化学清洗中的事故分析
摘要:对化学清洗技术作了较详细地介绍，并对化学清洗过程中可能发生的事故进行了分析。关键词:化学清洗腐蚀缓蚀钝化
事故分析一、化学清洗技术化学清洗技术要求清除沉积物的效果好，对设备的腐蚀性小，并力求缩短清洗时间、节省药品、降低清洗成本，所以选择最佳的化学清洗方案是至关重要的。一般的化学清洗主要包括:水冲洗、碱洗或复合碱煮转化、酸洗、漂洗和钝化等步骤。不停车化学清洗将几个步骤一次完成，但因操作时清洗液不易置换干净，应有选择地应用于设备清洗。1.水冲洗在配制了临时闭合清洗系统后，应先用清水对清洗系统进行彻底冲洗，以除去焊渣、铁锈、尘埃、氧化皮和某些沉积物，冲洗水流速应以设计清洗泵站的最大流速为好(不得小于lOm /s) 。此外，水冲洗还可检查清洗系统是否泄漏，以便及时处理，为了保证冲洗效果。可将清洗系统分段进行水冲洗，2.碱洗碱洗是用碱溶液清洗。对于新建设备及在役含油设备都要碱洗，目的是清除涂覆在设备表面的防锈剂及运输贮存过程污染的油迹，以利下一步酸洗的完全、充分进行。碱洗时所使用的药品多为:0.5-1% (质量分数)NaOH, 0.3一0.8%Na3PO4, 0.5一1%Na2 CO2和适量的表面活性剂。目前也有市场销售的专用产品用于碱洗除油污。碱洗温度一般控制在70-950C，清洗时间为6-20h不等，需要强调的一点是，有条件时配制清洗液应采用除盐水或软化水。碱洗结束后，应先放尽清洗系统内的碱洗废液，然后用除盐水(或软化水)进行冲洗，冲洗到出水pH>8，水质清澈，无细粒沉淀物，无油脂为止。
重油污染及物料垢的清洗应进行多次重复碱洗。碱洗代替有机溶剂脱脂已广泛应用于清洗施工中。3.复合碱煮转化这一步骤多用于压力容器形成的复杂垢质的清洗。如当锅炉内沉积物较多或含硫酸盐、硅酸盐较多时，多采用锅炉点火升压碱煮转化的清洗方法。常使用浓度1-2% N aOH或Na3PO4的溶液(此两种药品混合使用效果更佳)，有时还加人其它碱及渗透剂，当碱液加人压力容器后，加热升压(所升压力推荐为:工作压力X 0.2 )，然后恒压碱煮20-48h。当药剂的浓度下降到开始浓度的一半时，应适当补加药剂。碱煮后待水温降至7 0-800C时，即可将废碱液全部排除。然后进行水冲洗，冲洗结束后应检查并清除沉渣，准备进行酸洗。 4. 氨洗当锅炉等设备内沉积物含铜较多时，常在碱洗后进行氨洗，如不将这些铜除去，在酸洗时就会使钢铁表面产生镀铜现象，影响钝化效果，加速金属腐蚀。氨洗液含1.5-3%NH3、0.5 -1%(NH4)2S208，温度35- 700C ，时间4-6 h,氨洗后用除盐水(或软化水)冲洗，当冲洗水pH<9，铜离子浓度<10 mg/L时即为冲洗合格。氨洗除铜与酸洗除铜不同之处是后者直接在酸洗液中加人铜含量5-8倍的硫脉就可达到除铜效果。5. 酸洗酸洗是化学清洗最为关键的一环，既要保证完全清除垢质又要确保设备无腐蚀。所以不同材质的设备选用不同品种的酸及适合这种材质的缓蚀剂就显得特别重要。绝大部分化学清洗中的腐蚀均产生于这一步骤。而主要体现为:某一材质所选酸种有误或某一材质所选专用缓蚀剂有误，以及某一酸种选择缓蚀剂失误。工艺操作过失造成的腐蚀是化学清洗人员素质偏低导致的偶发事故。酸洗溶液的配制有两种方式:
边循环边加药和在清洗溶液箱中预先配制后加人。清洗过程中多为循环一浸泡一循环并用。加药的顺序是先加缓蚀剂，待充分搅拌均匀后再加定量的酸及其它助洗剂(如氟化氢按是清洗硅酸盐垢、氧化钦、铜垢等促进剂)。盐酸、硝酸、氢氟酸、磷酸、氨基磺酸、柠檬酸、醋酸为常用的酸种。在酸洗过程中，应经常监视清洗液的温度、浓度和流量，通常每30min在各取样点采样一次，测定样品的含铁量和酸浓度，当用柠檬酸清洗时，测定酸洗液的pH值，并保持在3.5-4之间是极为关键的。若截浓度太低，可适当补加酸与缓蚀剂。酸洗中Fe3+ 的含量也是造成腐蚀的原因之一，一般需控制在1000mg/L之内(水垢)，清洗铁锈时控制在2000mg/L以内。若超量需添加氯化亚锡、联氨、草酸等还原剂处理，或重新配制清洗液清洗。酸洗的时间一般在4-8h，温度根据缓蚀剂要求及酸种的适应温度确定。当清洗到达既定时间或清洗液中Fe2+含量无明显变化，或前后两次测定酸浓度差不超过0.2%时，判断酸洗到达终点或无效果。酸洗结束后，边进行冲洗边排废液。当冲洗排出水pH值为5一6，含铁量小于50m g/L,时为冲洗合格。要尽可能缩短冲洗时间，以防酸洗后活跃的金属表面产生大量的二次锈蚀，影响钝化膜的形成。酸洗成功与否的主要决定条件是:清洗用药剂、清洗方式、清洗液浓度、清洗液流速、清洗液温度、清洗时间、清洗监控等。6. 漂洗当用盐酸、硝酸或柠檬酸作为清洗剂时，酸洗结束除盐水冲洗合格后，一般要用稀柠檬酸溶液进行一次冲洗，称为柠檬酸漂洗。漂洗可将酸洗后的金属表面二次浮锈洗掉，保持金属表面清洁，从而为钝化处理创造良好环境。
漂洗时采用0.3 一0.5 写柠檬酸溶液，并添加适量的缓蚀剂，用氨水调节pH值到3.5一4.0，溶液温度70-800C，循环冲洗2-3h,漂洗就可结束。若漂洗液中含铁量超过500mg/L就需要重新配制漂洗。特殊环境中也有用稀氢氟酸和磷酸进行漂洗。漂洗结束后，不再进行水冲洗，直接在漂洗液中加氨将pH调至9-10，加人钝化剂进行处理。7.钝化当酸洗、漂洗结束后，应立即继续钝化处理，以免金属表面暴露在大气中受到腐蚀。钝化处理就是用某种药液使金属表面生成一层致密的保护膜，用以防腐。这种药液称为钝化剂。对钝化剂的要求有优良的钝化质量，对设备无腐蚀，工艺简单，所需条件易于达到，废液易处理，对环境无公害等。目前广泛应用的钝化剂有NaNO2,N2H4,H2O2、丙酮肪及磷酸盐等。各种钝化剂的主要钝化工艺参数见表1。表1 几种钝化剂主要钝化工艺条件钝化剂用量(%) pH值温度(℃) 时间(h) NaNO20.5一2 9一10 60一90 6一10 N2H4300-500mg/L 9.5一10 90-100 24一30 磷酸盐1一2 11一12 70一90 10一12 H2O20.1一0.2 9一9.5 40一50 6 EDTA 6 开始5-5.8终点8-9.5 140 丙酮厉500mg/L 9一11 80一90 6一8 HNO325-35 主要用于不锈钢25一40 10-20 (1) NaNO2钝化NaNO2钝化是应用最早且广泛的一种钝化剂。利用Na NO2的氧化作用，形成的膜成分主要是Fe304，膜的致密性好，呈钢灰色或银灰色，耐腐蚀，费用适中;缺点是NO,一为致癌物，废液公害性大，必须进行解毒处理，故限制其进一步应用。(2)N2H4钝化N2H4是一种常用的钝化剂，其膜的主要成分为Fe3O4，呈棕红色或
棕褐色，膜质良好，费用较低。其缺点是N2H4为可疑致癌物，废液须进行解毒处理，钝化时间长。也可将钝化液留在设备中作为防腐
剂。(3) 磷酸盐钝化磷酸盐钝化是用Na3PO4或Na5P3O10与NaO H的混合液做钝化剂，也有用磷酸盐与亚硝酸盐复合钝化的。在高温(80-95 0C)下，这种钝化剂与活泼的金属表面形成磷酸铁保护膜，费用中等，能中和清洗系统内残余的酸液，废液排放污染小，易处理，其缺点是膜质较差，耐蚀性能不好，多用于短时间内开车运行的设备。
(4)H2O2钝化H2O2钝化是利用H2O2的氧化作用进行钝化形成保护膜，膜质好，呈灰白色，废液无污染，费用较低，钝化温度不高。(5) EDTA除垢钝化一步法EDTA 除垢钝化一步法是利用EDTA除垢后pH上升的特点实现钝化，其特点是除垢、钝化使用同一种药剂，除垢、钝化一步完成。操作简单，工期短，钝化剂可回收，膜质呈褐色，废液污染小。不足之处是费用高，需带压、升温、回收、消耗H
SO4，安全性差，配药复杂(要考虑垢量的成分等)，清除硅垢效果较2
差。(6) 丙酮肘钝化丙酮肠是一种新型除氧剂，利用它的强还原性进行钝化。该法膜质较好，呈棕红色或褐色，其毒性比N2H4低19倍。不足的是钝化温度高，废液色度高，COD高，排放废液有污染，须进行处理。(7) HNO3除锈、钝化一步法多应用于H2O2生产装置的不锈钢设备的除锈钝化中。钝化效果好，废液可回收利用，成本低。
