1、 切削加工表面粗糙度的形成
原因大致可归纳为（1）几何因素刀尖圆弧半径rε、主偏角kr、副偏角kr′、进给量f
（2）物理力学
被加工材料的性能——塑性变形的影响
切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而产生塑性变形。
与切削机理有关的物理因素——刀瘤和鳞刺的影响
切削用量的影响
刀具材料的影响
刀瘤切削过程中切屑底层和前刀面发生冷焊的结果。
鳞刺的产生：切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用造成周期性的停留，代替刀具推挤切削层，造成切削层和工件之间出现撕裂现象。
①工件材料的影响
韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。
脆性材料：加工粗糙度接近理论值。加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
②切削速度的影响
积屑瘤和鳞刺仅在低速时产生。切削速度越高，塑性变形越不充分，表面粗糙度值越小；选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。
③进给量的影响
减小进给量f固然可以减小表面粗糙度值，但进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。
④其它因素的影响
合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效减小表面粗糙度值。
(3)工艺系统振动
工艺系统的低频振动，一般在工件的已加工表面上产生表面波度，而工艺系统的高频振动将对已加工表面的粗糙度产生影响。为降低加工表面的粗糙度，则必须采取相应措施防止加工过程中产生高频振动。
2磨削加工后表面粗糙度的形成
工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切削刃又不锐利，大多数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没有切削作用。加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。
(1)磨粒在砂轮上的分布越均匀、磨粒越细，刃口的等高性越好。则砂轮单位面积上参加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越细密均匀，表面粗糙度值就越小。
(2)砂轮修整除了使砂轮具有正确的几何形状外，更重要的是使砂轮工作表面形成排列整齐而又锐利的微刃。因此，砂轮修整的质量对磨削表面的粗糙度影响很大。
(3)磨削用量：砂轮
转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。工件速度对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相反。工件的速度增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面粗糙度值增大。砂轮的纵向进给量小于砂轮的宽度时，工件表面将被重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小。为提高磨削效率，通常在开始磨削时采用较大的径向进给量，而在磨削后期采用较小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表面粗糙度值。
(4)工件材料太硬易磨粒磨钝→Ra↑太软易堵塞砂轮→Ra↑韧性太大热导率差会使磨粒早崩落→Ra ↑