西安航空职业技术学院
毕业设计（论文）
论文题目：液压泵常见故障分析及维修
所属系部：航空维修工程系
指导老师：程军职称：机械师学生姓名：张方方班级学号: 085841-18 专业：航空机电设备维修
西安航空职业技术学院制
2010年10月30 日
西安航空职业技术学院
毕业设计（论文）任务书
题目：液压泵常见故障分析及维修
任务与要求：
对飞机附件检修中飞机液压泵的修理问题进行分析研究，总结液压泵修理的一些基本的修理方法。
时间： 2010 年 10 月 23日至 2010 年 12 月 18日共 8 周
所属系部：航空维修工程系
学生姓名：张方方学号： 085841-18
专业：航空机电设备维修
指导单位或教研室：航空机电教研室
指导教师：程军职称：机械师
西安航空职业技术学院制
2010年10月30日
毕业设计(论文)进度计划表
本表作评定学生平时成绩的依据。
液压泵常见故障分析及维修
【摘要】
本论文阐述了对飞机液压泵常见故障进行分析的基本理论，介绍了液压泵发生划伤、裂纹、磨损等常见故障时的维修方法。论文共分六个部分，主要有液压泵的维修、液压泵的分解、液压泵的检查和修理、液压泵的装配与测试、液压泵的试验等内容。全文以液压泵的检查修理为重点，期望能对飞机液压泵常见故障的一般维修方法有一个基本地了解。
关键词：飞机液压泵故障维修
Abstract:This paper expounds on aircraft pump common failure analysis, this paper introduces the basic theory of hydraulic pump occur scratches, crack, wear of the common faults of maintenance method. Paper is divided into six parts, basically have hydraulic pump maintenance and hydraulic pump and hydraulic pump the decomposition of the inspection and repair, and pump assembly and testing, of hydraulic test. Full text of hydraulic check to repair as the key point, expectation can pump common faults of aircraft maintenance method usually have a basic understanding.
Key words: airplane hydraulicpump fault maintenance
目录
1引言 (3)
2液压泵常见故障 (5)
2.1液压泵内部零件磨损 (5)
2.2供油量调节器工作压力不符合规定 (9)
2.3流量小于额定流量 (9)
2.4外部漏油 (10)
2.5气塞 (10)
3液压泵的检修 (11)
3.1液压泵的分解 (11)
3.2液压泵检查和修理 (12)
3.2.1壳体组合件 (12)
3.2.2转子 (12)
3.2.3柱塞与轴 (13)
3.2.4分油盘 (13)
3.2.5万向轴 (14)
3.2.6摆架 (14)
3.2.7盖子 (15)
3.2.8调节器壳体 (15)
3.2.9分油阀 (15)
3.2.10套筒 (16)
3.2.11各种弹簧 (16)
3.3液压泵装配 (16)
3.4液压泵试验 (17)
3.4.1磨合运转 (17)
3.4.2性能参数的调整及检验 (17)
