲醇由甲醇罐区进入本装置甲醇罐（V-209）。
原料碳四经泵（P-201/A，B）和由泵（P-201/A，B）抽出的原料甲醇混合后进入净化器（R-201/A，B），两台净化器切换使用，使原料中阳离子含量由5×10-6降到1×10-6以下，控制甲醇异丁烯的分子比为1~1.05，借助于比值调节器控制甲醇量。净化器操作温度约40℃，操作压力为0.7~1.0MPa。
净化后的物流经原料与热情（E-201）预热到50℃，进入反应器（R-202/A，B），两台反应器一用一备，操作温度50~80℃，操作压力为0.65~0.8MPa，一段循环物流分别流经一段冷却器（E-201/A，B）和一段循环泵（P-202）返回一段入口。二段循环泵（P-203）返回二段入口。反应热均由循环物料带出，异丁烯转换率为90~92×10-2。反应后物流自压入E-205.
（2）产品分离——甲醇回收部分
反应后物流进入产品换热器（E-205），与碳四塔釜液进行换热后进入进料预热器（E-204），预热到约60℃，进入共沸蒸馏塔（T-201），塔顶操作压力为0.54±0.01MPa，操作温度51℃，塔釜排出纯度98×10-2产品MTBE，经产品换热器（E-205）和产品冷却器（E-208）冷却到40℃进入产品贮罐（V-206），再经产品泵（P-208/A，B）送往MTBE罐区。塔顶含醇的反应碳四馏分物流，经碳四回流泵（P-205/A，B）送入萃取塔（T-202）。
萃取塔（T-202）操作压力0.45~0.5MPa，操作温度为40℃，水作分散相与含甲醇的碳四物流，按料水比5：1的比例逆向接触，使甲醇被水所萃取，萃取液由塔底排出，萃余液由塔顶排出后进入剩余碳四罐（V-207），然后经剩余碳四泵（P-209/A，B）送往罐区。来自萃取塔底的物流经釜液换热器（E-211）和甲醇预热器（E-210），加热到约95℃进入甲醇回收塔（T-203），塔顶操作压力0.02~0.05MPa，操作温度为54℃，塔顶馏出甲醇经甲醇冷凝器（E-212）进入甲醇回流灌（V-205），由甲醇回流泵（P-207/A，B）部分打回流，部分返回甲醇原料罐（V-209），塔底含微甲醇的水溶液，经釜液换热器（E-211）后，再经萃取冷却器（E-209）冷却至40℃作为萃取水进入萃取塔（T-202）。
3.主要设备
该装置主要包含的设备有：
（1）塔
共沸蒸馏塔，控制塔压的平稳是该塔操作的重要环节。
萃取塔，进料量和进料温度需加以控制，以保证萃取效果。
甲醇回收塔。
（2）净化器、反应器
净化器的作用是将原料中的金属离子降到<1×10-6，两台净化器是切换操作，方便更换树脂。净化器总装量2600kg/台，其中最大颗粒150kg/台。反应器容积25.3m3/台，共3层催化剂，每层装量为6790kg，其中大颗粒树脂为250kg/层。
（3）换热器
本装置有五台蒸汽加热器，两台物料换热器，四台循环水冷却器和两台冷凝器。包括E-201原料预热器，E-202/AB一段冷却器，E-203/AB二段冷却器，E-204进料预热器，E-205产品换热器，E-206碳四冷凝器，E-207碳四再沸器，E-208产品冷却器，E-209萃取冷却器，E-210甲醇预热器，E-211釜液换热器，E-212甲醇冷凝器，E-213甲醇再沸器。
（4）容器设备
包括原料罐、回流罐、产品罐等9个。
气分装置
1.装置简介和原理
本装置生产流程由原设计五塔流程改为三塔流程，即由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔组成。另外两塔是脱轻碳四塔、脱戊烷塔系统长期停工。
该装置以两催化裂化装置所产液化气为原料，液化气经脱硫化氢及脱硫醇后才进装置。主要产品为精丙烯和混碳四馏分。精丙烯纯度达99.6×10-2以上，作为下游聚丙烯装置的原料；混碳四馏分作为MTBE 和烷基化装置的原料。副产品丙烷馏分调入民用液化气或作为车用液化气。本装置特点如下：
（1）在丙烯-丙烷分离中采用热泵技术，采用这种热泵流程是依据丙烯-丙烷组分沸点接近的特征，本装置丙烯塔塔顶、塔底温差仅11.6℃，据国外文献报道，只要温差小于36℃，就可以取得较好节能效果。同时丙烷本身即为合格的工质，宜采用开式节流膨胀热泵流程，不必采用塔外流体作工质进行闭式循环，简化了流程。
（2）丙烯塔顶冷凝-蒸发器采用高热通量管束。高热通量管即管束外表喷铝可以强化沸腾侧的传热系数，从而减少传热温差，降低压缩机功耗。在传热温差相同是，由于总传热系数增加，可以大幅度减少冷凝-蒸发器的传热面积。
