你测量的够“准确”吗？
7.1.5.1.1测量系统分析
应进行统计研究来分析在控制计划所识别的每种检验、测量和试验设备系统的结果中呈现的变异。所采用的分析方法及接受准则，应与测量系统分析的参考手册相一致。如果得到顾客的批准，其他分析方法和接收准则也可以应用。
替代方法的顾客接受记录应与替代测量系统分析的结果一起保留（见第9.1.1.1条）。注：测量系统分析研究的优先级应当着重于关键或特殊特性或过程特性。
今天要讲的就是AIAG 测量系统分析（MSA）手册提到的GRR分析方法。
测量系统分析AIAG
测量系统分析（MSA）ANFIA
《AQ 024CL 测量系统分析（MSA）》
附录
B：参考书目——汽车行业补充
一般在下列情况下需要进行ＭＳＡ?新产品
?新的测量员
?新的测量设备
?测量方法变化后
?测量设备维修后
?测量环境变化后
?其它情况
第一章测量系统简介
什么是测量系统分析
P 人/程序W 零件（样品）
I 测量仪器
GAUGE S 标准 E 环境
校准
⒈确定示值误差，并可确定是否在预期的允差范围之内
⒉得出标称值偏差的报告值，可调整测量器具或对示值加以修正⒊给任何标尺标记赋值或确定其他特性值，给参考物质特性赋值⒋确保测量器给出的量值准确，实现溯源性。
⒌校准是在规定条件下进行的一个确定的过程，用来确定已知输入值和输出值之间的关系的一个预定义过程的执行。
测量系统分析MSA 使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
测量系统分析与校准的区别
校正只能代表该量具在特定场合（如校准场所）的某种“偏移”状况，不能完全反映出该量具在生产制造现场可能出现的各种变差问题。
MSA代表的是整个系统的状况。
选取样本
选择测量人员
进行测量
数据输入表格
改进措施
分析记录存档
重复性再现性分析的一般步骤
确定测量设备
选择合适的参数计算控制限
评价
1.确定测量设备
测量特殊特性的
测量设备优先考
虑ＭＳＡ
１．测量设备必须经过校准。
２．如果用于过程控制，测量设备的精度必须要小于等于公差或产品制造变差的10分之一。
度是5KG的秤子，还是精度为50G的秤子。为什么？
２.选择测量人员
一般选取三人，涉及到此测量特性的相关人员，例如本岗位的操作工，过程检验员，成品检验员等。
A B c
３.选取样本
样本5≥N，一般选取10个样本，注意这10个样本，应当是覆盖整个过程变差的样本，是挑选出来的，非连续抽样。
公差范围实际制造变差
18mm
22mm
26mm
14mm
这个案例的抽样应该是
14~26的范围里面进行抽，特别注意的是边界样品的抽样。
４.进行测量
A
B
c
10个产品进行编号，但不要让测量员知道，顺序打乱，让ABC测量员进行测量，并观察测量过程与记录数据。在测量之前应对测量员进行培训，让其掌握正常的测量方法。
５.数据输入表格
把测量的数据填写表格中。
计算极差
计算均值
极差上限极值下限=R D UCL R 4=R
D LCL R 3其中D3与D 4是常数，取决于试验次数,试验少于7次时，下控制限0
6.计算控制限
计算极差控制限
＝2.57*0.336=0.864＝0
0.000
0.2000.4000.6000.8001.0001
2
3
4
5
6
7
8
9
10
C 评价人
6.计算控制限
均值上限+=R A X UCL X 2其中A２是常数，取决于试验次数
计算均值控制限
=-0.03+（1.02*0.336）=0.3427均值上限-=R A X UCL X 2=-0.03-（1.02*0.336）=-0.3434
(2.000)
(1.400)(0.800)(0.200)0.4001.0001.6002.2002.80012345678910
C 评价人
◆极差图的点不能超出控制限，如果有说明存在特殊原因。◆如果有点超出来了控制限，代表他的测量过程与别人不一致，表明评价人技术、位置误差或仪器的一致性不好，存在特殊原因，需要立即改进；◆如果多人出现某个点超出了控制限，说测量系统对评价人的技巧比较敏感，需要进行改进。
分析极差图
7.分析
7.分析
极差图失控，可能的原因有：
1.记录员听错了；
2.测量时正好受到身边其他人的打扰；
3.测量设备磨损；
4.测量设备松动；
5.零件本身不规则；
6. 测量设备本身比较脏，例如游标卡表面有碎屑
7. 其它
50%的点应该落在控制限外面。
如果没有50%点落在外面，说明测量设备的精度不足，或者取样是错误的。
7.分析
(2.000)
(1.400)(0.800)(0.200)0.4001.0001.6002.2002.80012345678910A 评价人
(2.000)
(1.400)(0.800)(0.200)0.4001.0001.6002.2002.80012345678910
B 评价人
(2.000)
(1.400)(0.800)(0.200)0.4001.0001.6002.2002.8001
2
3
4
5
6
7
8
910
C 评价人(3.00)
(2.00)(1.00)0.001.002.003.001
2
3
4
5
6
7
8
9
10
均值图
分析均值图
8.选择合适的参数
根据测量次数；
测量人员的数量；
样品数量；
决定了参数。
结果评价，先看ＮＤＣ的数据。
如果测量设备的分辨力是足够
的，但是NDC小于5，可能是取
NDC应是圆整成整数，例如5.9
最终圆整成5而不是6.