3.4.3密封性检验 (18)
结束语 (19)
谢辞 (20)
文献 (21)
1引言
液压驱动技术以其独特的优点，已成为航空领域的主要驱动技术之一。液压泵是液压传动系统的心脏，是液压驱动系统的动力元件。液压泵一旦出现故障，将严重影响飞机的正常使用。因此，对液压泵故障的分析和对液压系统做经常的维护，是目前各个飞机使用单位非常重要的工作。论文共分五个部分，主要有液压泵的维修、液压泵的分解、液压泵的检查和修理、液压泵的装配与测试、液压泵的试验等内容。论文详细地介绍了液压系统故障分析方法，液压系统故障的分类和故障的特点，对液压泵修理后的必要试验进行了介绍。本论文希望能对今后从事液压动力系统工作的人员有一定的参考。
2液压泵常见故障
液压泵的功用就是给飞机液压系统提供高压动力油液，并在系统工作完毕后自动将供油量调节到零，达到卸荷的目的。使用中，对于液压泵除应保证其密封性良好外，主要要求它在规定的转速和出口油压下，其供油量应达到规定值，以适应系统工作的需要。但是在工作时会经常出现许多问题，使得液压泵不能正常工作，图2-1为液压泵的工作原理。现在以ZB—34柱塞泵来说明一些常见的问题。
图2-1液压泵工作原理
ZB—34柱塞泵是某型飞机液压系统中应用的主液压泵如图2-2，属于斜轴式轴向柱塞泵。该泵由壳体、供油部分和供油量调节器组成。供油部分主要由传动轴、主轴、万向轴、转子、九个柱塞、分油盘、分油器与摆架等组成。柱塞一端插在转子内，另一端的球形接头与主轴连接；转子一端用万向轴与主轴相连，另一端紧贴在分油盘上，分油盘与分油器一起固定在摆架上，摆架上有接耳与调节套筒相连，调节套筒使摆架摆动，即可改变转子轴线的倾斜角。供油量调节器壳体内装有滤油器、分油阀及其衬筒、定压弹簧(大、小各一个)、弹簧座、调压螺塞。调节器壳体的侧面有三个通油孔：一个与液压泵高压油口相通，一个通向调节套筒内腔，还有一个与液压泵回油孔相通。后两个通油孔与分油阀衬筒上的油孔配合：导向杆与供油量调节器壳体是一个整体，调节套筒套在导向杆上，导向杆外面紧套着青铜轴套。为了减小由于间隙偏斜而形成的液压侧向力，防止调节套筒卡滞，在青铜衬套上开有横向沟槽。回位弹簧安装在液压泵壳体内的套筒中，供油量调节器安装在液压泵壳体上，然后用连接销将调节套简的耳环与摆架的接耳相连，连接销用卡圈保险。
图2-2柱塞泵结构图
飞机发动机工作时，带动ZB—34柱塞泵工作。当液压泵出口压力小于18千帕时，分油阀在定压弹簧作用下处于最上端位置，调节套筒内腔经分油阀与回油路沟通。在回位弹簧作用下，摆架和转子处于最大倾斜位置，液压泵处于最大注油量状态。随着液压泵出口压力的上升，当液压泵出口压力超过18千帕而小于2l千帕时，油压即克服定压弹簧的张力，向下推动分油阀，使调节套简内腔与回油路断开，接通来油。于是高压油液进入调节套筒，克服回位弹簧张力，使调节套筒伸出，摆架和转子的倾斜角减小，从而减小液压泵供油量。当液压泵出口压力达到21千帕时，调节套筒将转子倾斜角调节到一个很小的角度，柱塞注出的少量油液，全部经泵内间隙及调节套筒导向杆上的小孔由壳体上的回油接头流回油箱，使液压泵得到润滑和散热。
2.1液压泵内部零件磨损
影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元（如联轴器、滤油器等）的选用、试车运行过程中的操作等也有关。本文对此提出自己的认识。
相关元件的分析
（1）联轴器
①联轴器的选用
液压泵传动轴不能承受径向力和轴向力，因此不允许在轴端直接安装带轮、齿轮、链轮，通常用联轴器联接驱动轴和泵传动轴。如因制造原因，泵与联轴器同轴度超标，装配时又存在偏差，则随着泵的转速提高离心力加大联轴器变形，变形大又使离心力加大，造成恶性循环，其结果产生振动噪声，从而影响泵的使用寿命。此外，还有如联轴器柱销松动未及时紧固、橡胶圈磨损未及时更换等影响因素。