2.工艺流程及主要设备
经脱硫的催化裂化液化气由原料罐区进入装置液化气原料缓冲罐，液化气通过脱丙烷塔进料泵抽出，经脱丙烷塔进料加热器用蒸汽加热到78℃，以泡点状态进入脱丙烷塔第34层塔板。
脱丙烷塔为含69层塔盘的浮阀塔，塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经塔顶冷凝器冷凝至44℃进入塔顶回流罐，冷凝液一部分用脱丙烷塔顶回流泵送入塔第69层塔板上作为回流；另一部分用脱乙烷塔进料泵送入脱乙烷塔第45层塔板作进料。塔底混碳四馏分课自压直接进入脱轻碳四塔，或进入冷凝器冷凝至40℃后送出装置去液化气球罐区。
脱乙烷塔为含57层塔盘的浮阀塔板，塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经冷凝器部分冷凝至40℃进入回流罐，未冷凝的其气体主要为乙烷和部分丙烯及丙烷。冷凝液用回流泵送入塔顶第57层塔板作为回流。脱乙烷塔用塔底重沸器加热，塔底碳三馏分自压进入丙烯塔第69层塔板。
由于丙烯塔的总塔板数高达188层，故分为丙烯塔（1）和丙烯塔（2），两座塔均为94层双流浮阀塔板。丙烯塔（1）顶部蒸汽通过管线引入丙烯塔（2）底部第95层塔板下面；塔（2）底部液体通过回流泵送入塔（1）顶第94层塔板作为内回流。塔（2）顶蒸出的丙烯馏分进入四台并联的冷凝-蒸发器管程与在壳程蒸发的塔（1）底节流后的丙烷馏分进行热交换，冷凝液为纯度≥99.6%的精丙烯，一部分送入塔（2）第188层塔板作回流，另一部分送出装置去精丙烯储罐。丙烷塔（1）塔底为纯度＞95%的丙烷馏分，一部分自压送出装置进入罐区；另一部分经节流阀节流后进入丙烷蒸发罐。蒸发后的气相丙烷由丙烷蒸发罐上部引入压缩机入口分液罐，罐顶部引出的丙烷气体进入离心气体经丙烷辅助冷凝器，用循环水冷却，以45℃液相丙烷返回丙烯塔（1），大部分压缩后的丙烷气体返回丙烯塔（1）作热源。
当不生产精丙烯时，装置内的脱乙烷塔、丙烯塔及想的设备（包括热泵）都停开，此时脱丙烷塔顶分出的碳三馏分课直接出装置去民用液化气罐区，脱丙烷塔底混合碳四馏分自压进入脱轻碳四塔进一步分离或者冷却至40℃出装置。
实习感想
这次广石化炼油二部的实习，给了我们一个亲身体验重工业生产的机会，也让我体会到知识和实践结合的重要性。
第一天的安全教育，师傅和我们强调了很多注意事项，重工业中有毒有害物质很多，生产过程也存在很大的危险性，稍不留神就可能发生意外。我们平时上课学的物性和工艺安全操作在实际操作中都是很有用的。当看见书上的工艺流程陈列眼前，看见书上的塔高高耸立于眼前，我的感觉是陌生又熟悉。陌生是因为那些塔、罐等设备仪器不再是书上那样抽象而简约的，熟悉是因为那些流程的原理、走向、优缺点等我们已经学习过很多遍。工厂里排列整齐又错综复杂的管线，让我认识到工程和工艺不是那么简单，我们平时学习的内容在实践中还需大大的补充。装置中经常有排列得整整齐齐的泵或者调节阀，管线的走向也很有讲究，这些设计里面都包含很多艺术。要实现工业化生产，只有三传一反是远远不够的，还要考虑公用工程、管线布置、设备维修、仪表的布置、能量利用和回收系统等等，需要有缜密的思维和严谨的态度。师傅举的一个例子让我印象深刻，某一个设备德国人来安装之后顺利运行了很多年，而经过我国工作人员检修重装之后，就没那么好用了。我国的工业要发展要壮大，必须以保证质量为前提，怎样把工艺做精，需要的不仅仅是技术还有氛围和态度。
这次实习让我感受到工程和工艺的设计不单单是要把目标产物生产出来，还有很多细节需要我们考量，要做一个真正的工程师我们还需要学习很多。
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
补充：基础理论知识 1、石油化工工艺流程识图知识 在石油化工等连续性生产设备上，配备一些自动化装置，代替操作人员的部分直接劳动，使生产在不同程度上自动地进行，称为石油化工自动化。 实现化工自动化的目的是： ●加快生产速度，降低生产成本，提高产品数量和质量。 ●降低劳动强度，改善劳动成本。 ●确保生产安全。 对于石化行业的管理人员、技术人员和操作人员必须要能够看懂石油化工工艺流程图，了解和掌握本行业、本装置的工艺技术、工艺流程、工艺设备及仪表控制等，才能更好的指导和指挥生产，平稳操作，正确分析和处理事故等。 1.1石油化工工艺流程图的一般包括的内容 石油化工工艺流程图主要包括：工艺流程图（PFD），公用物料流程图（UFD），工艺管道及仪表流程图（PID、UID）。 