Guangdong College of Industry & Commerce
毕业综合实践报告
Graduation synthesis practice report
吹风机壳的模具设计
Mold design of blowing machine casing
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摘要 (1)
一、塑料的成型工艺性分析 (1)
(一) 塑料材料的选择及其结构分析 (1)
1.塑件模型图 (1)
2.材料的选择 (2)
3.结构分析 (2)
4.工艺性分析 (2)
（二） ABS的注射成型工艺及性能分析 (2)
1.注射成型工艺过程 (2)
2 ABS的注射成型工艺参数 (3)
(三) ABS的性能分析 (3)
1.基本特性 (3)
2.主要用途 (3)
3.成型特性 (3)
二、塑件分析 (4)
1 进胶方式选择 (5)
2 型腔的布局及成型尺寸 (5)
3 注塑机的选择和校核 (6)
3.1 注射胶量的计算 (6)
3.2 锁模力的计算 (7)
3.3 模具长宽尺寸校核 (8)
3.4 模具厚度（闭合高度）校核 (8)
3.5 开模行程校核 (8)
3.6 注塑机选择确定 (9)
表注塑机参数(部分) (9)
4 注塑模具设计 (10)
4.1 模架的选用 (10)
4.1.1 模架基本类型 (10)
4.1.2 模架的选择 (10)
4.2 浇注系统的设计 (11)
4.2.1 主流道设计 (12)
4.2.2 分流道的设计 (12)
4.2.3 浇口的设计 (13)
4.3 分型面的设计 (13)
4.4 成型零部件的设计 (14)
4.4.1 成型零部件结构 (14)
4.4.2 成型零部件工作尺寸的计算 (15)
4.5 脱模及推出机构 (17)
4.5.1推出机构 (17)
4.6 斜推杆的设计 (18)
4.6.1斜推杆的设计要点 (17)
4.6.2 斜推杆倾斜角的确定 (18)
4.7 冷却系统的设计与计算 (20)
4.7.1 冷却水道设计的要点 (20)
4.7.2 冷却水道在定模和动模中的位置............... 错误！未定义书签。
4.8 排气结构设计 (20)
5 主要零件的加工工艺 .............................. 错误！未定义书签。
5.1 凸模的加工工艺 (7)
5.2 凹模的加工工艺 (22)
三维爆炸图 (24)
参考文献 (25)
·1
摘要
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。本文以吹风机壳体为研究对象，采用一模一腔，轮辐式浇口进料，注射机采用Z-630/200型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。
关键词：机械设计；吹风机壳体；注射模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D 图；斜顶；三板模。
一、塑料的成型工艺性分析
一) 塑料材料的选择及其结构分析
1.塑件模型图：
图1
2.材料的选择：
根据塑胶的使用要求，选用ABS 塑料，中文全称为：丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物，英文全称为：acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer 。 3.结构分析：
塑件为吹风机壳，长为175mm,宽为92mm,高为127mm,壁厚为2.05mm ，具有一定的结构强度要求，壳的顶部共有六个倒钩，且吹风机壳的端部有两个倒扣，需要用斜顶设计，吹风机壳的上表面的粗糙度要求较高，需对模具的表面进行特殊处理,该塑件的拔模角度为3 o，无需再设脱模斜度，即拔模角度与脱模角度相同，
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02～1.25m μ之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.01～0.65m μ。
该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为Ra0.8m μ，内部为Ra1.2m μ。
4.工艺分析：
该塑件有倒扣配合以及上下壳的配合属于一般精度的配合，所以采用MT3级一般精度。
二) ABS 的注射成型工艺 1.注射成型工艺过程
(1)预烘干→加料→塑化→注射→保压→冷却→脱模→塑件送下工序（塑件后处理） (2)清理模具、涂脱模剂--→合模--→注射 2 ABS 的注射成型工艺参数： 1)注射机：螺杆式
2)螺杆转速（r/min ）：30——60（选35） 3)预热和干燥：温度（°C ） 80——85
时间 (h) 2——4 4)密度（g/ cm 3）:1.02——1.06 5)材料收缩率（℅）：0.3——0.8
6)料筒温度（°C ）：前段 200——220中段；210——240；后段 180——200 7)喷嘴温度（°C ）：180——190 8)模具温度（°C ）：50——70 9)注射压力（MPa ）：70——90 10)保压力（MPa ）:50——70
(11)成型时间（S ）： 注射时间 3——6 保压时间 15——35
冷却时间 20——35
成型周期 40——70
12)后处理：方法红外线灯、烘箱
温度（°C） 70
时间（h） 2——5
三) ABS的性能分析
1. 基本特性
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，这三种组分的各自特点，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯晴使ABS具有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能
cm，ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的关泽。密度为1.02~1.05 g/3