二、酸洗过程事故分析化学清洗应用于工业起源于油井酸洗(缓蚀盐酸除垢)，随之腐蚀就成了化学清洗的主要问题。目前从低碳钢到奥氏体、铁素体不锈钢及含有铝、铜、镍或钦的各类非铁合金构成的
各种工艺设备沉积的污垢，都可用化学清洗的方法除去。在模拟清洗环境的试验以前，为了精确地评价腐蚀性，化学清洗技术人员必须了解影响某一清洗剂包括无机酸、有机酸、氧化剂、鳌合剂和各种含碱物质腐蚀性的各种因素，以及越来越复杂的施工材料的性能，要求化学清洗技术人员具备丰富的腐蚀方面的知识。在化学清洗中已有许多有效的缓蚀剂用于保护金属的腐蚀，缓蚀剂的浓度、接触时间和温度均不能超过其规定范围. 在清洗不锈钢时清洗液中的氯离子浓度要
低50mg/L，否则容易造成点蚀、缝隙腐蚀与应力腐蚀破裂。通常用有机酸和鳌合剂清洗不锈钢。因而盐酸不推荐用来清洗不锈钢设备，同时也不宜用于清洗铝制设备。盐酸对铸铁的腐蚀难以抑制，但铸铁件往往允许有一定的腐蚀，清洗时要求较低的清洗温度，同时因为铸铁中含有石英砂，通常它对氢氟酸的耐蚀性差。铜合金通常对盐酸是耐蚀的，即使有氧化剂增强腐蚀性。硝酸对铜和大部分铜合金有强的腐蚀性，因此不被采用。氨和某些有机胺会引起应力腐蚀，故不能用于铜及其合金的清洗。这里应特别指出的是，用柠檬酸清洗设备时，柠檬酸钱虽对铁垢溶解能力较大，也同样可清洗铜垢，当系统中有铜设备或部件时，具有相当大的危害性，因此进行这些设备系统清洗时，应尽量避免采用柠檬酸。碳钢容易在高温、高浓度的NaO H和KOH清洗液中发生碱腐蚀(碱脆)，碱脆时清洗液的最低质量分数为5%，当钢的硬度提高时，苛化开裂趋势也增加。硫酸一般不用于水冷设备的清洗，因为除垢时生成的硫酸钙难溶于水，常沉积于管壁上，而且硫酸酸洗一般需在较高温度(50-800C)下进行方有效果，
施工时用水稀释还会放出大量的热,操作也不安全，硫酸洗还易发生氢脆等，所以清洗时一般较少采用硫酸作清洗主剂。由于HF络合铁离子的能力较强，尤其是对碳钢有缺陷焊缝的侵蚀性、渗透性较强，加之F-对不锈钢设备也存在着应力腐蚀破裂的隐患，因此选用HF或氟化物清洗设备时应慎重。清洗时清洗液的浓度和温度都不宜过高。氨基磺酸可清洗碳钢、不锈钢、钦、铜、铝等各种材质的设备，但应注意清洗温度最好不要超过500C，因为高温时它会水解生成硫酸按，除了失去除垢能力外，还会腐蚀系统内铜质部件。酸洗中Fe3+与基体金属反应会形成Fe2+(Fe+2Fe3+一3Fe2+)从而引起基体金属的腐蚀。Fe3+对酸洗过程的影响是相当复杂的，它与缓蚀剂的性能、酸种、操作条件等因素有关。总之，三价铁离子的浓度越高，腐蚀率就越大。选择缓蚀剂在酸洗中极为重要，目的是将清洗剂的腐蚀程度尽可能降低。把腐蚀降低到令人满意的程度所需缓蚀剂的浓度与清洗剂温度及被清洗设备的表面与容积之比有关，缓蚀剂的浓度必须达到最低推荐浓度，否则就无法抑制腐蚀。温度是影响清洗效果的一个重要因素，但腐蚀通常限制化学清洗的使用温度。由于温度对反应速度产生剧烈影响，而且对清洗液的缓蚀性影响极大，因此对腐蚀率的研究至关重要。总之，温度不仅影响垢层的反应速度，而且是清洗剂对设备腐蚀破坏最为严重的因素。1.严重腐蚀(1) 全面腐蚀酸洗中严重的全面腐蚀多由于缓蚀剂失效或选用不当造成，长时间的酸洗同样可造成全面腐蚀。全面腐蚀既可用金属厚度减薄数表示，也可用失重法测得。(2) 点蚀对于酸洗中传送各种液体、气体的管道，要
注意防止造成点蚀，往往经酸洗后这些局部腐蚀加剧，造成“跑、冒、滴、漏”. 大多数点蚀都和卤素离子有关，氧化性金属离子的氯化物是强烈的致点蚀剂，Cu2+,Fe3+的卤化物腐蚀性极强，即使很耐蚀的合金也会被CuCL2:和FeC13引起点蚀。在酸洗中选择加人优良的缓蚀剂，清洗液中尽量减少致点蚀剂，保持合理的酸洗温度和流速均可减轻或避免造成点蚀。(3) 应力腐蚀大多数合金，包括钢、铝、钦、铜和镍基合金，都会遇到应力腐蚀问题。但并非每种合金、每种环境都会产生应力腐蚀，必须在应力、合金和环境的特点组合下才能产生。产生应力腐蚀的介质在整个腐蚀环境中往往是微量组分，例如2-10mg/L的氯化物溶液就能使奥氏体不锈钢产生应力腐蚀开裂;2-10 mg /L的氨可以使黄铜产生应力腐蚀开裂。一般来说，腐蚀介质的浓度越高，应力腐蚀越严重。卤化物离子的环境可加速铝合金、高强度低合金钢、不锈钢、钦合金和镁合金应力腐蚀。在酸洗时针对材质选用不同的清洗剂，避免被腐蚀介质的污染均可抑制应力腐蚀。应力腐蚀还与酸洗温度、冶金因素等有关。(4) 氢脆在对金属设备进行清洗时，它与酸、碱介质接触，常常会伴随着氢的析出，大部分复合成氢分子从金属表面逸出，可以借氢分子逸出时的机械作用除去牢固贴附于金属上的锈垢，帮助清洗。相反有一部分氢扩散人金属内部，扩散的驱动力是氢原子的浓度差。渗人金属内部的氢呈原子状态溶于晶界、间歇、位错等处，它阻碍晶体的滑移，造成金属的脆性，不可逆的氢使金属变脆，塑性不能恢复，简称氢脆。许多缓蚀剂吸附在金属表面，提高了氢的过电位，阻碍析氢反应，从而减少氢脆，达到缓
蚀的作用。原子氢在钦材内部可能生成脆性的TiH,;若与错作用生成脆性的ZrH16,明显降低钦、错设备的强度，这比钢铁设备产生氢脆还要严重。因此对于钦、错设备酸洗时应予以特别注意。另外，在酸洗奥氏体不锈钢设备时会导致微裂纹的产生应予以重视。发生氢脆除与金属本性有关外，还与金属表面粗糙程度、酸洗液浓度、酸洗温度、缓蚀剂、酸洗中产生的抑制氢原子复合成氢分子的物质(如：H2S,S-, CN-等)有关。(5) 晶间腐蚀沿着金属晶粒边界发生的选择性腐蚀称为晶间腐蚀。因为金属最稳定的结构是它特有的结晶点阵，晶界则是晶粒间的错接区，因而晶界是高能区，具有更强的化学活性，一般晶界比晶粒腐蚀得快。若晶界明显活泼得多，就产生晶间腐蚀，其含义是晶界或邻近产生局部腐蚀，不同的合金腐蚀原因和过程均不相同。金属受苛性碱腐蚀发生的氢脆，属于晶间腐蚀可见裂纹，沿着裂纹出现微粒状暗黑色的金属损伤。(6) 焊缝腐蚀金属设备在热处理、铣切加工时，本来均匀的固溶体在晶间会析出沉淀物或出现象奥氏体不锈钢的晶界贫铬区，酸洗常易将这些部位溶解掉，造成晶间腐蚀。剥蚀是晶间腐蚀的一种特殊形式。腐蚀介质破坏了晶粒之间的结合力，又由于腐蚀产物的体积大于金属的体积，于是形成一种张应力，使得已破了结合力的晶粒向上橇，剥蚀就是这样沿着晶间发展的，呈现层状剥落的腐蚀外观。不锈钢焊接时温度可达1000℃以上，离焊缝越远，温度越低，总有一段区域，其温度正好在腐蚀敏化区，在酸洗环境中最易发生腐蚀，俗称焊缝腐蚀。2.过洗化学清洗中由于酸洗过程长时间地进行，将金属本体的大量铁溶解带人清洗剂中的现象
叫作过洗。过洗的主要原因是技术人员经验不足、酸洗时间过长、酸洗浓度偏高等造成的。过洗的金属表面常呈现金属脱碳现象，即表面有碳黑附着，用布擦拭可见黑迹。过洗造成金属承压能力的改变，钝化效果不好时更加剧了金属的氧腐蚀，所以是化学清洗中必须控制的。加强化验监测可有效避免过洗的发生。化学清洗中由于常采用循环清洗，清洗液与金属表面间的相对运动引起金属加速腐蚀称冲刷腐蚀。各种管道系统，特别是弯头，肘管等都会遭受清洗液的冲刷腐蚀。酸洗中清洗液流速越大，融垢及剥离垢的效果越好，有部分垢质还可以冲刷脱落，但流速越大，冲刷腐蚀就大大加快。通常要求酸洗液流速在0.2-lm/s之内。若流体中含有固体颗粒，冲刷腐蚀更为突出，所以化学清洗首先用水将大量的杂质清理干净，尽量提高清洗泵站的干净程度。冲刷腐蚀也是造成设备不同部位过洗的原因之一。 3.堵管在污垢附着的状态下，若设备长期运行，则往往因热和腐蚀引起破损等事故，从预防事故的观点出发进行定期清洗是最有效的。因为意外事故而引起的经济损失比清洗费用大得不成比例。压力设备因高温、高压引起管道的腐蚀，产生氧化铁污垢，非铁金属的铜、镍、锌、铝等离子被带人压力设备(如锅炉)，在管材表面形成污垢。这些污垢附着在传热面上，则引起管材表面温度的上升，金属组织珠光体发生球状化变化，珠光体的球状化带来蠕变断裂强度的降低，进而发生管材的变形溶胀。因此，随着污垢附着量增大，管壁温度逐渐上升，这种过程继续进行，超过了管材的蠕变断裂强度，由此引起蠕胀爆裂。在酸洗前后由于污垢脱落，若不能及时被流体带走，污垢就逐渐堆
