职称评定论文
论文题目；小议数控加工配合件单位；天工公司机电设备厂
姓名；郝举昌
日期；2017-09-13
目录
一、盘套类零件的数控加工 (1)
（一）零件图工艺分析 (1)
（二）确定装夹方案 (2)
（三）加工顺序走刀路线 (3)
（四）走刀路线 (3)
（五）刀具选择 (3)
（六）切削用量的选择 (4)
（七）加工程序 (4)
二．箱体类零件的数控加工 (5)
（一）数控机床的选用方面 (5)
（二）箱体零件加工方法 (5)
（三）加工工序的划分 (5)
（四）铣削中刀具夹具的选择 (6)
（五）箱体零件的加工编程 (7)
（六）切削用量的选择 (7)
三．结束语 (8)
配合件的数控加工
摘要：随着数控加工技术的发展, 大量高精度多坐标数控机床的出现，机械加工已越来越倾向使用数控加工。数控加工主要有以下两个优点：精度高，可以加工任何复杂的自由曲面且精度很高,可以满足结构复杂、高精度的需要。操作简单，传统加工方法对工艺及操作人员的技术要求很高，稍有不慎就有可能导致零件报废。现代数控加工技术只需机床操作人员在加工前输入相应的数控程序，机床就会严格按照数控程序进行加工。可以预测，在未来几年内机械加工部分将继续以数控加工为主。
本文以配合件加工为例，从数控加工工艺分析，设备的选择，配合精度，刀具、夹具的选择，切削用量的选择，都经过了慎重考虑。配合件种类繁多，范围太广，所以以车削，铣削为主，以轴承套、箱体为例，分析零件气概经过数控加工，确定合理工艺方案，保证工件的精度和工艺设计要求，以达到配合要求，最终完成的零件的加工。
关键词：工艺分析；加工方法；数控加工
零件是机械中的最小单位，零件的配合组成了机构，机构之间的配合组成了机械，一部机器要能正常工作，发挥应有的作用，那么零件与零件之间的配合是保证的关键。如今，随着机电一体化技术的迅速发展，数控机床已经日走趋普及。加之对配合的零件之间的要求，零件表面的粗糙度，位置度等要求不断提高，普通机床很难达到，那么就需要在数控机床完成。
下面以数控车削加工的典型零件-盘套类零件，铣削为主的箱体类零件为例讨论配合件的加工。
（一）数控车削的典型零件-盘套类配合件的加工
盘套类零件在机器设备中用得非常普遍，多与同属回转体零件的轴类零件配合，由于其功能不同，盘套类零件结构和尺寸有着很大的差别，但其结构仍有共同点，零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面，零件壁的厚度较薄且易变形，盘套类零件的结构一般由孔，外圆，端面，沟槽及内螺纹和外螺纹，内锥面和内型面组成。常见的有轴承套，衬套，齿轮，带轮，轴承端盖等。
盘套类零件表面精度要求除尺寸外、形状精度外，内孔一般要作为配合和装配的基准，孔的直径尺寸等级一般为IT7，精密轴套可以取IT6，孔的形状精度应控制在孔径公差内，，一些精密套筒控制在孔径的公差的二分之一到三分之一，对于长度较长的轴套零件，除了圆度要求以外，还应注内孔面的圆柱度，端面对内孔轴线的圆跳动度和垂直度，以及两端面的的平行度等要求，为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度值Ra1.6-0.16um,甚至更高。
以数控车加工的典型零件盘套类零件，轴承套为例，讨论配合件的数控加工。轴承套数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240
一、零件图工艺分析
1）编程时取基本尺寸。但由于要求配合，则有的配合尺寸需取中间值。
2）先确定基准，先加工左、右端面。保证零件的长度尺寸。
3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。
4）右端有螺纹，所以放在最后加工，由于高速车削挤压引起螺纹牙尖膨胀变形，因此外螺纹的外圆应车到最小极限尺寸，螺纹加工前，先将加工表面加工到实际直径尺寸，M45×1.5的螺纹，加工前的外圆直径为:D外≈D-（0.1～0.2165）P =45-0.2*1.5=44.7一般数控车床推荐车螺纹时的最高转速为：n≤1200P-k (k是保险系数，一般为80)
加工螺纹时，长度应包括切入切出的空行程量，切入量一般取2-5mm,切出量一般取0.5-1mm。也可无退刀曹
轴承套的零件图
二、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。
2）加工外轮廓时，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。
外轮廓车削装夹方案
三、加工顺序走刀路线
依照基孔先行的原则，先加工内孔各表面，需要调头加工，由于右边有螺纹，所以放在最后加工。
再加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。
加工前，先手动加工通孔。
四、走刀路线
由于该零件为单件小批量生产，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。采用装
夹，刀具集中原则，划分工序。
五.刀具选择
六. 切削用量的选择
七.加工程序
O0001；
G99 T0101; 选 45°硬质合金端面车刀M03S600; 主轴正转
G00X85 Z2;
GO1ZO F0.1; 先加工左面，车端面
X-1;
GOOX100 Z150;
T0101; 换镗刀
G00X82 Z2;
G71U2R0.5; 利用复合指令车外圆各面
G71P1Q2U0.5W0.2F0.3 S800;
N1 GOO G42X46;
GO1 Z2 F0.1;
X49.97 Z-2;
Z-30;
X58;
G02 X68Z-35 R5;
GO1X74
X78Z-37;
N2 G40 Z-60;
G70P1Q2S1000;
GOOX100Z100;
T0202; 换内孔镗刀车内孔
GOOX25Z2;
G71U2R0.5;
G71P1Q2U-1W0.5F0.2 S600;
N1GOOG41X35.1;
GO1Z0 F0.05;
X32Z-10;
Z-29;
G02X30Z-30 R1;
N2G40X28;
G70P1Q2;
MO5; 主轴停
M30 程序停止
准备掉头加工右面
（方法同左边加工相同，程序略）
(二) 铣削为主的箱体类配合件的加工。
箱体类零件一般指是具有一个以上的孔系，内部有一定型腔或空腔，在长宽高方向有一定比例的零件，这类零件在机械，汽车，飞机制造业用得多，如汽车的发动机缸体，变速箱体，机床主轴箱，齿轮泵壳体等。
一.数控机床的选用方面。
箱体类零件一般是其它零件配合的载体。都需要进行多工位孔系、轮廓及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻丝等工序。
需要刀具多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需要多次装夹，找正，手工测量次数多，加工时还要频繁的换刀，工艺难制定，更重要的是精度难以保证。这类零件在加工中心上加工，一次装夹可完成普通机床的60%--95%工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，同时节约费用，缩短加工周期。