②联轴器的装配要求
a刚性联轴器两轴的同轴度误差≤0.05mm;
b 弹性联轴器两轴的同轴度误差≤0.1mm；
c两轴的角度误差＜1°；
d 驱动轴与泵端应保持5～10mm距离。
(2)液压油箱
①液压油箱的选用
液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先要考虑其容量，一般移动式设备取泵最大流量的2～3倍，固定式设备取3～4倍；其次考虑油箱油位，当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位，当油缸回缩以后油面不得高于最高油位；最后考虑油箱结构，传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用，应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板，此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通，液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧，使进油和回油之间的距离最远，液压油箱多起一些散热作用。
②液压油箱的安装
上置式油箱把液压泵等装置安装在有较好刚度的上盖板上，其结构紧凑、应用最广。此外还可在油箱外壳上铸出散热翅片，加强散热效果，即提高了液压泵的使用寿命。
侧置式油箱是把液压泵等装置安装在油箱旁边，占地面积虽大，但安装与维修都很方便，通常在系统流量和油箱容量较大时采用，尤其是当一个油箱给多台液压泵供油时使用。因侧置式油箱油位高于液压泵吸油口，故具有较好的吸油效
果。
下置式油箱是把液压泵置于油箱底下，不仅便于安装和维修，而且液压泵吸入能力大为改善。
(3) 滤油器
①滤油器的选用
一般粒径在10μm以下的污染物对泵的影响不太明显，而大于10μm、特别是在40μm以上时对泵的使用寿命就有明显影响。液压油中固体污染颗粒极易使泵内相对运动零件表面磨损加剧，为此需要安装滤油器降低油的污染程度。过滤精度要求：轴向柱塞泵10～15μm，叶片泵为25μm，齿轮泵为40μm。泵的污染磨损可以控制在允许范围之内。目前高精度滤油器使用日益广泛，可大大延长液压泵的使用寿命。
②滤油器的安装
分下列3种情况：Ⅰ吸油路滤油器结构简单，其作用是防止吸油时将较大的颗粒污染物吸入泵内，一般采用低精度滤芯，最高过滤精度不超过30～50μm，为了便于维护宜将滤油器安装在油箱顶部或侧部，还应考虑其流通能力应在液压泵最大流量两倍以上，以防泵会吸空；Ⅱ压油路滤油器装在液压泵下游压力管路，向液压系统输送清洁压力油，通常选用高精度滤油器，过滤精度为3～20μm，其流通能力应不小于压力油路最大流量；Ⅲ回油路滤油器安装在总回油管之后，将外界侵入系统和系统内产生的污染物滤净，通常也选用高精度滤油器。根据近期污染控制系统理论，油箱中油液应达到一定的清洁度等级，同时为防止滤芯因堵塞而导致滤油器前后压力超标，应安装滤芯堵塞发信器，以便及时更换滤芯。
(4)截止阀
拆卸液压泵和回油管时，系统中的油会倒流。若液压泵带负荷停车还会造成液压泵反转，使得泵的吸油管产生局部真空，油中溶解的空气析逸出来，待下次开车时系统将混入空气，产生噪声，发生气蚀，缩短泵的寿命，为此通常在液压泵排油口不远处装设一个截止阀。在截止阀上还应设置一个表明阀已开启的电信号开关和只有当阀完全开启时液压泵才能启动的连锁装置，以保证开车时液压泵不吸空。