积在管道中，妨碍液体流动，进一步导致管道堵塞，成为引起管材过热的最严重原因，会在短期内发生蠕胀爆裂。高压锅炉清洗过程中要严格对过热器、水冷壁管、联管箱进行酸洗操作，否则常因剥离、脱落的Fe304等垢质堆积，堵塞管道，造成过热蠕胀爆管。用酸洗的方法除去火电厂灰渣管中的沉积物是一种常用的方法，但由于溶解反应过于剧烈常发生“塌垢”，大量的垢物堵塞管道，造成事故，增大了经济损失。三、钝化过程事故分析1。生成二次浮锈和钝化失效钝化工艺目前主要有分步式和一步式两种，还有一种介于二者之间的钝化方式称之为半步式。分步式钝化是最易产生二次浮锈的工艺。设备经酸洗、漂洗后，再进行钝化。这就要求漂洗是成功的，钝化液与漂洗之间衔接要好。防止清洗后活泼的金属表面暴露于空气中，造成二次锈蚀的生成，进一步阻碍钝化膜的形成。NaNO2、N2H4、H2 02、丙酮肪钝化均易产生二次浮锈，使钝化膜失效。酸洗结束后没有氮气保护进行排放废酸洗液;没有用除盐水置换酸液而直接暴露在空气中排放;酸洗后水冲洗时间太长或其它原因造成活泼金属表面长时间被空气氧化，都会产生大量的二次浮锈。产生大量浮锈后进行漂洗时没有进行铁离子的分析监控，使浮锈漂洗不彻底，甚至在总铁离子浓度超过500mg/L时没有更换新的漂洗液漂洗，而直接进行钝化处理，均会造成钝化失效。首先残存浮锈影响钝化膜的形成，其次钝化液中存在大量的铁离子极易在碱性环境中形成铁离子的沉淀物，吸附在金属表面，影响钝化液与金属生成钝膜。所以要严格按照操作工艺要求进行控制，避免产生大量的二次浮锈，漂洗时也要严格分析检
测，确定漂洗效果。EDTA 应用于化学清洗，除垢、钝化一次完成; HNO3同样是除锈、钝化一步式钝化工艺，产生浮锈机会少，很少出现钝化失效。如用H3PO4进行漂洗，调高pH即可实现钝化，是半步式钝化工艺，在基建锅炉的化学清洗中常采用，其优缺点也介于二者之间。清洗设备有死角，残存酸液与以NaNO2为主的钝化剂反应，会产生二次浮锈，导致钝化失败。2.钝化膜不完整、连续钝化膜
质量的好坏趋势影响整个化学清洗最后评价和防腐效果。碱洗脱脂除油不彻底，金属表面在残存油迹的情况下进行钝化;酸洗除垢、除锈不干净，留有局部残余污垢;漂洗二次浮锈不合格，局部漂洗不到;即使操作上严格控制也难免钝化膜不完整、不连续。不同材质组成的清洗系统在钝化处理时也会造成钝化膜不完整、不连续的现象，如镀铜发生时也会造成钝化膜不连续。出现钝化膜不完整、不连续现象应仔细研究问题的根源，不可盲目认为漂洗不合格，重新漂洗，造成巨大浪费。钝化膜的不完整、不连续除目测可确定外，还可用CuSO'法观察颜色变化的时间差别来判断膜是否均匀。3.钝化膜太薄钝化膜的形成是一种电化学反应过程，只有环境条件适宜形成的钝化膜才越均匀、越耐蚀。进行钝化处理时钝化液的浓度太低，钝化剂不能满足在活泼金属表面形成均匀致密的钝化膜的量，就会造成钝化膜太薄的现象。钝化工艺时间太短，钝化反应没有进行完全就结束钝化，形成的膜也太薄。同样对于pH值、温度，如果没有按照规定去操作控制，也会影响膜的致密度和厚度。钝化膜不致密或膜太薄通常达不到预期防腐蚀效果，也容易产生锈蚀。钝化膜的厚薄可用检
测试片进行判断，湿热箱观察法、极化曲线法、表面膜晶相显微镜法是常用的方法。四、操作及清洗系统设置不当引起的事故缓蚀剂加人后，在金属表面上同时发生吸附和脱附现象，实际上就是吸附和脱附的平衡过程。为了使这一平衡过程更有利于吸附过程，在酸洗液中必须保持一定的缓蚀剂，以便迅速形成完整的保护膜来抑制金属腐蚀。添加量过大，收益不大，甚至有时反而有害。因为清洗溶液中的缓蚀剂同时存在着两种作用，即缓蚀作用和去极化作用，在某种浓度下一种作用占主导地位，另一种作用被掩盖了。一般情况下，当浓度增加时在减缓腐蚀的同时去极化作用也明显地增加，从而激发了金属在酸液中的溶解过程;当浓度超过几倍时去极化作用就起主导作用，因而会使腐蚀速度大大地加快。缓蚀剂的性能只有在缓蚀剂达到一定浓度时才表现出来，因此缓蚀剂的添加必须均匀，一定要避免某一部分缓蚀剂浓度偏高，另否一部分浓度又偏低的不均匀现象发生。则就会造成被清洗设备的严重腐蚀，使清洗失败。缓蚀剂的添加方法因其性能不同而异，对水溶性好的缓蚀剂可先加人水中，使其在系统中循环一段时间;对可溶于酸中的缓蚀剂可先加在酸中，也可在加人酸的同时加人缓蚀剂。无论采用哪一种方法都必须使缓蚀剂的加人量均匀，同时与进人设备的酸液量成一定的比例，这样当整个设备系统充满酸液时，缓蚀剂也能够按定量均匀地混合在酸液中。采用盐酸、氢氟酸清洗还要防止过高的初始浓度。如果加酸速度过快，进酸不均匀，初始浓度可能很大，有可能超过允许的浓度限值，这样便会加重基体金属的腐蚀。2.清洗系统设置不当各类工业装置(如石油化工、
发电装置等)均趋于大型化、高参数化。这些装置进行化学清洗时，一般将参与清洗的装置合理地划分为数个小回路，并将它们并联起来实施各工艺工程。划分的各小回路应使其阻力降基本一致，若按流体力学计算结果显示某一回路流动阻力非常小时，应在回路上考虑设置限流孔板，以保证各回路流速一致，否则将会造成该回路过洗，同时使其它回路清洗不彻底，甚至造成其它回路的漏洗或短路。当装置中有超细管道(如循环冷却水系统)参与化学清洗时，应将超细管道拆除单独清洗，否则易造成大量颗粒杂质堵塞超细管道或冷却通道，成为清洗后装置安全运行的重大隐患。当装置中有铅垂蛇形管组时，必须计算其流动阻力及冲通气塞柱的流量，并参照计算结果考虑系统的处理方案，否则，将难以达到清洗效果，造成清洗失败。由于一般情况下临时清洗循环系统大，牵扯管材、阀门、法兰、清洗泵、管缝焊接质量和安装等方面的环节，稍有不慎和疏忽，就会发生跑、漏、冒、喷酸液的现象。在打水压、升温试运行时，有些问题不易及时暴露，但在正式加酸介质清洗时，常易泄露酸液，使整个清洗过程受到影响或产生严重后果，特别是管道焊口、阀门法兰、循环清洗泵及泵盘根等，这些部件因清洗时酸液流速较高，既受到化学因素产生的腐蚀，又受到机械因素产生的冲蚀，最容易出现故障。如酸液循环系统中的回液阀门，控制着汽包液位和清洗箱液位，在清洗过程中操作极为频繁，若其制造质量不好，检修不妥，则会造成液位失控或排放废液由此阀门不断泄人清洗箱，使冲洗水受到污染，延长冲洗时间。在冬季进行化学清洗施工时，应做好清洗装置的密封保温工作，否
则将因保温不好导致升温速度缓慢或者因清洗温度不能满足需要而
延长清洗时间，造成人力、物力的浪费。无氯柠檬酸在川化快装锅炉清洗中的应用柠檬酸因其对铁氧化物的溶解速
度快、效果好、价格相对较低而成为蒸汽发生系统和锅炉给水系统化学清洗中应用最多的清洗剂。与之配套的缓蚀剂中，自前国内应用最多的是若丁，但由于若丁在其有效缓蚀范围内，Cl-的含量远远超过奥氏体不锈钢对C1-的安全耐受量(小于100X10-6)。四川化工集团有限责任公司在46t/a新三胺项目40t/a快装锅炉的化学清洗时，采用了该公司自行研制开发的“无氯型柠檬酸酸洗缓蚀剂”。试件在加有该缓蚀剂的3%柠檬酸液中的试验数据如表1 。金相试验结果:无晶间腐蚀。化学清洗程序为: 1. 用精制水对系统进行冲洗直至进出口浊度差小于5X10-6, 2. 水洗合格后，将冲洗水引回循环槽，通人加热蒸汽，升温至70℃以上，加人碱洗药剂，循环碱洗24h, 表 1 试件腐蚀速度(g/m2·h) A3 15CrMo 1Cr18Ni9Ti 316L 1.09 0.62 0.010 0.0015 3. 碱洗后排尽碱液并用水冲洗合格，然后将冲洗水引回循环槽，通人蒸汽，加人缓蚀剂，循环0.5h 后加人柠檬酸，同时通入液氨调节pH值，循环酸洗8h, 4. 酸洗后经水冲洗合格后，将系统重新注满精制水，加人漂洗钝化剂，漂洗2h，钝化16h。该锅炉系统在清洗结束后，从打开除氧器人孔的检查情况及现场挂片监测情况看，脱脂、酸洗、钝化效果良好，酸洗及漂洗钝化腐蚀速度低，钝化膜质量好。这次“无氯型柠檬酸酸
洗配方”在快装锅炉的应用成功，对国内化工系统锅炉清洗技术的进步和拓展柠檬酸的应用材质领域具有重要意义。
攀煤联合焦化除盐水系统 超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司 一、序言
水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果