加工中心与数控铣床铣削加工是型腔模具加工的重要手段。数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，在数控加工中占据了重要地位。现在数控铣床已全面向多轴化发展。目前迅速发展的加工中已全面向多轴化发展。目前在数控铣床和数控镗床的基础上产生了加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床和数控镗床心和柔性制造单元。铣削加工是型腔模具加工的重要手段。并且现今产生了高速铣削，而高速铣
削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高及可加工硬材料等，
且高速铣削加工不仅可提高效率，而且也可提高表面质量，从而减轻了精加工负担,缩短了工期。诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。
加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多是时，需要工件台多次旋转角度才能完成的零件，一般选用卧式加工中心，当工位较少，且跨度不大时，可选用立式加工中心。二.箱体零件加工方法。
(一)当既有孔，又有面时，应先铣面，后加工孔。
(二)所有孔系都应先完成所有孔的粗加工，再精加工。
(三)一般情况下，直径大于30的孔都应先铸出毛坯孔，在普通机床上完成毛坯孔的粗加工，
给加工中心留4-6mm的加工余量，再上加工中心进行孔和面的加工，通常分为“粗镗—半精镗—孔端倒角—精镗”四个工步完成。
(四)直径小于30的孔，可以不铸出毛坯孔，但孔和孔的端面全部都得在加工中心上完成，
可分为“锪平端面—打中心孔—钻—扩—孔端倒角—精镗”工步完成。有同轴度要求的小孔，须采用“多锪平端面—（打中心孔）—钻—半精镗—孔端倒角—精镗”工步完成。
(五)在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的时候，更要采用
这种方法。
(六)对于跨度较大的箱体的同轴孔加工，尽量采用调头加工的方法，以缩短刀辅具的径比，
增加刀具刚性，提高加工质量。
(七)螺纹的加工方法，一般情况下，M6—M20的螺纹也可以在加工中心上完成攻螺纹。M6以
下和M20以上的螺纹可在加工中心上完成底孔，攻螺纹通过其它手段加工，因为加工中心的自动加工方式在攻小螺纹时，不能随机的控制加工状态，小丝锥容易折断，从面产生废品，由于刀具，辅具等因素的影响，在加工中心上攻M20以上的螺纹有一定的难度。
但可以通过特定程序，用镗刀片完成螺纹的切削。
（八）分析零件的形状及原材料的热处理状态，是否会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。因为数控铣削最忌讳工件加工时变形，这这种变形不但无法保证加工质量，而且经常造成加工不能正常进行，这时应该考虑一些必要的工艺措施预防。如对钢件进行调质处理，对铸件进行退火处理，对不能用热处理方法解决的问题，也可考虑粗加工，精加工及对称去
余量的方法，此外，还要分析加工后的变形问题，采取工艺措施解决。
三.加工工序的划分
在数控机床上加工箱体等配合件，工序比较集中，一般只需要一次装夹即可完成所有加工，通常可按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的，再加工精度要求较高的。为了提高机床的使用寿命，保证数控机床的精度，降低零件的加工成本，通常把零件的粗加工，特别是零件的定位面在普通机床上加工。
四.铣削中刀具夹具的选择
选择刀具的重要依据是被加工零件的几何形状和材料。加工曲面类零件时，一般用球头刀，粗加工用两刀刃铣，半精加工和精加工用四刃铣刀。刀刃娄还与刀具直径有关，铣较大平面时，一般采用刀片镶嵌式租车形面铣刀。铣小平面或台阶时，一般采用通用铣刀，铣键槽时，一般用两刃键槽铣刀。孔加工时，可采用钻头、镗刀、铰刀等孔加工刀具。
箱体的装夹和夹具的选择，在数控机床上加工中，既要保证加工质量，又要减少辅助时间，提高加工效率。因此要选用能准确和迅速定位并夹紧的工件的装夹方法和夹具。零件的定位基准应尽量与设计基准及测量重合，以减少定位误差为了不影响进给和切削加工在装夹工件时一定要将加工部位敞开，选择夹具时应尽量做到在一次装夹中将要求加工的面都加工出来。
五. 箱体零件的加工编程
一般情况下，零件如尺寸少，相对确定，可以人工编程，如几何形状复杂的零件。或有复杂曲面的零件，或几何形状并不复杂，但程序量很大的零件，这种加工编程计算相当复杂，应采用自动编程。所谓自动编程，是指编程过程用计算机辅助的方法来自动完成。这类自动编程系统数控编程的一般过程包括：零件几何造型CAD ，刀具定义，刀具相对于零件表面运动方式定义，切削加工参数确定，走刀轨迹、刀位文件的生成，加工过程的动态图形仿真，后置处理产生G代码程。典型代表: UG , Pro-E , SurfCAM , Mastercam ，北航海尔CAXA 制造工程师，自动编程系统中，UG是目前功能最强大的商用CAD / CAM /CAE集成系统，它具有从功能模块包括概念设计、工业设计、结构设计与工程分析到装配、制造、模具设计、二次开发、产品数据管理等各项功能。
六.切削用量的选择
切削用量的选择必须在机床主传动功率。进给传动功率以及主轴转速范围，进给范围内。机床-刀具-工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床-刀具-工件系统不发生较大的振动。如果机床的稳定性好，工件的热变形小，刀具材料性能好，可适当的加大切削用量。
铣削加工切削用量包括：切削速度，进给速度，背吃刀量，及侧吃刀量，从刀具寿命的角度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量，侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。
结束语
本文主要讨论配合件的数控加工，由于配合件的范围广，所以本文选择了两种配合零件加以说明，它们的加工方式是典型的数控加工，即数控车削，数控铣削，机器是选用了数控车，加工中心。还从利用数控机床完成零件数控加工的过程。根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据；用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件，通过对机床的正确操作，运行程序，完成零件的加工。在数控设备上加工配合零件，要正确的选择适当数控机床，即要精度保证，又要经济合理，选用合理的夹具及装夹方法，制定合理的工艺路线。才能加工出合格的配合零件。