(5) 热交换器
液压系统工作允许油温为15～80℃，最佳温度为25～55℃。液压系统工作时不可避免地要产生机械损失、压力损失和容积损失，这些损失全部转化为热量，除部分热量通过油箱、管道散发到周围空间外大部分热量使油箱温度升高。油温过高则油液会变质并析出沥青等杂物，油的粘度下降，液压泵内外泄漏增大，油
的润滑性差，油膜易破坏，泵内相对滑动零件的磨损加剧，大大缩短泵的使用寿命，因此系统温升过高时就必须设置油冷却器。冷却器分为空冷式、水冷式和冰冷式，可视情选用。
反之，若油温过低，油的粘度增大，摩擦阻力增加，液压泵启动、吸油困难，影响泵的使用。在0℃以下地区泵启动前应将油加热到15℃以上并通到泵体内，待各部件温度上升到15℃以上再启动液压泵，为此需要在油箱内底部水平设置一加热器，以保证始终都浸泡在油面以下。
(6)运行操作注意事项
①运行前
a液压泵安装是否准确可靠，螺钉是否拧紧，联轴器安装是否符合要求；
b泵体内是否灌满油液；
c泵的转向是否与进出油口相符；
d液压系统的安全阀是否调到规定压力值。
②运行中
启动时不可急剧全速启动，应在系统卸荷状态下点动原动机开关数次后才能连续空载运转，目的是将管道中的空气尽可能排除干净，空载运转1～2min无异常现象后逐渐加载，加载过程中应无异常振动、噪声和泄漏，否则立即停机检查分析、排除故障。
③运行结束后
若泵长期不用应将泵内油液放出，再灌满含酸值较低的油液，外露加工面涂防锈油，各油口用螺堵头封好，以防污物进入。
由以上分析可知，液压泵使用寿命长短受其自身内部零件损坏、磨损程度而决定，但其内部零件损坏、磨损程度直接受其外部元件使用所影响，因此合理选用液压泵相关外部元件、正确操作使用液压泵可大大提高泵的寿命。
液压泵长期使用后，其内部零件(柱塞、分油盘、调节套筒、导向杆等)由于磨损而使间隙增大。在正常情况下，磨损应该比较缓慢。但如果油液不清洁，含有杂质、水分会使零件之间的油膜受到破坏，或者由于油液变质、温度升高而使润滑性变差，磨损情况就会加剧。如果油箱油液量不足，或者液压泵产生气塞而发生干磨现象，磨损还会进一步加快。因为油液通过间隙的渗漏量与间隙的三次方成正比，所以液压泵的泄露损失△Q也会随着出口压力的增大而增大。
液压泵磨损不太严重时，其出口压力还可以增大到18千帕以上，使分油阀接通油路高压油液进入调节套筒，去推动调节套筒减小转子倾斜角。由于间隙增大，△Q增大较快，调节套筒伸出量较小。转子倾斜角较大时，液压泵的供油量Q就会与△Q相等而使供油量提前等于零。显然，这时液压泵的出口压力就要小
于规定值。在这种情况下，可以顺时针拧调压螺塞，使出口压力恢复正常。
液压泵磨损比较严重时，液压泵内部间隙会变得很大，△Q也会随出口压力增大而急剧增大。出口压力小于18千帕时，分油阀尚未工作，转子在最大倾斜角位置，注油量Q就会与△Q相等而使出口压力不再上升。这时即使顺时针拧调压螺塞，也不起作用。
2.2供油量调节器工作压力不符合规定
供油量调节器工作不正常的原因主要有分油阀和调节器的卡滞、分油阀进口滤油器的堵塞以及弹簧疲乏等。
若分油阀被卡在起始位置，当液压泵出口压力达到18千帕以后，高压油不能作动分油阀，调节套筒不工作，因而使得转子倾斜角仍保持在最大值，出口压力会急剧上升。若分油阀被卡在液压泵卸荷位置，当液压泵出口压力下降时，分油阀不能改变油路，调节套筒也不工作，这样，系统压力下降后就不能再上升。调节套筒被卡在起始位置，液压泵出口压力增大就不能减小，因此系统压力就可能一直增大到安全阀工作为止。因此，如果调节套筒卡住在液压泵的卸荷位置，系统压力下降后就不能上升。