1.1.1工艺流程图（PFD）中应该包括：工艺设备及其位号、名称；主要工艺管道；特殊阀门位置；物流的编号、操作条件（温度、压力、流量）；工业炉、换热器的热负荷；公用物料的名称、操作条件、流量；主要控制、联锁方案。 1.1.2公用物料流程图（UFD）中应该包括：物料类别编制，需要和产生公用物料的主要设备、主要公用物料干线、控制方案、流量和技术参数等，标注设备位号和名称。 1.1.3工艺管道及仪表流程图（PID）需表示如下内容： 1.1.3.1设备 1) 全部编有位号的设备（包括备用设备），设备位号和名称，必要时要表示其主要规格； 2) 成套供应的机组制造厂的初步供货范围； 3) 全部设备管口； 4) 非定型设备的内件应适当表示，如塔板形式、与进出口管道有关的塔板序号、折流板、除雾器、加热或冷却盘管等； 5) 如有工艺要求时，应注明设备的安装高度以及设备之间的相对高度； 6) 泵、压缩机、鼓风机等转动设备的驱动型式。 1.1.3.2管道 1) 与设备相连接的所有工艺和公用物料管道（包括开、停车及事故处理管道），并在管道上标有管道号（包括物流代号、管道编号、管径、管道等级、绝热要求等）和用箭头表示出流体流动方向； 2) 所有阀门及其类型（仪表阀门除外）； 3) 管道上管道等级变化时，要用分界线标明分界； 4) 容易引起振动的两相流管道上应注明“两相流、易振动”；有特殊要求的重力流管道上应注明“重力流”；有坡向和液封要求的管道应表示出坡度要求和液封高度；如果不能有“袋形”的管道也应注明； 5) 为开车或试运转需要而设置的放空、放净、吹扫及冲洗接头； 6) 蒸汽、热水或其它类型的伴热管、夹套管，及其绝热要求； 7) 所有管道附件，如补偿器、挠性软管、过滤器、视镜、疏水器、限流孔板、盲板、可拆卸短管和其它非标准管件；
工厂生产管理流程及制度 工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，
不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而 不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止 盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模 具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生 产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以 书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、 通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。 9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施
炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： ㈠反应--再生系统 新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化 剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催 化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。再生器维持0.15MPa~0?25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经 淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部 分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的 装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电 能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应？再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应？