目录 摘要 -----------------------------------------------------------------------------3 关键词 --------------------------------------------------------------------------3 第一章任务介绍---------------------------------------------------------3 1.1轴的零件图-------------------------------------------------------3 1.2零件图的分析----------------------------------------------------3 1.3选择加工设备（题目给定用数控车）-----------------3 第二章数控车床的简介-----------------------------------------------4 2.1概述 -------------------------------------------------------------------4 2.1.1数控车床的特点及应用----------------------------------------4 2.1.2数控车床的发展前景-------------------------------------------6 2.1.3数控车床加工轴类零件的优势-----------------------------7 第三章轴类零件的分析--------------------------------------------------7 3.1该零件的功能分析----------------------------------------------7 3.2该零件的结构分析
机械加工表面质量分析论文 1机械加工表面质量对机器使用性能的影响 表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响。 1.1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。零件的磨损过程,通常分为三个阶段:摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段(一般称为走合期)。经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。 1.1.1最佳表面粗糙度 在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系。摩擦副表面有一个最佳粗糙度,过大或过小的粗糙度都会使初期磨损增大。摩擦副的原始粗糙度太大,开始时两表面仅仅是若开凸峰相接触,实际接触面积小于名义接触面积,接触部分的实际压强很大,破坏了润滑油膜,接触的凸峰处形成局部干摩擦,因而接触部分金属的挤裂、破碎、切断等作用都较强,磨损也就较大。随着走合期过程的进行。表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段。 摩擦副的原始粗糙度过小,紧密接触的两金属表面分子间产生较大的亲和力,润滑油被挤去,造成润滑条件恶化,使表面容易咬焊,因而初期磨损也较大。随着走合过程的进行,表面粗糙度有所增大,磨损也随之有所减小。当表面粗糙度等于最佳粗糙度时进入正常磨损阶段。所以,在初期磨损阶段因走合而使表面粗糙度自动适应最佳值。摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8～V0.4左右。对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。 2影响表面粗糙度的因素 2.1切削加工影响表面粗糙度的因素
1导言 机械设计制造及其自动化是结合多种技术开展起来的一门新兴学科,至今还在不断的发展和探索中，这种技术使机械自动化特征更为明显,增强机械设备的稳定性和可靠性,使现代机械具备智能化和人性化。机械设计制造及其自动化学科在国民经济中处于极其重要的地位，它对其他技术领域起着支撑性作用，成为国民经济各行业的基础。机械工业的发展也必将带动其他技术及行业的发展。本文主要对传统的机械设计制造和机械自动化向比较，提出了具有智能化的特征是现代机械和传统机械在功能上的本质区别。根据机械自动化在各行各业的应用和发展，显现出了机械自动化产品的优点和效益。即多功能化、高效率、高可靠性、省材料、省能源，不断满足人们生活和生产多元化需求。然后结合我国机械的现状，提出了我国机械行业目前所面临的主要问题，并分别从机械产品自身发展及行业出发，指出了未来工程机械行业的发展趋势，并根据我国行业自身发展的特点，提出了相应的发展和改进措施，为机械行业发展提供了一定的理论看法同时在此基础上探索了我国机械自动化的发展之路。 2 机械设计制造及其自动化的产生和发展 2.1 机械设计制造及其自动化的产生和定义 早在1971年日本的《机械设计》杂志副刊上刊登了机电一体化这一名词，后来随着机电一体化的发展而被广泛应用。美国机械工程师协会于1984年为现代机械下了如下定义:“由计算机信息网络协调与控制的，用于完成包括机械力，运动和能量流等动力学任务的机械和（或）机电部件相互联系的系统。”它与前面提及的机电一体化是一致的，因此可以说，现代机械就是机电一体化系统。20世纪90年代国际机器与机构理论联合会，给出了这样的定义，机电一体化是精密机械工程、电子控制和系统思想在产品设计和制造过程中的协同结合。因此，又可以说机电一体化就是在机械设计制造及其自动化基础上的发展。 2.2 机械自动化的科学技术 机械设计制造及其自动化是机械技术和电子技术为主体，多门技术学科相互渗透、相互结合的产物，是正在发展和逐步完善的一门新兴的边缘学科，机械自动化使机械工业的技术结构、产品结构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入了以“机械自动化”为特征的发
河北机电职业技术学院 机械制造技术 课程设计说明书 设计题目设计杠杆零件的机械加工工艺工艺程 班级 学号 设计者 指导老师 目录
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设计题目：杠杆的机械加工工艺规程 设计内容：1，产品零件图 1张 2，产品毛坯图 1张 3，机械加工工艺过程卡 1份 4，机械加工工序卡 1套 5，说明书 1份 6，设计心得体会 1份 序言 机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论
联系实际的实训。因此，它在我们的大学学习生活中占重要的位置。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。 由于能力有限，设计中必然会存在许多不足和错误之处，恳请各位老师给予批评和指正! 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是连杆，它是连接活塞和曲轴的中间部件，主要作用是将活塞的直线往复运动转变成曲轴的回转运动。 （二）零件的工艺分析 杠杆的加工共有两组，它们相互间有一定的尺寸和位置要