?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物 ?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流
施工方案 一、施工准备 1、技术准备 1.1由我们的技术工程师和有关技术人员首先熟悉工作内容和设计要求。 1.2 设计单位，应提出明确的施工技术说明。对原材料、半成品、成品，应提出明确的技术规范和标准。 1.3我们的专业工程师会对贵方提供的资料进行自审、综合会审等工序，并及时对所提出的问题给予解答。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。 1.4施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料。 1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。 2、人员组织： 我公司各部门选派有组织能力，有施工管理经验，熟练本工程的技术员、质检员、安全员、预算员、材料员等有关人员组成项目部，并组织熟练掌握本工程施工的技术工人，参加本项工程施工。施工人员应在指定开工时间前七天到达施工现场，搭设组建临时设施，接受管理人员及技术人员对施工现场勘查情况的讲解，并虚心接受本项工
程施工的技术安全交底，同业主管理人员、技术人员分析施工时可能出现的技术难点和作业时存在的安全隐患，让每一个施工人员对本项工程施工技术要求、安全生产做到心中有数，不打盲目仗。另外还要做到材料及施工对象的各项防护措施。 3、施工组织准备 本工程施工的组织工作要非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；施工组织应分两个层次：一为管理层（领导层），管理层要提前7天进入施工现场了解现场情况，二为劳务层（作业班组）劳务层要提前5天进入现场了解现场情况，以便施工时及早的进入施工状态，有效的缩短施工工期。力争提前竣工。 3.1 开工前必须结合工程特点，对本工程的全体人员培训，从理论到实践进行全员考核，让每位作业人员完全领会作业指导书内容，并签字确认。由安全员结合工程特点出题考核作业人员，合格者方可上岗工作。 3.2 组织专业施工队（有五年以上施工经验的作业人员不得少于总人数的三分之二），以施工队长为主体，由队长、质量检查员、安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精且要持证上岗。 3.3 对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区明确作业责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完。并由施工队
东丽膜反渗透系统的化学清洗 一．反渗透系统清洗说明 清洗时间的确定 为了使清洗工作取得最好的效果，膜元件必须在产生大量污垢前时行清洗。如果清洗工作延误太晚，那么将非常困难或者不可能从膜表面上彻底清除污垢并重新恢复膜性能至初始的状态。 当进水和浓水之间的标准化压差上升了15%，或标准化的产水降低了10%，或标准化的盐透率增加了５%时，应该对膜系统进行清洗。 1.2污垢类型的确定 在清洗之前确定膜表面污垢的类型是非常重要的。进行污垢类型确定的最好方法是对SDI测试膜片上所收集的残留物进行化学分析，以确定污染物的主要类型，以便进行针对性的化学清洗。 在不能采用化学分析的情况下，可以根据SDI的测定情况，测试膜片上残留物的颜色、密度，然后对污垢进行分类。比如，呈褐色的残留物引导我们判断是否为铁污垢；白色残留物则可能是硅、砂质粘土、钙垢等；晶状体外形是无机胶体、钙垢的一个特征；生物污垢或者有机污垢，除了从气味上分析判断外，通常还可以看出这类污染物呈现粘稠状。 1.3清洗程序的选择 确定了膜表面的污染物，那么就必须选择正确的清洗程序。如果认为污垢为金属氢氧化钠，比如：含铁的氢氧化物、或者钙垢，那么可采用柠檬酸清洗；如果确定主要污垢为有机物或者微生物，那么建议使用碱性清洗方法。 二．化学清洗药剂的选择与条件 清洗所用化学物质与污染物相互作用，通过溶解分离，从而从膜表面清除掉污染物。该方法通常在冲洗之后采用。定期进行化学清洗以及在系统出现重大故障之前进行预防性的维护是非常好的做法。在化学清洗之后，使用预处理过的原水或产水（最好采用）将污染物彻底地冲洗出RO 系统。
柠檬酸清洗程序 2.3.1膜元件的冲洗 在采用柠檬酸清洗之前，先用软化水或者RO产品水对膜元件进行冲洗是非常必要的。 2.3.2清洗溶液的配制 (1)用RO产品水充满清洗水箱，液位控制在-1.9m。
攀煤联合焦化除盐水系统超滤、反渗透 清 洗 方 案 编制： 审核： 批准： 陕西天智实业有限公司
一、序言 水处理系统进水中存在各种形式可导致反渗透和超滤膜表面污染的物质，如水合金属氧化物、含钙沉淀物、有机物及微生物(藻类等)。污垢（fouling）就是指覆盖在膜表面上的各种沉积物，包括水中的结垢物。 膜系统预处理的目的在于尽量减少膜表面的上述污染，通过安装合适的预处理系统，选择恰当的操作条件，如产水流量，运行压力与产水回收率等，就能达到这一目标。 下列因素有可能引起膜系统污垢： ?预处理系统不完善 ?预处理运行不正常 ?预处理投药系统失灵 ?系统停机后冲洗不及时或不充分 ?操作控制不当 ?膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等） ?进水组份或其它条件改变 ?进水受生物污染 发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率。污垢的另一个负面现象是进水和浓水间的压差增加。 由于陶氏FILMTEC?膜及膜元件具有全球膜工业界能承受最宽的pH 和温度条件，只要措施得力及时，就可以很有效地进行系统清洗，最大限度地恢复膜系统的性能。但若拖延太久才进行清洗，则很难完全将污染物从膜面上清洗掉，针对特定的污染，只有采取相应的清洗方法，才能达到好的效果， 若错误地选择清洗化学药品和方法，有时会使膜系统污染加剧。因此在清洗之前需先决定膜表面的污垢种类，有以下几种分析方法： ?分析进水组成，发生污垢的可能性或许经过分析原水水质报告，就能显而易见的发现 ?检查前几次的清洗效果 ?分析测定SDI 值的微孔滤膜膜面上所截留的污物 ?分析保安滤器滤芯上的沉积物
?检查进水管内表面及FILMTEC 膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。 二、Ultra-Flux TM-80 超滤组件化学清洗 1、清洗条件： 在正常操作过程中，超滤膜元件内的膜丝会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统产水浊度分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件： ?根据压差升高一倍（即初始压差为0.03MPa升高到0.06MPa） ?连续5次测量SDI＞3 达到设定值时 ?连续测量产水浊度＞0.2NTU 达到设定值时 日常操作时必须测量和记录进出水间的压差（ΔP），随着元件内进水通道被堵塞，ΔP 将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。 2、清洗安全注意事项 1) 在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规 程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。 2) 当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的 溶解和混合。 3) 在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用预处理的产水对膜元件进行冲洗， 推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。 4) 由于超滤和反渗透清洗管路为同一条管路，超滤设备使用清洗系统进行清洗时， 碱洗时清洗液中有次氯酸钠，次氯酸钠对反渗透膜有氧化作用，所以严禁此药品进入反渗透系统： 具体操作如下：如反渗透在运行时需设备停机，为了防止反渗透后冲洗把清洗要带入反渗透系统，在停机时须在上位机电脑上选择反渗透急停，待超滤清洗完