SPC控制图判断标准 一：判稳准则 在点子随机排列的情况下，符合下列个点之一就判稳： （1）连续25个点，界外点数d=0； （2）连续35个点，界外点数d≤1； （3）连续100个点，界外点数d≤2。 二：判异准则 SPC的基准是稳态，如若过程出现显著偏离稳态则为异态。异态出可分为异常好与异常坏两类。判异准则： （1）点出界就判异； （2）界内点排列不随机判异。 2.1判异准则1 一点落在A区以外。出现该情况可能因素：计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。点排布如下图2-1所示： 图2-1 准则1判异图 2.2判异准则2 出现连续9点落在中心线一侧。原因：分布的a减小。点排布如下图2-2所示：
图2-2 准则2判异图 2.3判异准则3 连续6点递增或递减。产生趋势可能因素：工具逐渐磨损、维修水平逐渐降低、操作人员技能逐渐降低等。点排布如下图2-3所示： 图2-3 准则3判异图 2.4判异准则4 连续14点中相邻点上下交替。产生趋势可能因素：轮流使用两台设备、两位人员轮流操作。点排布如下图2-4所示： 图2-4 准则4判异图 2.5判异准则5 连续3点落在中心线同一侧的B区以外。产生趋势可能因素：参数u发生了变化。点排布如下图2-5所示：
图2-5准则5判异图 2.6判异准则6 连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。表明参数u发生了变化。点排布如下图2-6所示： 图2-6准则6判异图 2.7判异准则7 15点在C区中心线上下。可能原因：①是否应用了假数据，弄虚作假；②是否数据分层不够。点排布如下图2-7所示： 图2-7准则7判异图
Control Chart管制圖 管制圖是一種可用來決定製程可繼續運作或因有問題須解決而必須停止的圖形工具。管制圖是依時間次序將數據劃圖，會加上3條特別的線。 Centerline(CL)管制中心線： 當製程是In-control時，表示製程平均成果(平均值，標準差，良率等等…..) Upper and Lower Control Limits(UCL and LCL)上下管制界限： 當製程是In-control時，製程成果的限制範圍 管制界限是在中心線上下3個標準差的位置。 Centerline and Control Limits管制中心線和管制界限 Centerline管制中心線:是量測值的中值(mean)或平均值，由中心線可知穩定製程的量測值是否接近中心。 Control Limits管制界限:是以中心線上下3個標準差劃出的線。定義一個穩定製程的量測值出現的範圍
規格界限和管制界限的差別 Specification(Spec) Limits(規格界限): (1) 根據客戶需求而定義。 (2) 定義一個產品參數的可接受範圍。 (3) 定義何種為可接受產品，何種為不可接受產品。 (4) 用來決定製程的性能。 Control limits(控制界限): (1) 根據實際製程性能的資料計算而來的。 (2) 描述一個穩定製程的性能自然範圍。 (3) 描述自然製程偏差值的量。 (4) 用來決定製程穩定度。 Control Chart Development Procedure(管制圖建立程序): 1. 最初的數據收集(Initial data collection) 至少收集30個數據，目的是收集足夠數據正確的描述長期變異和檢查參數的穩定性。 PDC所收集的數據亦可用做此用途，但PDC的樣本數頻率須和PCS所使用的相同。另外，所有新data必須被收集，如同量測計劃中所要求的。 2.管制界限計算(Control Limit Calculation ) 數據會用做計算管制界限，然後長期使用在管制圖上。 3.建立永久管制圖(Permanent Control Chart Setup ) 制訂永久管制圖做為長期使用，同時以SPC準則(SPC Rules) 決定參數是否超出管制(out of control)，亦做為製程更新管制圖的界限之用。 Step1---Initial Data Collection(最初的數據收集) 從製程中收集數據，須為一致的方式(即沒有異於平常的製程改變或調整)。建議數據來自30個獨立的製程作業或批次，以得到充份地正確地製程變異的估計值必須經由量測計劃收集30組數據的原因如下﹕ (1)管制界限的計算需要製程變異的估計值，細節不在此課程範圍。統計理論說明，一個充分正確的製程變異估計值需要至少30組獨立數值。少於30個數據就沒有非常正確的製程變異估計值。 (2)我們要計算的管制界限來代表製程的真實長期變異，這包括每天來自人、物料設備等變異的波動。如果數據收集自較短的期間，此數據可能無法包括該製程所有長期變異的來源。
SPC控制图实施的八个步骤 发布日期：2011-8-12 | 人气：186 1、识别关键过程 一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。 然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。 2、确定过程关键变量（特性） 对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。 3、制定过程控制计划和规格标准 这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。 4、过程数据的收集、整理 5、过程受控状态初始分析 采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。 注意：此时过程的分布中心（X）和均差σ、控制图界限可能都未知。 6、过程能力分析 只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。 7、控制图监控 只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实施阶段。 8、监控、诊断、改进 在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。 产品质量先期策划和控制计划—APQP 发布日期：2011-8-12 | 人气：156 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。