机械加工工艺分析与改进设计 作者：陈军 摘要：我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。 制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析 等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。 在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。 关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计
目录 摘要 (1) 目录 (2) 绪论 (3) 第一章:机械加工工艺分析 (3) 1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择 (3) 1.2定位基准的选择 (4) 1.3 加工工序的设计 (4) 1.4工艺路线的拟定 (5) 第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5) 2.1毛坯的制造形式 (5) 2.2基准面的选择 (5) 2.3制订工艺路线 (6) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8) 2.5确定切削用量及基本工时 (9) 第三章：30*40专用夹具的设计 (11) 3.1专用夹具的设计要求 (11) 3.2夹具设计 (12) 总结 (16) 参考资料 (16)
金属的切削加工 摘要：金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是一门学科。在设计机床和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。金属的切削加工主要内容包括金属切削中切削力和切削功、切削热和切削温度、刀具的磨损机理和刀具寿命、切削振动和加工表面质量、切屑的形成和变形等。 关键词：刀具机床切削原理切削加工切削热与切削温度 切削原理 工件与刀具之间相互滑移即表示金属切削的剪切变形经过这种变形以后,切屑从刀具前面上流过时又在刀、屑界面处产生进一步的摩擦变形。通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的长度比切削长度短，这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料刀具和切削条件不同,切屑的变形程度也不同,因此可以得到各种类型的切屑。 机械加工设备 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态，分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化，称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工，会引起工件的化学或物相变化，称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理，煅造，铸造和焊接。 各种设备繁多，笼统的称：热处理设备、锻造设备、铸造设备、焊接设备、金属切削机床、压力机等等。金属切削机床大的类别有：车、钻、镗、磨、齿轮加工、铣、刨、拉、专用机床等等，一般以车床和铣床应用较广泛。 刀具种类及材料 金属切削过程是通过刀具切削工件切削层而进行的。在切削过程中，刀具的刀刃在一次走刀中从工件待加工表面切下的金属层，被称为切削层。切削层的截面尺寸被称为切削层参数。此外，在切削层中需介绍一重要概念－背吃刀量ap，对于外圆车削，它指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。 金属切削刀具一般有45度车刀，90度车刀，镗刀，铰刀，拉刀，铣刀等，一般情况的加工车刀和铣刀应用较多，所以以下内容多以车刀为主。
有关机械加工毕业论文 机械过程中产生的振动，是因为工具设备反复而有规律的动作而产生的，属于物理现象。在加工过程中，产生振动是必然的，所以会对机械加工产生一定的影响。发生比较小 的振动时，轻微的波动会降低加工的精细度;比较大的振动时，会破坏制造工艺甚至影响 到整个系统的正常工作，加工的产品质量就会降低。在竞争日益激烈的机械加工行业中， 对产品的精密准确度要求越来越高，所以在今后的加工中，减小振动辐度，提高产品质量 成为主要任务。 一、振动对机械加工过程的影响 在加工过程中产生了振动，在很大程度上阻碍了切削用量的提高，甚至更为严重的是 导致切削不能正常的进行，影响了机械加工的生产效率。还会使机床和夹具等一些零件的 链接处出现松动现象，使得期间的缝隙增大，导致刚度与精度降低，同时缩短了使用寿命。在切削过程中所产生的振动，可能会使刀尖刀刃崩碎，特别是那些韧性非常差的道具，刀 具的材质是陶瓷的或者是硬质合金的要注意可能会引起的消振问题。当振动的频率很低时，就会产生一定的波度，振动的频率高时，就会导致加工面粗糙。 二、振动的类型划分 了解振动要先从振动的.类型开始，振动从不同的角度来划分，可以分为很多类型， 有强迫型、自激型、自由型等，每种类型都有各自的特点，都对机械生产过程会产生不同 的影响，下面我们就具体来看看吧。 1 自激振动的概念及类型分析 自激振动是振动的另一种类型，自激振动从某种意义上说是一种自发振动。因为这种 振动是不受外力干扰，而自动引起的自发性振动，在振动的过程中，受交变力的影响会引 起持续的运动，持续且有规律性，机械设备在工作时，齿轮和部件相互交织在一起，而产 生一定的磨擦导致这种自激振动产生。 2 自由振动的概念及类型分析 振动中还有最后一种类型，是自由振动类型。这种振动类型对机械加工的影响相对不 是很大。由于机械运转过程中，激振力对系统不断作用，从而机械设备的平衡就被破坏， 我们把能对激振力，进行约束的方式称为自由振动。 3 强迫振动的概念及类型分析 强迫振动类型，是在外力有规律的作用下产生的振动。例如，在我们经常见到的，削、切、磨的过程中，由于机械设备的带动，象电动机械，砂轮、皮带等的带动下，都会产生 振动。这其中因为皮带或长或短，或厚或薄，油泵不稳定等因素的影响，从不同程度上都
1零件加工工艺方面的机械数控加工编程技术为了提升零件的精 密度，提高机械零件加工的效果和质量，人们将先进的生产设备和科学技术应用到机械设备中，从而保障机械设备的运行达到预期的使用 效果。其中应用数控加工技术编程技术可以优化机械零部件的 加工工艺，有利于研究分析与刀具设备相关的工艺信息，有利于人们用相关软件编程程序对复杂的机械零部件加工处理的时候对整个机 械加工程序优化处理，保障其质量。11刀具的选择在进行零部件加工时，数控铣削加工工艺发挥着十分重要的作用，因为它会影响机械零部件的加工成本，影响整个机械加工的质量。作为数控铣削加工工艺的主要设备，刀具的选择就十分的重要。目前常用的刀具包括锥度铣刀、刀铣刀、以及圆角立铣等，不同的刀具在不 同的应用过程中有着不同的使用效果，所以在选择刀具的时候，必须有一定的原则。首先，在选择刀具类型时应该考察其被加工型 面形状。再次，选取刀具时应采用从小到大的原则并考虑型面 曲率的大小。最后，尽可能选择圆角铣刀进行粗加工。111考虑被加工型面形状为了保障被加工面的加工质量，在加工机械零部件时，有时也会对凹形进行精细加工处理，一般情况下，处理工具是 球头刀。然而，在加工凸形面时，人们一般都是用平端立铣刀 作为加工工具。但是也有用圆角立铣刀工具进行加工的情况， 就是如果人们明确要求凸形面的加工质量。112考虑从小到大的原则在进行机械零部件加工处理时，不能只使用一把刀具，因为机械型腔存在许多不同的曲面类型。为了顺利完成整个机械加工