化学清洗作业指导书 第 1章第1页共1页标题 1.范围 第 A 版第0次修改 1.范围 1.1 本作业指导书适用于本化学清洗中心接受各种型号和各种压力等级的 新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，作业内容包括： （1）试验室小型试验； （2）锅炉及热力设备化学清洗； 1.2 作业目的 1.2.1 通过试验室静态或动态小型试验，确定锅炉及热力设备化学清洗的 介质和化学清洗工艺。 1.2.2 通过对新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，除去新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面清洁。
化学清洗作业指导书化学清洗作业指导书第 2章第3页共1页 标题 2.引用标准 第 A 版第0次修改 2.引用标准 《锅炉化学清洗规则》国家质检总局2004 版 GB8978-1996污水综合排放标准 DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T2387-1992 工业设备化学清洗质量标准 SD-202火力发电厂垢和腐蚀产物试验方法 现场试验过程控制程序 技术报告的管理程序
第 3章第4页共1页标题 3.定义 第 A 版第0次修改 3.定义 3.1 采用 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》 3.2 本公司为： *** 有限公司 化学清洗作业指导书
第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学清洗作业指导书 第 A 版第0次修改 4.职责 本公司化学清洗中心的工作人员为本作业的承担者。 4.1 项目负责人的职责：负责收集化学清洗项目所需的技术资料、编写化 学清洗方案、清洗系统安装检查、安全监察、与协作单位的联络与组织化学清洗作业实施、化学清洗质量控制、化学清洗结果确认、编写化学清洗工作报告。 4.2 项目参加人的职责：进行化学清洗小型试验、责任范围内的临时清洗 设备的安装及拆除、化学清洗药品的准备及质量检验、化学清洗作业的实施操作、化学分析检测、实验数据记录及处理、部分试验报告的编写。
超滤膜清洗几种方法介绍 随着超滤膜组件工作时间的延长，超滤膜污染会不断加重，超滤膜的透水速率会下降，为了恢复膜的通量，需要定期对膜组件进行化学清洗，化学清洗时应根据原水中杂质的情况选择合适的化学药品。 常用清洗方法 常用清洗方法，超滤膜在使用后，由于分离物质及其他杂质在膜表面会逐渐积聚，对膜造成污染和堵塞，膜的有效清洗是延长膜使用寿命的重要手段。常用的清洗方法有化学清洗、物理清洗两大类。 (一)物理清洗法 等压清洗法：即关闭超滤水阀门，打开浓缩水出口阀门，靠增大流速冲洗膜表面，该法对去除膜表面上大量松软的杂质有效。 高纯水清洗法：由于水的纯度增高，溶解能力加强。清洗时可先利用超滤水冲去膜面上松散的污垢，然后利用纯水循环清洗。 反向清洗法：即清洗水从膜的超滤口进入并透过膜，冲向浓缩口一边，采用反向冲洗法可以有效的去除覆盖面，但反冲洗时应特别注意，防止超压，避免把膜冲破或者破坏密封粘接面。 (二)化学清洗法 利用化学药品与膜面杂质进行化学反应来达到清洗膜的目的 酸溶液清洗：常用溶液有盐酸、柠檬酸、草酸等，调配溶液的PH=2~3，利用循环清洗或者浸泡0.5h~1h后循环清洗，对无机杂质去除效果较好。 碱溶液清洗：常用的碱主要有NaOH ，调配溶液的PH=10~12左右，利用水循环操作清洗或浸泡0.5h~1h后循环清洗，可有效去除杂质及油脂。 氧化剂清洗剂：利用1%~3%H2O2、 500~1000mg/L NaClO 等水溶液清洗超滤膜，可以去除污垢，杀灭细菌。H2O2和NaClO是常用的杀菌剂。 加酶洗涤剂：如0.5%~1.5%胃蛋白酶、胰蛋白酶等，对去除蛋白质、多糖、油脂类污染物质有效。 选择化学药品的原则： 1、不能与膜及组件的其他材质发生任何化学反应。 2、选用的药品避免二次污染。
对反渗透膜化学清洗的若干技巧 编者按：随着我国污水污染物排放标准的日趋严格、膜材料生产的大规模国产化，越来越多的膜技术应用于市政污水和各种工业污水的处理领域中，膜材料的清洗会直接影响膜的寿命和运行成本。中国水网编辑根据网友ma3g1771博客中对于膜件清洗的相关内容整理如下，供广大网友参考。 对膜件的清洗一般分为物理清洗和化学清洗两种，而化学清洗的频次越高，对膜件的损伤越大，严重影响了膜系统的使用寿命。所以，相关技术人员很难掌握好膜系统的化学清洗。膜清洗频率与预处理措施的完善程度是紧密相关的。预处理越完善，清洗间隔越长；反之，预处理越简单，清洗频率越高。一般膜清洗是遵循（10%法则）——当校正过的淡水流量与最初200h运行（压紧发生之后）的流量之比，降低了10%和（或）观察到压差上升了10%~20%就需进行清洗。尽可能在脱盐率下降显示出来以前采取措施。正规安排的保护性维护清洗不足以保护反渗透系统。譬如，由于预处理设备运行不正常，进水条件在短时间内就会发生变化。反冲洗对于防止大颗粒对某些形式反渗透膜模件的堵塞是有效的。但不是所有的污染都可通过简单的反冲洗就能清除除掉，还需要有周期的化学清洗。化学清洗除需增加药剂和人工费用外，还有个污染问题，所以也不可过频繁，每月不应超过1~2次，每次清洗时间约1~2h。化学清洗系统通常包括一台化学混合箱和与之相配的泵、混合器、加热器等。化学清洗常是根据运行经验来决定（可以根据每列设备压降读数与运行时间的关系曲线，或是依据产水量、淡水水质和膜的压降等）。化学清洗所用的药剂和方法，需根据污染源来决定。下表可供参考，但更应重视和应用本单位的经验。为了保证效果，在化学清洗前要进行冲洗。冲洗前先降压，再用2~3倍正常流速的进水冲洗膜，靠流体的搅动作用将污物从膜面从膜面剥离并冲走。然后针对污染特征，选择清洗液对膜进行化学清洗。为了保护反渗透模件，液温最好不超过35·C。系统若停用5天以上，最好用甲醛冲洗后再投用。如果系统停用二周或更长一些时间，需用0。25%甲醛浸泡，以防微生物在膜中生长。化学药剂最好每周更换一次。针对各种污染物采用的清洗剂详见下表，由于各地水质不同，仅供参考。 清洗方案技术一 单位：嘉兴发电有限责任公司 摘要：根据嘉兴发电厂反渗透系统的流程、运行情况和多次反渗透膜的清洗经验，对反渗透膜化学清洗方法作了总结，摸索出一套行之有效的常规药品典型清洗方法，并提出了建议，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 关键词：反渗透化学清洗污染 反渗透膜法水处理工艺是目前公认为水除盐最有效的技术之一。在以地表水作为锅炉水源的大中型火力发电厂，化学除盐水处理中反渗透技术应用越来越广泛。但是由于反渗透膜在正常运行过程中，不可避免地会被无机盐垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起反渗透装置出力下降或脱盐力下降，因此为了恢复良好的透水和除盐性能，需要对膜进行化学清洗。 嘉兴发电厂是浙江地区较早使用反渗透膜法水处理技术的。一期2*300MW机组的除盐水系统中，通过技改在2000年安装了两套2*50t/h的反渗透装置，二期4*600MW机组的除盐水系统中安装了二套130 t/h的反渗透装置。设备投运几年来，反渗透膜的清洗均是由电厂运行独立完成的，本文根据历年的清洗经验，总结出目前行之有效的典型常规药品典型清洗方法，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 1反渗透系系统的流程与运行情况