分油阀的进口滤油器被堵塞，油液流动不畅通，则在液压泵出口压力还不到规定值时，油液分油阀流入调节套筒，并且经导向杆的小孔及调节套筒与导向杆之间间隙的回油量就会比正常情况下少。这样，调节套筒的内、外压差减小，调节套筒的伸出量较小，转子的倾斜角就会比正常情况下大。因此，液压泵的注油量Q仍然大于泄露损失△Q，出口压力会继续增大。待分油阀的油路停止上升时，液压泵的最大出口压力就要比正常数值大。滤油器堵塞越严重，最大出口压力就越大。
定压弹簧疲乏，弹力减小，出口压力增大数值较小时，就可以使分油阀打开较大的油路，就会有较多油液经调节套筒回油，使调节套筒内外产生较大压差，将转子调到很小角度。这样，Q就会提前在出口压力较小时与△Q相等而使油压停止上升。可见，在这两种情况下，液压泵的最大出口压力都会小于规定数值。
2.3流量小于额定流量
液压泵供油量小于规定值主要有两方面原因，一是填充损失过大。引起填充增大的因素是油箱增压不够、进油管变形、进油困难、或进油管不密封而使液压泵吸入空气，从而导致系统的供油量降低。二是泄露损失过大。由于液压泵内部零件的磨损，使高压油液从内部间隙泄露到低压区，造成供油量降低。主要的磨
损部位有柱塞和转子、分油盘和转子、分油阀与套筒、调节套筒和导向杆等配合处。
2.4外部漏油
液压泵外部漏油是由于壳体各结合部位密封装置损坏或装配不当引起的。主要部位有：进、出油路接头、调压螺帽、回油接头密封盖等与壳体的结合处。另外，青铜球面垫圈与密封盖间磨配不符合要求，也会引起外部漏油。
2.5气塞
液压泵工作时，其内腔被气体充塞，因而出现吸油不进、注不出油、打不上压力的现象，即所谓的液压泵气塞。液压泵产生气塞，会破坏正常工作，而且会使泵严重磨损。因此如果发生这种现象，就应当及时排除。
液压泵气塞有两种情况：一种是由于吸油嘴与腔压力过低产生了空隙现象。这主要因为油箱增压不正常（如油箱盖漏气等）造成的，通常在高空中发生；另一种是由于空气从某些途径进入系统，使油液中混入了空气而产生的。经常遇到的是后一种情况导致的气塞。为此，工作中应当注意检查液压油箱的油量是否足够；安装液压泵前，应给泵内灌满油液，并排除空气；拆装、更换附件和导管时，或在应急放起落架以后，都应及时做放气操作。
液压泵发生气塞，声音会变轻，而且会迅速发热，地面一般都可以检查出来。一旦发现，应根据具体情况进行排除。如果进入系统的空气不多，可在液压泵工作时，通过收放几次襟翼，就可以使油压上升；如果进入系统的空气较多，则应在液压泵工作时，稍微拧松出油管路上的某个接头进行放气。如果采取上述措施后气塞仍不能排除，应立即关闭液压泵，查明原因后再进行排除，以免液压泵工作不正常而造成磨损。
3液压泵的检修
液压泵的构造非常复杂，下面从液压泵的各个构件进行着手，分析各个部件的检修方法。
3.1液压泵的分解
分解液压泵前，应检查其外部是否完整、壳体是否有损伤、履历本是否齐全。并根据故障现象分析故障原因，从而确定分解的范围。对可调部位及易混装的部位，要提前做好长度或方位的标记，然后进行局部或整体的分解，不能盲目地大拆大卸。原则上，所有零件都应分解检查，但如果壳体组合件、带柱塞的轴、万向轴、调节器壳体、轴承衬套、耳环组合件、摆架分油器组合件等的状态完好，可以不分解。在整体修理后，继续使用。
分解时，应根据液压泵的总装图，认清各零件的名称及相互位置关系。分解后，每台液压泵的零件应集中放置在专用的瓷盘（或盒子）中，不得与其他泵的零件混淆，以保证每台泵的零件能原套装配。
液压泵分解次序如下：
（1）拧下壳体上的螺塞，倒出壳体内部的工作液。
（2）拧下进、出口接管嘴上的螺帽；取出进、出口接管嘴组合件，进行分解，分解后应将进、出口管嘴的零件做好标记并分开放置，不得混淆。
（3）用专用工具将传动轴拉出。