再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应--再生系统进 行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走 分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460 C以上的带有催化 剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油 气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。 ㈢吸收--稳定系统： 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3 C4甚至C2 组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤ C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。 一、装置简介 （一）装置发展及其类型
.1项目主要建设内容 主要建设内容为：建设生产厂房8000平方米，供水系统、环保系统等配套设施用房10000平方米，厂区道路及停车场等4800平方米，厂区绿化3400平方米。购置和制作生产所需的冶炼炉、精炼炉、除尘系统等生产设备326台（套），监测、化验及其他设备9台套。 1.2.2产品规模 年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N 级高纯工业硅4000吨。 1.2.3生产方案 1、产品方案 目前，国内外工业硅市场1101级以下（不包括1101级）产品基本处于供大于求的状况，且短时期内不会有很大变化。结合全油焦生产工艺产品产出比例，本项目产品方案为：年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N级高纯工业硅4000吨。 2、技术方案 1）国内外现状和技术发展趋势 冶金级工业硅由于生产技术简单，全世界生产企业众多，产量较大，供需基本保持平衡，且耗能高、附加值低，属国家限制类行业。目前国外有工业硅生产厂家30多家，主要集中在美国、巴西和挪威三国，占世界生产能力的65%，最大生产厂家主要有挪威的埃肯、巴西的莱阿沙、美国的全球冶金，电炉变压器容量大多在10000KVA—60000KVA，通用炉型为3000 0KVA，小于10000KVA的电炉基本停用。其发展趋势是矿热炉大容量化，由敞开式的固定炉体向旋转、封闭炉体发展，自焙电极的应用、炉气净化处理、新型还原剂的开发与应用、炉外精炼技术的发展和应用、生产过程中的计算机管理和控制。其特点是电炉容量大、劳动生产率高、单位产品投资少、有利于机械化、自动化生产和控制环境污染。我国工业硅生产起步于上世纪的50年代，目前仍在生产的厂家约有300多家，电炉400多台，产能约为90—120万吨/年，产量约为70—90万吨。且大部分分布在福建和云、贵、川等小水电资源丰富的地区，受季节性影响较大。其突出特点是电炉容量小、台数多，厂家多而分散，操作机械化水平低、劳动生产率低，产品质量不稳，化学级工业硅产量低（不到产量的1/8），且能源消耗、原材料消耗和生产成本偏高（行业内称为“三高”）。从电炉变压器容量看，我国以3200Kva至6300kVA的电炉为主要炉型，2006年国内已建成的10000kVA工业硅电炉仅有
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书
Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表
某生产企业全套管理流程 目录 目录 ............................................................................................................................................ I 第一章订单流程 (1) 第二章生产流程 (2) 第三章销售流程 (3) 一、样品库管理流程 (3) 二、定单报价流程 (3) 三、定单签定流程 (5) 四、客户接待流程 (6) 五、定单更改流程 (7) 六、提货流程 (8) 七、商检流程 (9) 第四章采购流程 (10) 一、坯布采购及收料流程 (10) 二、辅料采购及收料流程 (12) 三、应急采购及收料流程 (14) 第五章库存流程 (16) 一、计划内领料流程 (16) 二、计划外领料流程 (17) 三、退料流程 (18) 四、盘存流程 (19) 五、随收随付流程 (20) 六、不合格品处理流程 (22) 第六章人力资源流程 (23)