反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。 污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； 给水压力增加10～15%； 系统各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
锅炉化学清洗柠檬酸作业指导书 仅供参考。 1.1 引言 根据三联会的讨论已对化学清洗说明书作了修改，清洗的主要程序不变，简化脱脂和冲洗工作；同时还备有另一方案以确保清洗取得效果。修改后的方案最大好处就是不采用锅炉永久给水泵。 英巴负责设备的预清洗工作，其他方将负责剩余设备的清洗，如凝汽器、除氧器、低压、高压给水系统。 机组投运前要对锅炉设备的内表面进行清理：用表面活性剂对省煤器、水冷壁、汽水分离器、循环水泵管系进行脱脂，然后再用柠檬酸进行酸洗。对过热器、主蒸汽、高压旁路、再热器、再热冷段和热段、减温器等管道进行蒸汽吹扫。 尽管锅炉要进行化学清洗，但在制作、运输、安装期间要尽可能的避免杂物或异物的进入。 化学清洗处理就是要出去内表面的杂质，如油污、油脂、氧化皮、铁锈、焊渣，并形成一薄的钝化膜。以确保试运阶段锅炉水最佳工况和蒸汽纯度以及减少运行腐蚀的危险。 此程序的关键就是柠檬酸酸洗，酸洗的有效性与温度有很大关系，因而只有当温度达到特定值时才能进行酸洗，以前，英巴采取蒸汽加热缸或管式热交换器或混合式热交换器加热临时管道作为热源。如无蒸汽，可采用固定点油燃烧器作为热源（尽管可能引起酸洗阶段加热水的闪蒸现象的发生）。 酸洗阶段选用合适的抑制剂以确保母材腐蚀率低于2g/㎡hr（温度为90℃）。只有当铁离子和自由酸浓度处于稳定状态（时间为1小时）后，酸洗工作才能结束，在清洗后阶段柠檬酸的浓度不低于0.5%。 清洗产生的低污染度的废液，例如水冲洗阶段，将排到污水池，而高污染度的，例如酸洗阶段，将直接在炉内进行永久燃烧。 1.2 循环及临时管道详细说明 采用临时管道、水泵、水箱、阀门及附件使化学药物得到有效的循环，达到化学清洗的理想效果。
行业资料：________ 反渗透的化学清洗安全操作要求 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
反渗透的化学清洗安全操作要求 冲洗过程： RO系统的化学清洗过程中，要进行两个冲洗洗过程：化学清洗开始时的冲洗能有效地刷洗膜表面污物；当化学清洗完成后的冲洗能有效地去除化学清洗液，为产品水的质量提供了必要保证。 浸泡过程： 浸泡是RO系统清洗的关键。它既能使化学液与污染物发生相应的化学反应，又能让污染物从膜的表面脱落，溶于化学液中达到化学清洗的目的。 循环过程： 循环是RO系统清洗的主要过程。该过程中化学液与膜内部分子发生物理的动力接触，进一步发生渗透、磨擦、剪切等反应，从而达到化学清洗的目的。 化学清洗药剂的计算、测定及配制： 化学清洗药剂的配置是化学清洗过程的基础，它直接影响化学清洗的效果。 药剂量的计算： 化学清洗药剂加量=药剂溶液百分比浓度x添加的清水量（通常为化学药箱容积）。 注：x清水：要求为RO产品水或无其它离子污染的纯洁水。 x药剂溶液百分比浓度：是按厂商规定的药剂溶液百分比浓度计算。 x化学清洗药剂投加量：为原液纯度；若不是，则此值需要除以已知纯度。 第 2 页共 6 页
清洗液PH值的检测： 清洗过程中清洗液的PH值是重要的测定参数，通过PH的变化可以判断系统清洗的状况和清洗阶段。现场采用精密试纸法或便携式PH仪进行检测。 清洗液的配制： u在RO机组正常运行条件下，慢慢打开化学清洗系统的清水注入阀，让RO产品水注入化学清洗箱。 u当水注入到化学清洗箱容积一半时，将计算的药剂量，倒入化学清洗箱中。 u当RO产品水至化学药箱满液位线，关闭清水注入阀。 u启动清洗泵，打开清洗液循环阀，循环搅拌5分钟。 u检测PH值，调节PH值至要求范围内。 RO系统清洗操作程序： 关闭RO系统所有阀门。 确认管道连接牢固、正确。 化学清洗运行程序 ※启动清洗泵。 ※打开药液循环阀门，让药液循环5分钟，使之充分混合。 ※打开清洗出口阀门，关闭药液循环阀门，确认过滤器出口压力在0.2~0.3MPa, 按冲洗1小时、浸泡2小时进行3~4个循环过程。 切换手动阀门，分两部分清洗，RO装置压力容器分两部清洗；一段二段分别清洗。 结束，步骤如下： 第 3 页共 6 页
清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的 悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙 沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或 有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散 剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。污染 性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污 染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏 膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定 期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或 物理冲洗：在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；为维 持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；产水水质 降低10～15%，透盐率增加10～15%；给水压力增加10～15%；系统 各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下 , 反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。
表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
DOW TM超滤膜的运行与操作 一、过滤 超滤膜系统在启动时，建议进行2-3 分钟的正洗来除去膜组件里残留的化学品及空气。正洗是进水从膜组件下部进水口进入膜组件，冲洗膜丝外表面，从膜组件顶部浓水口排出，这一步骤时间内将不过滤进水。在正洗完成后，系统可 以转换到过滤运行状态。通常一个运行周期为20-60 分钟，根据进水条件和清洗程序而变化。在正常的过滤状态下，100%的进水被过滤即全流过滤。由于在过滤过程中截留污染物，跨膜压差(TMP)将会上升，在预先设定的运行步骤的结尾，会转入到气擦洗和反洗的清洗步骤。
二、气擦洗 超滤膜系统按照自动控制程序将转入气擦洗步骤，气擦洗是利用压缩空气产生的气泡松动膜丝外表面截留的污染物。压缩空气从膜组件底部进气口进入到膜丝外表面，从顶部浓水口排出。
三、底部排水 在气擦洗步骤后，停止进气，打开下排放阀，将膜组件重力排干，随排水带走松动的污染物。
排水完毕之后进行第一步反洗，即上反洗步骤。反洗水从膜组件上部产水口进入膜丝内部，从与运行产水相反的方向透过膜丝，反洗废水在膜丝外部汇集，打开反洗上排放阀，使反洗废水从膜组件顶部浓水口排出。上反洗步骤能首先清洗膜组件污染最严重的上端区域。
第二步反洗，即下反洗步骤，去除膜组件下端区域的污染物。保持反洗水 从膜组件上部产水口进入，打开反洗下排放阀，使反洗废水从膜组件下部进水口排出，可有效去除下端的污染物。
六、正洗 在反洗结束后，需进行正洗以去除任何残留的污染物和/或化学药品，并排除聚集在膜组件内部的空气。完成正洗后，超滤系统即可重新投入到过滤运行状态或者备用状态。