（4）拧下外盖上的螺帽，取出外盖，若外盖与壳体结合紧密而不易取出时，可用胶木锤轻轻敲击；拧下外壳上的螺塞，用尖嘴钳取出连接销上的卡圈，而后取出连接销。
（5）拧下供油量调节器上的螺帽，取出调节器（注意拧螺帽时，应用手压住调节器，以防弹簧弹出），然后分解调节器。
（6）拧下密封盖上的螺帽，用专用工具取出密封盖。
（7）用专用工具胀缩芯棒从壳体上取出进、出口处的轴颈。
（8）从壳体中取下摆架组合件，此时转子部件及万向轴等零件可以一起脱开。
（9）用专用芯棒顶在带柱塞的主轴上，用铁锤敲芯棒（向液压泵传动轴方向敲），将带轴承的主轴从壳体中取出。
（10）主轴上的轴承一般不需要取下。如要取下，可用专用工具拉力器拉出。
3.2液压泵检查和修理
3.2.1壳体组合件
图3—1所示为壳体组合件。用放大镜检查壳体组合件，不允许有裂纹。如有其他机械损伤，不严重时可打磨光滑后涂上清漆C01—7加以保护。螺柱1、2、5不准有松动现象，螺纹不准有损伤，否则应该更换加大的螺柱。壳体上端面的密封面，不应有较深的损伤，否则要进行研磨予以消除。壳体密封部位不准有划伤和腐蚀坑点存在，若有深度不超过0.1毫米的缺陷，允许打磨抛光后使用。其他部分内部损伤不严重时，允许去毛刺后使用。如果轴承3无锈蚀、损伤，而且转动也灵活，可以不分解修理；否则，应更换新品。螺纹M不允许有倒角、滑丝现象，否则应将螺纹加大，并选配加大的螺塞或接管嘴。
图3—1 壳体组合件
1、2、5—螺柱； 3—轴承 4—衬套
3.2.2转子
如图3—2所示，转子端面A不允许存在划伤、腐蚀、缺口、掉块等缺陷；油槽的边缘必须保持锐边，若有轻微的磨损、划伤与腐蚀时，可研磨排除，同时应保证ф23的台阶高度不小于规定值。柱塞孔不许有划伤和磨损，否则应研磨排除，研磨后检查孔的直线度、锥度和椭圆度，并保证柱塞与孔的配合间隙。
图3—2 转子
3.2.3柱塞与轴
图3—3 柱塞与轴
1—固定圈； 2—柱塞； 3—柱塞杆 4—固定座
图3—3为柱塞与轴的结构示意图。ZB—34柱塞泵共有9个柱塞。各个柱塞表面不许有划伤、磨损。若损伤轻微，应进行抛光或研磨修理。研磨后要检查柱塞的锥度和椭圆度，并保证与孔的配合间隙。柱塞在固定圈中应无轴向活动间隙，柱塞杆应该转动灵活，且向任意方向偏转不得小于35度。柱塞杆、柱塞及固定座之间的总轴向活动间隙应符合规定，若不符合规定应更换新柱塞。齿健不准有划伤、变形现象。
3.2.4分油盘
分油盘（如图3—4所示）是液压泵的主要部件之一。分油盘按应与转子端面保持良好的配合，减小内部泄露量。检查时，若分油盘表面良好，镀层没有损
坏，可继续使用。如果上、下表面G与M有划伤、磨损及银层脱落，应按下述方法修理：首先研磨G表面，研磨过程中保证分油盘的最小厚度、表面粗糙度和相对于M表面的不平行度，然后对G表面镀银、抛光，用专用工具进行着色检查，着色面积不小于80％，且沿圆周方向不准有间断。
图3—4 分油盘
3.2.5万向轴
万向轴(如图3—5所示)的夹板在销子上应能灵活转动，而且T、T1的两个配合面上不准有损伤现象，表面粗糙度应符合规定，用细钢丝检查孔ф1.5，钢丝应通到孔的另一端。
图3—5 万向轴
3.2.6摆架
摆架上的孔有轻微划伤，允许研磨抛光后继续使用；其他表面如有轻微损伤，打磨毛刺后继续使用，损伤严重时应换新。当分油器的表面有划伤腐蚀或者结合处不密封时，可以分解螺钉，拨出销子后研磨结合面。注意，研磨时应用ZL—2油膏封住通油槽孔，防止研磨膏进入油孔内。摆架修理后应进行气密性试验。试
验时用专用工夹具向结合面施加规定油压，保持5分钟，结合处不得漏油。
3.2.7盖子