一、员工档案管理流程 (23) 二、招聘计划制订流程 (24) 三、招聘流程 (25) 四、解聘流程 (26) 五、排班流程 (27) 六、请假流程 (28) 七、出差流程 (29) 八、刷卡流程 (30) 九、员工薪酬管理流程 (31)
第一章订单流程 纺织印染行业，主要运行的是订单生产方式，因此，Enterpoint的主流程设计以订单为主线。
第二章生产流程 一般印染厂的产品主要有印花、染色、染整。主要的加工方式有：平幅、绳状。一般主要以平幅加工为主。
浅析企业生产经营管理的工作流程 企业是盈利为目的的经济组织，它以生产和经营商品盈利而存在，在生产和经营中要靠管理来维持正常运营。 “管理”就名词而言，管是指控制，理是控制的方法和手段。企业管理的概念就是指企业在商品生产和经营过程中的控制方法和手段。管理好不好，科学不科学，取决于运用控制方法及手段过程中形成的制度和流程是否规范、严密和科学。管理方法和手段并无常形，一百个企业就有一百个管理特点，它跟社会时代背景、企业的基础环境、员工的基本素养等有密切联系。因此，管理的方法和手段并不是越高级越好，合适、并不断与时俱进的才是最好的。 企业在经营过程中的管理活动主要通过两个方面的互动来体现：一，人对事的互动，即人要做对的事和把对的事做好；二、人对人的互动，即通过尊重和重视人性特征以最大限度地发挥人的潜在积极因素。两个互动的核心内容是一切为了做某件事，即这件事有谁去做、做什么、如何做，围绕这一做事的过程必须有一个规范的程序才能确保有效实施和有序进行，这种程序就形成了工作流程，在企业管理的范畴就包括了战略、制度、工艺、标准和流程等等。 在企业管理工作中，我们容易忽视工作流程，易将制度与流程混淆，而企业的一切管理工作恰恰是依靠流程来圆满完成工作任务的，因此，我们必须了解流程与制度的区别，工作流程的内容和它的作用及重要性。 一、流程与制度的区别。制度是保证企业经营过程中纪律、效率、
秩序和积极性，他是防止员工做“错”的事和不让“坏人”做坏事的作用。而工作流程是要求员工做正确的事（也就是对的事），并保证员工将正确的事和对的事做好。所以，国外企业管理者形象的比喻，即使员工是“傻瓜”按照流程工作也能把正确的事和对的事做好。在我国企业战略投资靠拍脑门的比较多，而跨国公司在这方面事前周密调查，花几千万甚至上亿美金请知名咨询公司进行咨询。跨国公司战略投资的失误几率就非常小，而我国企业的拍脑门、长官意志和个人说算的战略投资必然会带来众多失误。 跨国公司来我国寻找合作方，他们是在我国企业里看厕所、看食堂、看集体宿舍再看现场，再谈合作的其他细节。看厕所、看食堂、看集体宿舍几乎是所有跨国公司考核分供方的前期流程。可想而知，厕所和食堂都弄不好的企业其管理水平又会如何？集体宿舍管不好的企业，员工又如何能留得住。看跨国公司的1400多页的分供方管理流程，我们的感觉是既自叹不如，又想到急需在各项流程建设上下功夫，靠流程来保证做好正确的事和对的事。当然，跨国公司有上百年的历史他们在管理的提升中建立、健全和完善了各项工作流程。我国改革开放仅三十几年，讲管理、讲效率也只有近20年历史。建立健全完善的工作流程，既是当务之急，又是提升管理水平最基本的手段。二、工作流程有五大要素组成 工作流程中的主要五大要素为：计划—组织—实施—措施—总结。计划主要是设定做事的目标，制定标的物和工作任务，称之为做事的方向，计划的核心是决策民主和筹划科学。第二步是组织，组织的内容
工业企业生产流程：签订合同，原料采购，验收入库，生产领用，生产加工，检验，装配产品，验收入库，签订销售合同，收款，发货，开票结算。这是大致的工业生产企业流程。 一、审计立项与授权（一）审计立项审计立项是指确定具体的内部审计项目，即审计对象。审计对象包括集团下属的各子公司，集团内部的各职能部门、各项经营活动或项目、系统等 一、审计立项与授权 （一）审计立项 审计立项是指确定具体的内部审计项目，即审计对象。审计对象包括集团下属的各子公司，集团内部的各职能部门、各项经营活动或项目、系统等。 审计对象的选择一般由以下三种方式决定： 1、集团法审部通过对集团的经营活动进行系统地分析风险来制定年度内部审计工作计划表，经批准后逐项实施。 2、由集团总经理或董事会下达的计划外专项审计任务。 3、由被审计者提出审计要求，经批准实施审计业务。 （二）审计批准与授权 对于已立项的审计项目，法审部应在审计实施前以正式报告的形式报集团总经理/主管副总经理审核、批准与授权。 二、审计准备 在确定内部审计事项后，审计人员开始审计准备工作，制订审计计划。审计准备工作包括以下内容： （一）初步确定具体审计目标和范围 1、内部审计的总目标是审查和评价集团各项经营管理活动，协助集团组织的成员有效地履行他们的职责。针对已确定的具体审计任务，审计人员应制定具体的审计目标以有助于拟定审计方案和审计工作结束后的审计评价。 2、内部审计的范围一般包括以下几个方面： 1）公司内部控制系统的恰当性、有效性。 2）财务会计信息、资料的准确性、完整性、可靠性。 3）经营活动的效率和效果。 4）资产的完整和利用情况。 5）工程项目的预（概）、决算情况。 6）投资项目的可行性、可控性和效益性。
石油化工工艺流程识图知识 在石油化工等连续性生产设备上，配备一些自动化装置，代替操作人员的部分直接劳动，使生产在不同程度上自动地进行，称为石油化工自动化。 实现化工自动化的目的是： 加快生产速度，降低生产成本，。 降低劳动强度，改善劳动成本。 确保生产安全。 对于石化行业的管理人员、技术人员和操作人员必须要能够看懂石油化工工艺流程图，了解和掌握本行业、本装置的工艺技术、工艺流程、工艺设备及仪表控制等，才能更好的指导和指挥生产，平稳操作，正确分析和处理事故等。 1石油化工工艺流程图的一般包括的内容 石油化工工艺流程图主要包括：工艺流程图（PFD），公用物料流程图（UFD），工艺管道及仪表流程图（PID、UID）。 工艺流程图（PFD）中应该包括：工艺设备及其位号、名称；主要工艺管道；特殊阀门位置；物流的编号、操作条件（温度、压力、流量）；工业炉、换热器的热负荷；公用物料的名称、操作条件、流量；主要控制、联锁方案。 公用物料流程图（UFD）中应该包括：物料类别编制，需要和产生公用物料的主要设备、主要公用物料干线、控制方案、流量和技术参数等，标注设备位号和名称。 工艺管道及仪表流程图（PID）需表示如下内容： 1.3.1设备 1) 全部编有位号的设备（包括备用设备），设备位号和名称，必要时要表示其主要规格； 2) 成套供应的机组制造厂的初步供货范围； 3) 全部设备管口； 4) 非定型设备的内件应适当表示，如塔板形式、与进出口管道有关的塔板序号、折流板、除雾器、加热或冷却盘管等； 5) 如有工艺要求时，应注明设备的安装高度以及设备之间的相对高度； 6) 泵、压缩机、鼓风机等转动设备的驱动型式。 1.3.2管道 1) 与设备相连接的所有工艺和公用物料管道（包括开、停车及事故处理管道），并在管道上标有管道号（包括物流代号、管道编号、管径、管道等级、绝热要求等）和用箭头表示出流体流动方向； 2) 所有阀门及其类型（仪表阀门除外）； 3) 管道上管道等级变化时，要用分界线标明分界； 4) 容易引起振动的两相流管道上应注明“两相流、易振动”；有特殊要求的重力流管道上应注明“重力流”；有坡向和液封要求的管道应表示出坡度要求和液封高度；如果不能有“袋形”的管道也应注明； 5) 为开车或试运转需要而设置的放空、放净、吹扫及冲洗接头； 6) 蒸汽、热水或其它类型的伴热管、夹套管，及其绝热要求； 7) 所有管道附件，如补偿器、挠性软管、过滤器、视镜、疏水器、限流孔板、盲板、可拆卸短管和其它非标准管件； 8) 取样点的编号、位置、形式和结构； 9) 所有安全泄压设施，如安全阀、爆破片、呼吸阀都应编号，并表示清楚设计要求；
工业流程 1．( 上海高考) 工业生产纯碱的工艺流程示意图如下: 完成下列填空: ( 1) 粗盐水加入沉淀剂A、 B除杂质( 沉淀剂A来源于石灰窑厂) , 写出A、 B 的化学式。 A B ( 2) 实验室提纯粗盐的实验操作依次为: 取样、、沉淀、、、冷却结晶、、烘干。 ( 3) 工业生产纯碱工艺流程中, 碳酸化时产生的现象 是。 碳酸化时没有析出碳酸钠晶体, 其原因 是 。 ( 4) 碳酸化后过滤, 滤液D最主要的成分是 ( 填写化学式) , 检验这一成分的阴离子的具体方法 是: 。 ( 5) 氨碱法流程中氨是循环使用的, 为此, 滤液D加入石灰水产生氨。加石灰 水后所发生的反应的离子方程式为: 滤液D加石灰水前先要加热, 原因 是 。