CMF化学清洗程序 （1）清洗条件： 1.1正常运行条件下膜产水量下降15%--20% 1.2当膜装臵运行3～5周后 出现上述两种情况之一时，就应进行化学清洗。 （2）清洗程序： 本装臵CMF化学清洗方案分酸洗、碱洗和氧化剂洗三种方案，每一种清洗方案单独进行时都包括排放（化学清洗罐）配药清洗排污水洗五个过程。 本装臵CMF酸洗方案采用1%（最低PH 2）HCI溶液，用来去除无机胶体（铁、锰等）；碱洗方案采用0.1～0.4%（最高PH10）NaOH溶液，用来去除硅胶体及部分有机沉淀物、细菌结垢等；氧化剂洗方案采用400ppmNaCIO溶液，用来去除有机沉淀物、细菌结垢及藻类。一般说来，当CMF膜组需要化学清洗时，如果没有明显的原因，三种方案都要进行。 CMF的化学清洗程序是全自动的，在WINCC操作系统中只要进入“ENGINEER”界面，分别点击“酸洗”、“碱洗”、“氧化剂洗”前面的复选框，整个化学清洗过程就会自动进行。 下面就每一过程进行详细说明: 1、排放 每一次化学清洗进行前首先都要对化学清洗罐进行排放，此过程主要是为了防止化学清洗罐中因某种原因积液而影响下
一步配药．这个过程的持续时间为十分钟． 值得注意的是，如果化学清洗进行过程中因某种原因而中断或取消，下一次重新启动化学清洗程序时，前面已配好的清洗液将会被排放掉．所以化学清洗进行过程中不要轻易取消，以免浪费药品． 2、配药 排放过程完成后系统就开始进行配药。每次化学清洗前首先要检查酸、碱、次氯酸钠罐内药剂是否够用，否则应先加药以避免因药量不够出现报警，从而导致化学清洗过程中断。 配药时加药计量泵和溶液泵会自动开启，加药量系统已预先设臵好，药加够量后计量泵会自动停止，溶液泵继续加液，当液位到达指定位臵后，溶液泵停止，配药过程完成，系统进入清洗程序。 3、清洗 清洗时化学清洗泵自动启动，化学清洗液从CMF进水口进入，回水从CMF浓水出口进入化学清洗液回水管道，同时CMF 产水也从浓水出口旁路进入化学清洗液回水管道，一并回到化学清洗罐中进行循环清洗。清洗过程持续时间为四十分钟。 4、排污 清洗过程完成后，系统开始排污，此时CMF排污阀自动打开，化学清洗液回水管道阀门关闭，化学清洗泵继续运行，清洗液从排污口排出。当化学清洗罐中液位到达低液位后，化学清洗
反渗透装置化学清洗方案 一. 概述 反渗透在长期运行后，脱盐率，产水量，压差等逐步减小，膜内会沉积着难溶盐，细菌，生物膜的污垢，必须及时地清洗除去，否则会对装置的运行产生较大的影响，特制定此方案。 二. 总则 1. 冲洗条件 当在下列情形之一发生时应进行清洗： ①在正常压力下如产品水流量降至正常值的10~15%。 ②为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10~15%。 ③产品水质降低10~15%；盐透过率增加10~15%。 ④使用压力增加10~15%。 ⑤RO各段间的压差增加明显。 2 准备工作 2．1反渗透的化学清洗工作在反渗透一段第一支膜更换后进行。 2．2化学清洗所需药品已准备好。包括NaOH,盐酸，EDTA-4Na.CH3〈CH2〕11SO3Na等，同时需要准备好PH试纸。 2．3反渗透及前面的装置必须具备运行能力，方能在清洗时提供动力及水源。 2．4停下待清洗的反渗透系统，关闭高压泵出口阀，并关闭进反渗透的手动阀。 2．5清洗水箱达到规定水位 3 反渗透化学清洗的安全准备工作 3．1个人安全防护用品准备 安全帽，防酸碱手套，防酸碱防护面罩。防酸碱围腰，警示标志及志牌及警戒线 3．2技术员、安全员、反渗透化学清洗项目的负责人在作业前，组织相关人员对作业所需的设备。工器具进行认真检查，确保机具设备的安全可靠使用 4 化学清洗概述 4.1 RO膜组件污染症状及处理方法：见表1 RO膜组件污染症状及处理方法表1 污染物一般特征处理方法 1. 钙类沉积物 (碳酸钙及磷酸钙类,一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降 系统压降增加 系统产水量稍降用溶液1#清洗系统 2. 氧化物 (铁、镍、铜等) 脱盐率明显下降 系统压降明显升高 系统产水量明显降低用溶液1#清洗系统 3.各种胶体 (铁、有机物及硅胶体) 脱盐率明显下降 系统压降逐渐上升 系统产水量逐渐减少用溶液2#清洗系统 4.硫酸钙 (一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降 系统压降稍有或适度增加 系统产水量稍有降低用溶液2#清洗系统
超滤膜化学清洗规范 超滤膜化学清洗操作前准备： 1、准备清洗用化学品， NaOH一箱（10kg）、HCL（一般2瓶）即 可、NaCLO 10L（500ml液体装Χ20瓶）。 2、防护手套 3、防护面罩 4、PH试纸 5、活动扳手一把 配置清洗液方法： 1、盐酸HCL溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； HCL（4L桶装液体），缓慢倒入以防溅射，用PH试纸调节到2.0即停止加药。 2、氢氧化钠NaOH溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； NaOH（分析级，0.5KG装固体粉末），缓慢倒入并搅拌，用PH试纸调节到12.0即停止加药。 3 、次氯酸钠NaCLO溶液 RO冲洗出水（一般为二级RO），加水至桶高4/5处； 缓慢倒入20瓶500ml的NaCLO，以防溅射。 操作规程： 1、药洗桶注水：
（1）打开二级RO排放阀至药洗桶之间联通阀门，关闭二级RO排放阀直排阀门。 （2）系统控制柜上二级RO旋钮旋至冲洗状态，开始往药洗桶注水。（3）注水完成后，停止二级RO冲洗。 2、控制柜面板上UF系统旋钮旋至停止状态。 3、打开药洗泵前后阀门，用活动扳手拧开药洗泵排气口螺栓至有水排出后旋紧。 4、打开所洗UF系统与药洗桶连接的进水阀门和出水阀门，保证清洗时，药液能够顺利在UF膜和药洗桶之间循环流动。 5、控制面板上药洗泵旋至手动状态，开启药洗泵注意药洗过滤器开始排气至有水出时关闭。 6、消毒：配置次氯酸钠NaCLO溶液循环，10~30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时，进行消毒。 7、消毒完成后，冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 8、配置HCL溶液进行循环，30分钟后，即可冲洗UF系统。 9、放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净，以待下一步清洗。 10、配置NaOH溶液进行循环，30分钟后，关闭药洗泵，浸泡2-3小时。 11、冲洗UF系统，放掉药洗桶内药液，并用RO水冲洗干净 12、工作完成，恢复阀门，清理现场遗留的化学药品，放置到安全区域。
反渗透系统化学清洗作业指导书 4.6.1 设备概要 在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免RO膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place），习惯称为反渗透的化学清洗。 反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。 本工程使用的芳香聚酰胺反渗透复合膜，可在较宽的pH值范围内具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常