处理过程，就必须在处理时采用从小到大的原则。这样可以在对机械零件进行加工时有效避免明显的质量问题，还可以提升机械零件的加工效益。113考虑型面曲率的大小为了保障机械零件的 加工的精度，在进行机械零件精加工时，就应该用半径较小的刀具进行处理，尤其在进行拐角加工时，施工人员选择刀具时是根据型面曲 率大小进行选择，并且必须严格按照规范要求进行控制。114考虑圆角铣刀进行粗加工一方面，选用圆角铣刀进行粗加工，相比平端立铣刀留下较为均匀的精加工余量，而相比球头刀有更好的切削条件。另一方面，在切削过程中，圆角铣刀可以在工件与刀刃接 触的90度以内的范围的切削变化比较连续。12刀具的切入与切出由于机械加工型腔十分复杂，所以在机械加工数控铣削中，为了完成机械零部件的加工，需要经常更换不同的刀具。在精加工过程中，加工表面质量的差异往往受到切出和切入时的切削方式的变 化的影响。因此，应该加强对刀具切出切入方式的选择。在粗加工过程中，每次加工完成后留下的余量的几何形状不会相同，如果在下次尽进刀时选择不正确的切入方式，就非常容易造成裁刀事故。软件提供的切入切出方式包括圆弧切入切出工件、刀具以斜线切入工件、刀具通过预加工工艺孔切入工件、以螺旋轨迹下降方式刀具切入工件以及刀具垂直切入切出工。切削方式最常用的，最简单的方式便是刀具垂直切入切出，可用于机械型腔侧壁的精加工以及从工 件外部切入的凸模类工件的精加工和粗加工。凹模粗加工最常用的下刀方式是将预加工工艺孔切入工件；较软材料的粗加工常用刀
摘要 机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。本文对我国机械制造技术的现状及技术特点进行分析，并简述了21世纪机械制造技术的发展方向。 关键词机械制造技术特点发展方向
前言 (5) 第一章我国机械制造技术发展的现状分析 (7) 第二章机械制造技术的特点 (9) 第三章我国机械制造技术的发展方向 (11) 第四章结论 (13) 参考文献 (13)
机械制造工业为人类的生存、生产、生活提供各种设备，是国民经济中极其重要的基础产业。所谓四个现代化，从某种意义上说，就是用现代化设备去装备工业、农业、国防和科学技术事业，使之达到先进的水平。制造业为人类创造着辉煌的物质文明。据统计，90年20个工业化国家制造业所创造的财富占国民生产总值（GDP）的比例平均为22.15%，制造业是一个国家的立国之本。制造技术支持着制造业的健康发展，先进的制造技术使一个国家的制造业乃至国民经济处于有竞争力的地位。忽视制造技术的发展，就会导致经济发展走入岐途。机械工业对提高人民生活质量，推动科学技术进步起着十分重要的作用。而机械工业的发展和进步，在很大程度上又取决于机械制造技术的发展。从历史上看，1769年瓦特发明了蒸汽机，但当时加工技术十分落后，苦于加工不出高精度的汽缸而得不到推广应用。1775年，威尔逊成功地改造了一台汽缸镗床，解决了这一难题。就在第二年(1776年)蒸汽机便得到了实际应用，迎来了第一次产业革命，由此可见，机械制造技术的发展对人类科学技术的进步有何等重要的作用。 在科学技术高度发展的今天，依然是如此，现代工业对机械制造技术提出了越来越高的要求，如要求达到纳米级(10－6mm)的超精密加工，大规模集成电路硅片划片的超微
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
机械制造及其自动化 1.金属切削 切削原理 工件与刀具之间相互滑移即表示金属切削的剪切变形经过这种变形以后,切屑从刀具前面上流过时又在刀、屑界面处产生进一步的摩擦变形。通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的长度比切削长度短，这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料刀具和切削条件不同,切屑的变形程度也不同,因此可以得到各种类型的切屑。 机械加工设备 机械加工设备主要有车床，铣床，磨床，镗床等，一般以车床和铣床应用较广泛。 刀具 金属切削刀具一般有45度车刀，90度车刀，镗刀，铰刀，拉刀，铣刀等，一般情况的加工车刀和铣刀应用较多，所以以下内容多以车刀为主。 积屑瘤 在用低、中速连续切削一般钢材或其他塑性材料时,切屑同刀具前面之间存在着摩擦,当切屑上紧靠刀具前面的薄层在较高压强和温度的时，同切屑基体分离而粘结在刀具前面上,再经层层重叠粘结,在刀尖附近往往会堆积成一块经过剧烈变形的楔
状切屑材料，叫做积屑瘤。积屑瘤的硬度较基体材料高一倍以上，实际上可代替刀刃切削。积屑瘤的底部较稳定，顶部同工件和切屑没有明显的分界线,容易破碎和脱落,一部分随切屑带走，一部分残留在加工表面上，从而使工件变得粗糙。所以在精加工时一定要设法避免或抑制积屑瘤的形成。积屑瘤的产生、成长和脱落是一个周期性的动态过程，它使刀具的实际前角和切削深度也随之发生变化，引起切削力波动，影响加工稳定性。在一般情况下，当切削速度很低或很高时，因没有产生积屑瘤的必要条件（较大的切屑与刀具前面间的摩擦力和一定的温度），不产生积屑瘤。 切削力 切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F，在外圆车削时,一般将这个切削合力F分解成三个互相垂直的分力切向力F──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称主切削力；径向力F──在平行于基面的平面内,与进给方向垂直,又称推力；轴向力F──在平行于基面的平面内,与进给方向平行,又称进给力。一般情况下,F最大,F和F较小,由于刀具的几何参数刃磨质量和磨损情况的不同和切削条件的改变，F、F对F的比值在很大的范围内变化。 切削热 切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。