盖子（如图3—6所示）的内、外表面有轻微损伤时，允许去毛刺、抛光后继续使用。R35配合面不允许有划伤，圈的球面与R35完全贴紧，用着色法检查，其贴合度应不小于80%，沿圆周方向不允许有断面现象，否则应对磨两个零件，以符合要求。堵头不允许有松动现象，如果松动渗油，应重新铆紧或更换新堵头。
图3—6 盖子
3.2.8调节器壳体
调节器壳体上的调节器衬套不准有松脱现象。当衬套表面有极轻微划伤或者仅有工作痕迹时，允许抛光后继续使用，而且要保证其与孔的配合间隙。孔内表面不允许有划伤和腐蚀缺陷，否则，应研磨排除，并选配加大的阀门衬套，保证配合间隙。表面不允许有损伤，当有轻微划伤时，允许研磨排除后继续使用。其中壳体上的螺纹M24×1.5、M22×1.5不允许有倒牙、滑丝的缺陷。
3.2.9分油阀
分油阀(如图3—7所示)应在套简内灵活运动，在任意方向不准有紧涩现象，若有紧涩，将二者对磨予以排除。阀门划伤、腐蚀应换新。用钢丝检查阀门上的孔应畅通。经过磨配好的分油阀组合件，应放置在-60～-50℃的煤油中，保持2小时，阀门应在全行程内灵活运动。
图3—7 分油阀
3.2.10套筒
套筒(如图3—8所示)的外表面有较小损伤时，允许去毛刺后继续使用。孔ф14H7内表面不允许有划伤，有工作痕迹时，允许研磨消除，研磨后其锥度、椭圆度和与调节器壳体上衬套的配合间隙应符合要求。孔不允许有磨损扩大现象。
图3—8 套筒
3.2.11各种弹簧
所有弹簧不允许有腐蚀、裂纹、弯曲、错位、变形等现象存在。对调压弹簧要进行测试，其他弹簧的自由长度应符合要求。
3.3液压泵装配
分解下的零件检查修理后应用清洁汽油清洗干净，并用高压空气吹干或晾干，同时应仔细清洗工作台、工具，夹具应保证最大程度的清洁，并备好一切辅助器材，认真检查全部零件、部件、成品件，不准有缺项或多余的零件。装配前还应准确测量各配合零部件之间的配合间隙是否符合标准要求，以确保装配质量。
（1）摆架装配完毕时，将摆架装夹在专用实验夹具上，向分油器结合部位加入规定液压保持2分钟，结合处不得漏油。
（2）装配转子时，首先在转子内腔上涂上ZL7—2润滑脂，然后进行装配。
（3）装配万向轴时，应注意万向轴上的两块夹板不能装反。
（4）装配供油量调节器时，调节器的分油阀与套筒、调节器的壳与套筒以及套筒及青铜衬套的配合间隙，都是经过测量选配确定的，装配时要保持零件能够原套装配。
（5）液压泵的其他零件装配时，都应按照修理技术标准规定进行。主液压系统与助力液压系统的液压泵外部回油管嘴及漏油管嘴的位置和方向时应不同的。装配时要加以区分，不得装错。
（6）液压泵装配完毕后，用限力扳手检查传动杆和传动力矩应不大于63.7牛?米。然后给液压泵内装满YH—10航空液压油。
3.4液压泵试验
液压泵经过检修以后，应装在液压泵专用试验台上检验其性能是否符合要求。液压泵的试验内容主要有磨合运转、密封性试验等。
3.4.1磨合运转
在修理液压泵时，由于对分油盘等的零件进行了研磨，或者更换了一些零件，零件配合面之间接触并不十分紧密。如果一开始就在高转速和高压力下进行试验，容易使零件配合面迅速磨损、划伤，降低修理质量。为此，在试验前必须进行磨合运转，先在低速、低出口油压下运转，再逐步增大转速和出口油压，以便对零件配合面进行磨合，使之对零件配合面进行磨合，使之接触紧密。
3.4.2性能参数的调整及检验
通过液压泵性能试验，主要是用来调整液压泵压力、流量性能参数。
（！）液压泵最大出口压力及试验
液压泵在额定转速下，缓慢将液压泵出口完全关闭，然后调节调压螺塞，使出口压力上升到Pmax，然后将调压螺塞锁定；将液压泵出口压力调整到零，再上升到最大。重复3次。每次试验，液压泵出口压力均应达到Pmax。
（2）供油量检验
供油量检验是检查液压泵处于最大供油状态下的实际供油量。它包括最大转速的供油量和最小转速的供油量。