困难的。 在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点： 应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。 应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。 应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能影响小的药剂）。 在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化。 4.6.2 反渗透膜发生污染的原因 不恰当的预处理 4.6.2.1系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合 适，或在系统内未配备必要的工艺装置和工艺环节。 4.6.2.2预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备 对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。 4.6.2.3系统选择了不恰当的设备或设备材质选择不正确 （泵、配管及其它）。 4.6.2.4系统化学药品注入装置发生故障（酸、絮凝/助凝剂、 阻垢/分散剂，还原剂及其它）。 4.6.2.5设备间断运行或系统停止使用后未采取适当的保护 措施。
化学清洗作业安全规定 PD/GL-24 目录 一、总则 二、化学清洗安全管理、安全培训与考核 三、化学清洗仪器设备的安全管理 四、化学清洗药品的安全管理：购买、储存、运输与使用 五、化学清洗安全操作规程 六、安全教育与考核 七、其他 一、总则 1、1根据《安全生产法》《工作场所安全使用化学品的规定》等规定制定本规范，以维护化学清洗人员健康安全及公司顾客财产安全； 1．2本安全规范适用于本公司清洗服务人员与化学清洗作业。 二、化学清洗的安全管理、培训与考核 2．1公司化学清洗服务技术、化验及操作人员，必须经有关部门考核合格，持有化学清洗相应资质证后才能从事化学清洗； 公司技术部对公司化学清洗人员进行设备化学清洗技术、测试技术、安全防护技术等方面的考核。每年一次。考核合格才能从事化学清洗作业。2．2.公司综合管理部应负责组织有关部门对化学清洗服务人员，包括辅助人员，按照公司安全教育管理规定，进行三级安全教育培训。大型化学清洗工程前，综合管理部应会同技术部、工程部进行有针对性的专项教育和考核。
同时，应不定期的组织对化学清洗人员进行化学清洗技术、废液处理、测试技术、安全防护等方面的技术安全培训。 2．3公司将化学清洗化学品的有关安全卫生资料向员工公开，教育员工识别安全标签、了解安全技术说明书、掌握必要的应急处理方法和自救措施，经常对员工进行清洗作业场所安全使用化学清洗化学品的教育和培训化学清洗服务人员，应通过培训和学习，熟悉各项清洗用化学药品的化学特性、健康危害、注意事项、安全防护措施和急救方法。 2．4 公司根据劳动保护有关规定，配置相应的劳动保护用具用品和急救用具用品。 2．5在锅炉及其它化工、动力设备化学清洗全过程,综合管理部应指定专职或兼职安全员。化学清洗服务人员,必须服从施工负责人安全员的安全管理，严格遵守顾客及公司各项安全规章和操作安全规范，不得违章作业； 施工负责人/安全员应根据有关国家规定、顾客方要求和本公司规定、作业规范，按照公司安全检查规定，加强监督检查，尤其是劳动保护用具用品佩戴的监督检查。 三、化学清洗仪器机具的安全管理 3．1技术部严格执行公司化学清洗仪器管理制度和化学清洗设备管理制度，保证设备的完好率；工程部在开工前对化学清洗设备进行复检，确保化学清洗设备满足清洗作业要求。 3．2电力系统：清洗设备电力部分，包括电机、电缆、漏电保护器、电控柜等，必须符合国家有关标准。 具有防爆要求的化学清洗现场，施工机具必须符合防爆要求。
超滤膜化学清洗过程及清洗药剂的选用 【摘要】超滤以其优异的处理性能，已被广泛应用于水处理系统。本文以苏州工业园区北部燃机热电有限公司锅炉补给水处理为例，介绍了超滤及其装置作为反渗透预处理在锅炉补给水处理工艺中的应用，阐述了超滤装置的运行，冲洗过程及清洗药剂的选用. 【关键词】超滤；反渗透；化学清洗。 1 前言 目前，随着能源紧张、原材料价格大幅度提高、水资源匮乏等问题的日益突出，反渗透脱盐技术以其能耗低、无污染、适应性强、便于操作、运行费用低等显著特点，在锅炉补给水方面占据愈来愈重要的地位。而反渗透应用成败的关键看能否满足其高要求的进水水质（SDI<5、游离氯<0.1mg/L），否则系统在使用过程中可能出现膜污染、浓差极化、结垢、微生物侵蚀、水解氧化、压密以及变质等问题，因而RO进水的预处理显得尤其重要。超滤（Ultra- filtration，UF）是一种能将溶液进行净化和分离的膜分离技术。超滤膜系统是以超滤膜丝为过滤介质，膜两侧的压力差为驱动力的溶液分离装置。超滤膜只允许溶液中的溶剂（如水分子）、无机盐及小分子有机物透过，而将溶液中的悬浮物、胶体、蛋白质和微生物等大分子物质截留，从而达到净化和分离的目的。与传统的预处理方法相比，超滤具有出水水质稳定、占地面积小、运行成本低、自动化程度高等的优点。能满足反渗透进水水质要求。 2 苏州工业园区北部燃机热电有限公司超滤系统运行概况 2.1 我公司的净水处理过程 原水—反应沉淀池沉淀—空擦池过滤→生水加热器→自清洗过滤器→超滤系统→5μm保安过滤器→反渗透系统。 公司采用3套超滤并联系统，采用凯发Kristal 600外压式超滤膜，材质为改性PES。单套产水量120m3/h。在超滤前设有材料为碳钢防腐，过滤精度100μm 的卧式自清洗过滤器。该过滤器设备由进水口、预滤器、滤芯、液压阀、内部喷嘴、排污管及仪表取样装置等组成。当压差增大时，开始反洗，排污管出水口的液压阀打开，驱使系统内吸嘴末端开始吸水，同时过滤网内开始离心运动并吸附杂质，杂质由排污管排除。在超滤运行过程中为应对超滤膜的污染情况，设置了自动反洗和化学加强反洗工序，以恢复其过滤性能。设置了独立的反洗化学清洗系统，以恢复其过滤能力。 2.2 超滤系统运行 超滤系统运行采用程序设定，自动运行。每运行一定时间（约60分钟）周
化学清洗作业安全规定 PD/GL-24 化学清洗作业安全规定 PD/GL-24 目录一、总则二、化学清洗安全管理、 安全培训与考核三、化学清洗仪器设备的安全管理四、化学清洗药品的安全管理：购买、储存、运输与使用五、化学清洗安全操作规程六、安全教 育与考核七、其他一、总则 1、1根据《安全生产法》《工作场所安全使用化学品的规定》等规定制定本规范，以维护化学清洗人员健康安全及公司顾客财产安全； 1．2本安全规范适用于本公司清洗服务人员与化学清洗作业。二、化学清洗的安全管理、培训与考核 2．1公司化学清洗服务技术、化验及操作人 员，必须经有关部门考核合格，持有化学清洗相应资质证后才能从事化学清洗；公司技术部对公司化学清洗人员进行设备化学清洗技术、测试技术、安全防护技 术等方面的考核。每年一次。考核合格才能从事化学清洗作业。 2．2.公司综 合管理部应负责组织有关部门对化学清洗服务人员，包括辅助人员，按照公司安全教育管理规定，进行三级安全教育培训。大型化学清洗工程前，综合管理部应会同技术部、工程部进行有针对性的专项教育和考核。同时，应不定期的组织对化学清洗人员进行化学清洗技术、废液处理、测试技术、安全防护等方面的技 术安全培训。 2．3公司将化学清洗化学品的有关安全卫生资料向员工公开，教 育员工识别安全标签、了解安全技术说明书、掌握必要的应急处理方法和自救措施，经常对员工进行清洗作业场所安全使用化学清洗化学品的教育和培训化学清洗服务人员，应通过培训和学习，熟悉各项清洗用化学药品的化学特性、健康 危害、注意事项、安全防护措施和急救方法。 2．4 公司根据劳动保护有关规定，配置相应的劳动保护用具用品和急救用具用品。 2．5在锅炉及其它化工、动力设备化学清洗全过程,综合管理部应指定专职或兼职安全员。化学清洗服务人员,必须服从施工负责人安全员的安全管理，严格遵守顾客及公司各项安全规章和操作安全规范，不得违章作业；施工负责人/安全员应根据有关国家规定、 顾客方要求和本公司规定、作业规范，按照公司安全检查规定，加强监督检查，尤其是劳动保护用具用品佩戴的监督检查。三、化学清洗仪器机具的安全管理 3．1技术部严格执行公司化学清洗仪器管理制度和化学清洗设备管理制度，保 证设备的完好率；工程部在开工前对化学清洗设备进行复检，确保化学清洗设备 满足清洗作业要求。 3．2电力系统：清洗设备电力部分，包括电机、电缆、漏