4单元综合复习（八） 第四章机械制造质量分析与控制 一、单向选择题： 1、原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（D）。 A、机床误差； B、夹具误差； C、刀具误差； D、工艺系统误差。 2、加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生的误差，因此在生产中（C）。 A、不能采用； B、可以采用； C、误差允许，可广泛采用。 3、误差的敏感方向是（C）。 A、主运动方向； B、进给运动方向； C、过刀尖的加工表面的法向； D、过刀尖的加工表面的切向。 4、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（A）。 A、轴承孔的圆度误差； B、主轴轴颈的圆度误差； C、轴颈与轴承孔的间隙； D、切削力的大小。 5、在采用滚动轴承的主轴结构中，( B )不会影响主轴的回转精度。 A、滚动轴承外环滚道对其外圆的偏心； B、主轴轴颈的圆度； C、滚动轴承内环滚道对其内孔的偏心； D、轴承座孔的圆度。 6、机床主轴产生轴向窜动时，对( C )的加工精度影响最大。 A、外圆； B、内孔； C、端面。 7、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能的原因 是（B）。 A、车床主轴径向跳动； B、卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴； C、刀尖与主轴轴线不等高； D、车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行。 8、在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（D）。 A、提高主轴回转精度； B、降低卡爪装夹面的表面粗糙度； C、提高装夹稳定性； D、保证卡爪装夹面与主轴回转轴线同轴。 9、外圆磨床上采用死顶尖是为了（Ｃ）。 Ａ、消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响；Ｂ、消除导轨不直度对加工精度的； Ｃ、消除工件主轴运动误差对加工精度的影响；Ｄ、提高工艺系统刚度。
浅谈机械加工质量管理优化策略的现代研究 发表时间：2019-09-18T14:48:50.253Z 来源：《建筑学研究前沿》2019年11期作者：李振凯 [导读] 现代机械加工制造技术的主要工作目标是提高产品的质量品质及工业生产效率，节省加工制造的成本，增加产值效益。 河南天河建设工程有限公司河南安阳 456550 摘要：随着现代工业技术的不断发展与更新，传统的手工作业逐渐向机械化生产转变，尤其在制造行业。近些年，我国在机械加工领域获得了一定的发展，但是由于我国对于机械加工技术的发展时间短，与西方国家相比还存在一定的差异，并且在实际生产过程中存在许多问题。只有做好机械加工中的质量管理，才能保障机械加工产品的质量，确保企业的经济效益。 关键词：机械加工；质量管理；优化策略 1 现代机械制造技术及先进加工工艺的特点 现代机械加工制造技术的主要工作目标是提高产品的质量品质及工业生产效率，节省加工制造的成本，增加产值效益。现代机械加工工艺及制造技术主要有综合性、一体化、系统性及可持续性几个特点。在现代化科学技术的支持之下，机械制造业内部观念、制作工艺技术正在逐渐的融合，形成一个综合性的科学体系，自动化技术、计算机技术、材料科学、电子信息技术等学科技术融合在一起，有效促进了现代机械加工制造业的发展与进步。现代机械制造工业中利用微电子技术、自动控制理念、机电一体化等工艺技术将传统的机械生产制造方式进行大幅度的改进，有效促进了机械制造技术及工艺的一体化发展。现代机械加工与制造技术中融合了大量的科学技术，具体的生产过程中进行系统化的操作，有效提高了机械加工制造的系统性，这也是传统加工制造技术与现代化加工制造技术的根本区别。现代机械加工技术利用各种先进的工艺设备有效提高了机械生产的效率、减少了环境污染、节约了资源、提高了加工过程中的经济效益，这体现了现代机械加工制造的可持续性。 2 机械加工现场质量管理存在的问题 2.1缺乏现代化管理理念 当下的市场氛围中，绝大多数企业都没有对产品质量的重要意义形成全面深刻认识，很多情况下，受到利益的诱惑或者驱使，无视产品质量问题，在这种情况下，就很难针对产品质量问题进行各方面的创新。面对这种情况，企业就需要建立完善的管理体系，并在管理过程中应用现代化标准，这样一来就能够通过管理来对产品质量进行管控，使得生产加工出来的产品能够达到相关标准的具体要求。最重要的是，还要能够做到先于用户的需要进行创造性生产，以此来刺激用户的需求，这种方式的生产才能够称作是真正意义上的创新。不仅如此，受到体制上的限制，质量检查部门也很难对质量起到管理和控制的作用，很多生产厂家对于质量问题习惯性无视，即使出现质量问题，也不能够做到有效的责任追究，依靠检验根本无法保证产品质量。这种现状充分证明了对于生产加工，我国还普遍性缺乏现代化的管理。 2.2质量管理无法有效执行 从某种程度上来讲，质量管理最终所要达成的目标就是能够通过管理来实现生产过程的规范化、标准化，同时还有程序化和制度化，从而使得产品质量能够有所提高，并在优化生产的基础上使得产品的生产成本能够得到精简，并最终使得企业的生产效益能够长久稳定的增长。尽管针对质量进行管理的体系从整体上来讲还能够发挥出一定程度的功效，但是受到人员素质以及管理系统连接不够严密的影响，使得相关的管理标准不能够得到彻底的贯彻落实，在具体的执行过程中，也存在着折扣，再加上很多企业生产规模较小，没有能力对产品质量做出保证，在这种情况下，全体工作人员都应该强化对于质量管理的业务熟练，使得质量管理中的各项标准都能够被充分把握，并具体落实的执行管理的过程中。但是，由于管理动力不足，即使相关管理系统十分的科学和完善，由于难以高效运转，同样难以对质量管理发挥作用。 2.3质量信息无法及时准确传递 在我国的产业结构中，机械生产业在我国产业模块中占据比例最大，从某种程度上来讲，机械生产的整体水准是一个国家整体工业水平的标志，并同时能够代表一个国家综合性经济实力，但是在这中间信息化同时作为衡量工业生产整体水平高低的标志性指标。伴随着科技的发展，信息化技术同时得到了快速普及，并开始广泛在各个领域中得到应用，机械生产也就是其中之一。随着这一技术被应用的更加深入，机械生产中的很多环节都已经被信息技术垄断，并呈现出进一步扩展的势头，信息技术不仅被应用于生产环节中，同时还渗透在了设计以及制造的环节，已经深入到机械化生产的方方面面。在这种情况下，只有把握最前沿的相关信息才能够对整个机械生产产生最高效的管理。但是由于很多生产企业还没有完全摆脱计划经济的限制，很多方面的思想观念还不能够与时俱进，这就很难使得生产实现全面信息化，从而对生产管理的进步造成阻碍，使得生产难以得到层次上的提升。 3 机械加工生产现场质量管理优化策略 3.1 提高软硬件基础设施建设 软、硬件设施是质量管理在现代机械加工质量管理中的主要载体，在实际管理活动中，机械加工质量管理部门需要加强软硬件基础设施建设，从而提高专业化设备养护库的使用效率，提高机械加工质量管理的专业化水平。此外，在硬件基础设施建设方面，质量管理的应用需要以专业设备为平台和渠道，需要购入先进养护设备。先进养护技术是现代化机械加工质量管理建设的重要内容，从问题收集到问题处理，都是应用养护技术解决的；在软件建设方面，通过建设内部局域网络从而实现机械加工质量管理以及各硬件管理。此外，通过使用机械加工质量管理软件对于现代化机械加工质量管理的建设也有积极影响，例如使用Foxtable、Excel等软件也可用于设备养护记录与储存。 3.2 提高机械加工精度 （1）采用现代化的加工技术减少误差 随着机械加工技术的提高，数控机床已经在机械加工企业中得到了普及。技术工人可以通过计算机技术和软件操作数控机床，实时监测加工过程中每一个环节的几何参数，根据被监测到工件产生加工误差的方向和程度，人为的构建一个误差的微量位移，从而实现实时的