( 6) 产品纯碱中含有碳酸氢钠。如果用加热分解的方法测定纯碱中碳酸氢钠的 质量分数, 纯碱中碳酸氢钠的质量分数可表示为: ( 注明你的表示式中所用的有关符号的含义) 2．( 宁德质检) 利用天然气合成氨的部分工艺流程示意图如下: 依据上述流程, 完成下列问题: ( 1) 写出流程中一次转化的化学方程 式: 。 ( 2) 上述流程有二处循环, 一是K2CO3(aq)循环, 二是 循环( 填化学式) 。 ( 3) 1998年科学家采用高质子导电性的SCY陶瓷( 能传递H+) , 实现了高温常压下高转化率的电解法合成氨。写出阳极反应 式: 。 ( 4) 一定温度下, 将a mol N2与b mol H2的混合气体通入容积为 2 L的密闭容器中, 发生反应: N2( g) + H2( g) NH3( g) △H＜0。达到平衡时, 测得n( N2) = 13 mol ; n( NH3) = 6 mol。 ①该反应平衡常数的表示式: K = ; ②达到平衡时N2的转化率为 ; ③为了提高H2的转化率, 可采取的措施是。
LED工业工艺流程 一、导电胶、导电银胶 导电胶是IED生产封装中不可或缺的一种胶水，其对导电银浆的要求是导电、导热性能要好，剪切强度要大，并且粘结力要强。 UNINWELL国际的导电胶和导电银胶导电性好、剪切力强、流变性也很好、并且吸潮性低。特别适合大功率高高亮度LED的封装。 特别是UNINWELL的6886系列导电银胶，其导热系数为：25.8 剪切强度为：14.7，堪称行业之最。 二、封装工艺 1. LED的封装的任务 是将外引线连接到LED芯片的电极上，同时保护好LED芯片，并且起到提高光取出效率的作用。关键工序有装架、压焊、封装。 2. LED封装形式 LED封装形式可以说是五花八门，主要根据不同的应用场合采用相应的外形尺寸，散热对策和出光效果。LED按封装形式分类有Lamp-LED、TOP-LED、Side-LED、SMD-LED、High-Power-LED等。 3. LED封装工艺流程 4．封装工艺说明 1.芯片检验 镜检：材料表面是否有机械损伤及麻点麻坑（lockhill） 芯片尺寸及电极大小是否符合工艺要求 电极图案是否完整 2.扩片 由于LED芯片在划片后依然排列紧密间距很小（约0.1mm），不利于后工序的操作。我们采用扩片机对黏结芯片的膜进行扩张，是LED芯片的间距拉伸到约0.6mm。也可以采用手工扩张，但很容易造成芯片掉落浪费等不良问题。 3.点胶 在LED支架的相应位置点上银胶或绝缘胶。（对于GaAs、SiC导电衬底，具有背面电极的红光、黄光、黄绿芯片，采用银胶。对于蓝宝石绝缘衬底的蓝光、绿光LED芯片，采用绝缘胶来固定芯片。） 工艺难点在于点胶量的控制，在胶体高度、点胶位置均有详细的工艺要求。
服装生产工艺流程 一）生产准备 面辅料进厂检验f技术准备f打版f试板样f封样f制定做工艺文件f裁剪f缝制f确认首件（水洗首缸）f锁眼钉扣f整烫f成衣检验f包装f入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。 按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人 和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认整改无误后方可投产。校对工厂裁剪样版
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
石油化工催化裂化装置工艺流程
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应?再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： ㈠反应––再生系统 新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线
速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应?再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应?再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460℃以上的带有催化剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返