安徽铜陵松宝智能装备股份有限公司 机加工零件外观检验标准 1.范围 本标准规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在检验过程中外观可接收的标准。 2. 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑（人为原因碰撞导致的、非毛坯本身所具有的）。 划痕：浅的沟槽（其他锐利物导致表面划伤的痕迹）。 污渍：工件上的可见的油渍（加工、周转导致的油渍与污渍）。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起、飞边等。 3. 外观等级分类 3.1 产品分类： A. 一般结构件 B. 轴类 C. 其他类 3.2 部件表面可见程度分类： Ⅰ.经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ.偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ.难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 品质检验负责对送检的零件按本标准进行检验，并判定合格或不合格。 5. 验收标准
5.1 机加工件材料应符合图纸要求。代用材料一律由设计技术员签字认可。 5.2 通用要求 5.2.1 工件表面应没有污渍。 5.2.2 工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 5.2.3 表面粗糙度应符合图纸要求。 5.2.4 螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等残留（防锈油除外）。 5.2.5 成品工件表面不允许有锈斑，锈迹。 5.3 表面撞伤，划伤判定标准 注：表内缺陷数是在 60mmX100mm 范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由技术及品管协商处理。 6 包装和保护 6.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 6.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
题目部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分) 一、单项选择题(30小题,共30.0分) 1．(1分)通常用（）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工艺能力 B、误差复映 C、误差传递 2．(1分)下述刀具中, （）的制造误差会直接影响加工精度。 A、内孔车刀 B、端面铣刀 C、铰刀 D、浮动镗刀块 3．(1分)零件的加工精度包括: （） A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 4．(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：（1）在磨削条件（用切削液)（）;（2）重磨削条件（不用切削液）（）;（3）中等磨削条件（）；（4）（）轻磨削条件（）。 A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、退火烧伤 D、不烧伤。 5．(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率，在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是（）: A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量 C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑 6．(1分)光整加工方法的工艺特点主要是（） A、不用砂轮磨削，采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光，主要是提高加工表面质量 B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动，因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求 C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高，加工成本较低，各种生产批量均可使用 7．(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法（）: A、精密加工工艺 B、无屑光整加工工艺 C、少切屑光整加工工艺 8．(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以局部高温和相变为主，则加工后表面层产生（）应力 A、拉应力 B、压应力 C、无应力层。 9．(1分)机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出各种振动类型的能量特性：（1）自由振动（）；（2）受迫振动（）；（3）自激振动（）； A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动 C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动10．(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标，一般应以哪项参数作为系统动刚度指标（）? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时．所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时，所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值 D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11．(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）
长春汽车工业高等专科学校 毕业实践报告 题目/实践名称MQ200传动器轴类零件之磨齿加工专业/ 班级数控技术数控一班 学生姓名吴凯 学号020******* 企业指导教师 校内指导教师曹志宏 起止时间2011年７月～2013年7月 实习单位一汽-大众有限公司