编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 工业生产过程自动化技术 及安全控制 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7680-32 工业生产过程自动化技术及安全控 制 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 自19世纪世界工业革命以后，工业生产过程由简单到复杂，规模由小到大。至今，已有各种各样的工业生产过程，生产出多种多样的产品满足人们的生产需要。作为工业生产过程一部分的工业过程控制系统也在不断发展和提高。 自动化仪表技术的发展 在工业安全生产过程，通常需要测量和控制的变量有：温度、压力、流量、液面、称重、电量(电流、电压、功率)和成分等。这些变量的测量和控制随着电子技术、计算机技术以及测量技术的不断发展，虽然其基本测量原理变化不大，但是信号置换、显示和控制装置的变化十分迅速。最近50年，工业自动化仪表从气动仪表到电动仪表，从现场就地控制到中央控制
室控制，从在仪表屏上操作到用计算机操作站(CRT)操作，从模拟信号到数字信号等，其发展和变化十分惊人，如表1—1所示。 20世纪50年代是电子真空管时代，工业生产过程规模比较小，所用的仪表与控制系统都比较简单且粗笨，多用气动仪表进行测量与控制，采用o．2—1．Okgf／cm2(3—15psi)气动信号作为统一标准信号，记录仪是电子管式的自动平衡记录仪。控制系统为就地式的简单装置。 到了20世纪60年代，随着工业规模的不断扩大，特别是石油化2E212业的迅速发展，工业生产过程要求集中操作与控制。在这期间，半导体技术有了迅速的发展，自动化仪表开始用电动仪表，电子管由晶体管代替，开发出以半导体分立元件制造的电动Ⅱ型仪表，统一信号标准为０～10mA。采用中央仪表控制室对工业生产过程进行操作、监视和控制，同时，计算机开始在工业生产过程中应用，实现直接数字控制(DDC-Directly DigitalComtrol)。进入20世纪
石油炼制过程主要包括以下过程： 1、原油的预处理 从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。即脱盐脱水。 2、常减压蒸馏 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分）。常减压装置产品主要作为下游生产装置的原料，包括石脑油、煤油、柴油、蜡油、渣油以及轻质馏分油等。 3、催化裂化 催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化过程的主要化学反应有：裂化反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应。催化裂化所得的产物经分馏后可得到液化气、汽油、柴油和重质馏分油。 4、催化重整 催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。催化重整在炼油中的作用主要有三方面的功能：一是能把辛烷值很低的直馏汽油变成80至90号的高辛烷值汽油。二是能生产大量苯、甲苯和二甲苯，这些都是生产合成塑料、合成纤维和合成橡胶的基本原料。三是可副产大量廉价氢气，副产品氢气可以作为加氢反应的来源。 5、延迟焦化 延迟焦化是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
6、加氢裂化 加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。它的产品主要是优质轻质油品，特别是生产优质航空煤油和低凝点柴油。 7、产品精制 前述各装置生产的油品一般还不能直接作为商品，为满足商品要求，除需进行调合、添加添加剂外，往往还需要进一步精制，除去杂质，改善性能以满足实际要求。常见的杂质有含硫、氮、氧的化合物，以及混在油中的蜡和胶质等成分。它们可使油品有臭味，色泽深，腐蚀机械设备，不易保存。除去杂质常用的方法有酸碱精制、脱臭、加氢、溶剂精制、白土精制、脱蜡等。经过了精制阶段，该系列化工产品就可以直接进行销售了。 化学生产过程一般地可概括为三个主要步骤： 1、原料处理 为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。 2、化学反应 这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。 3、产品精制 将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。