目录 第一章绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2实习单位基本情况介绍 (3) 1.3传动器介绍 (4) 1.4 什么是传动比 (5) 第二章加工过程及具体操作 (6) 2.1 什么是轴 (6) 2.2轴类零件从毛坯到成品的加工工序 (7) 2.3外圆磨的加工工艺 (7) 2.4磨齿的加工换刀及测量 (10) 第三章实习体会及总结 (16) 参考文献 (17) 致谢 (18)
内容摘要 随着经济的发展，应对市场的需求，一汽大众公司先后推出了手动变速箱和自动变速箱，手动变速箱主要有02K型号主要搭载捷达，最大扭矩为150NM。MQ250型号主要搭载速腾、高尔夫、宝来等车型，MQ200型号主要搭载2013版的全新捷达。自动变速箱主要有DQ250和DQ200，DQ250能承受最大扭矩为350NM，主要搭载于大排量的车型，如高尔夫GTI等。DQ200能承受最大扭矩为250NM主要搭载中低排量车。本文主要讲述了MQ200变速箱在生产过程中轴类零件从毛配到成品加工中的磨齿这一工序，即轴类零件的磨齿加工。 关键词：一汽大众公司、MQ200、轴类零件、磨齿加工
Contents Abstract With economic development and respond to the needs of the market, FAW-Volkswagen has introduced a manual transmission and automatic transmission, manual gearbox the 02K models equipped Jetta, the maximum torque of 150NM. MQ250 Model equipped Sagitar, Golf, Jetta and other models, MQ200 model equipped with the 2013 version of the brand-new Jetta. Automatic gearbox DQ250 DQ200, DQ250 can withstand the maximum torque of 350NM, mainly equipped with large displacement models, such as the Golf GTI. The DQ200 able to withstand the maximum torque of 250NM mainly equipped with low-emission vehicles. This article focuses on the MQ200 gearbox shaft parts in the production process from the hair with this process finished processing the grinding teeth, tooth grinding machining of shaft parts. Keywords: FAW-V olkswagen, MQ200, axle parts, gear grinding machining
机械加工毕业设计_毕业设计 机械加工毕业设计 题目：转轴零件加工工艺设计二、毕业设计的内容本毕业设计的内容主要包括以下几个方面：㈠零件工艺性能分析分析的内容主要包括：1、认识零件这主要是指了解零件的作用、生产纲领、材料、毛坯种类；尺寸精度、形状与位置要求、表面粗糙度要求及其它要求，从而掌握主次。2、审查零件图形分析零件图上给出的几何条件是否充分，有无标注缺陷。3、确定加工定位基准确定粗基准和精基准。4、工艺尺寸的计算如果加工基准与设计基准不重合，则要进行工艺尺寸与公差的换算。5、分析零件上各结构要素根据各结构要素初步考虑加工的先后顺序和加工方法；如果从加工角度来看，需要更改的加工要素，是否会影响零件的使用性能与强度，如果不影响，则要会同设计部门进行协商，加以修改。6、对加工工序提出要求根据初定的加工顺序和加工方法，提出某些工序的附加要求。㈡工艺设计工艺设计，主要是确定加工方案。确定加工方案时，一般应建立几套方案，根据保证质量、经济、方便、可行的原则进行比较，确定一套最佳方案，并以“机械加工工艺过程卡片”（如表1.1示）的形式给以归纳。具体内容是：划分工序，确定每道工序使用的设备、加工参数、刀具及工艺装备等；确定每道工序的加工尺寸，给下道工序留出的加工余量及重点保证的加工尺寸三：零件性能分析轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，主要要求如下：1、尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。轴类零件中支承轴颈的精度要求最高，为it5～it7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为it6～it9。本轴：ø36h11是配合尺寸，精度最高。2、位置精度高，其一般轴的径向跳动为0.01～0.03，高精度的轴为0.001～0.005。本轴：8的键有对称度要求。3、表面粗糙度比一般的零件高，支承轴颈和重要表面的表面粗糙度ra常为0.1～0.8um，配合轴颈和次要表面的表面粗糙度ra为0.8～3.2um。本轴所有表面都要加工，其中ø36h11，左ø26要求最高，ø20其次。轴类零件一般常用的材料有45钢、40cr合金钢、轴承钢gcr15和弹簧钢65mn，还有20crmoti、20mn2b、20cr等。轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有一些大型或结构复杂的轴，在质量允许时才采用铸件。由于毛坯经过锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外，一般比较重要的轴大都采用锻件。另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理。轴的结构设计原则：1、节约材料，减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸，或大的截面系数的截面形状。2、易于轴上零件的精确定位，稳固装配拆卸和调整。 3、采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施。 4、便于加工制造和保证精度。 5、表面粗糙度比一般的零件高，支承轴颈和重要表面的表面粗糙度ra常为0.1～0.8um，配合轴颈和次要表面的表面粗糙度ra为0.8～3.2um。轴类零件一般常用的材料有45钢、40cr合金钢、轴承钢gcr15和弹簧钢65mn，还有20crmoti、20mn2b、20cr等。轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有一些大型或结构复杂的轴，在质量允许时才采用铸件。由于毛坯经过锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