收缩率为0.3-0.8%。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有有良好的力学强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、盐、碱、酸类对其几乎无影响，在酮、醛、脂氯代烃中会溶解或形成乳混浊液。不溶与大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力的开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可以配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度70度左右，热变形温度约为93度左右，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
2主要用途
广泛用来制造电视机、收音机的外壳、水箱外壳、轴承、管道、玩具、旋钮、电话机壳、话筒、把手、铰链、塑料铭牌等
3.成型特性
(1)无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。
(2)吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
(3)流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。
(4)比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250 °C左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 50——60 °C，要求光泽及耐热型料宜取 60——80 °C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180——230 °C，注射压力为 100——140 MPa，螺杆式注塑机则取 160——220 °C，70——100 MPa为宜。
(5)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。
(6)ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取1 °以上。
(7)在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。
二、塑件分析
1.进胶选择
根据分析有三种浇口的方案：
方案一：采用点浇口，其主要优点是有效增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表面粘度下降，流动性增加，利于填充。采用点浇口成型塑件，去除浇口后残留痕迹小，易取得浇注系统平衡，也利于自动化操作，但压力损失大，收缩大，塑件易变形，同时在定模部分需另加一个分型面，以便浇口凝料脱模。
方案二：采用“香蕉型”潜伏浇口，“香蕉型”潜伏浇口具有点浇口的一切优点，并可避免浇口设在制品表面导致的浇口痕迹对制品外观的影响，采用了曲线隧道的结构形式，应用更加灵活，缺点是注射压力损失大，加工比较困难。
方案三：采用轮辐浇口，轮辐浇口是由圆周进料改为几段小圆弧进料，浇口尺寸与侧浇口类似，这样的浇口凝料易于去除且用料也有所减少，但塑件易产生多条熔接痕从而影响了塑件的强度。
浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：
1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使
1)流程(包括分支流程)为最短；
2)每一股分流都能大致同时到达其最远端；
3)应先从壁厚较厚的部位进料；
4)考虑各股分流的转向越小越好。
2. 有效地排出型腔内的气体
由于本设计中塑件外表面质量要求较高，且长度，宽度较大，所以选用轮辐式浇口。
2. 型腔的布局及成型尺寸
因为本设计中采用点浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模一腔，进行加工生产。
成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考量成形封闭结合面大小，太大造成模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形。因模具是一模一腔，考量排布可得型腔长为235mm，宽为150mm。塑件的高度为95mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，因此得出成型型腔总体厚度为110mm。型腔布局如图。
型腔布局
1.塑件的体积
(1)计算塑件的体积：利用UG建模分析质量属性得到体积：
V 塑=44.23cm
(2)计算塑件的重量：根据设计手册查得ABS 的密度为ρ=1.05g/3
cm , 则塑件的质量为 = V 塑ρ
=44.1m 23cm ×1.05g/3
cm
=46.41g 。
（3）模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需要注射的塑料熔体的容量或质量在注塑机额定注射量的80%以内
故应使： V ≥V 总/0.8 式中：V ──注塑机额定注塑量
3 注塑机的选择和校核
3.1 注射胶量的计算
模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为：
故应使： V ≥V 总/0.8 式中：V ──注塑机额定注塑量 即：m m nm %8021≤+
式中：n --型腔数量
1m --单个塑件的重量（g ）
2m --浇注系统所需塑料的重量（g ）
由公式： 2m =(0.2～0.8)1m =1m 46.41g 得 2m =37.128 g
本设计中：n=1 =1m 46.41g 2m =37.128 g m ≥（46.41+37.128）/0.8 即m ≥66.83g 因而预选注塑机额定注塑量最少为67g 以上
3.2 锁模力的计算
根据ABS 塑料主要的性能指标 注塑压力：70 Mpa ——90 Mpa
一般熔料经喷嘴时其注射压力达60～80MPa ，经浇注系统入型腔时型腔压力通常为20-40MPa ，这里注射压力取80MPa 。
注射压力按80MPa 计算，塑件在分型面上的投影面积约为：1A =25002
mm
锁模力和成型面积的关系根据依照以下计算公式确定：
1000P A P ?≥
腔锁 式中 P 锁—锁模力，kN ； P 腔—型腔压力，MPa ；
A —成型投影面积，mm 2；
计算：P 腔×A/1000=80×2500/1000=200 kN 得出预选注塑机额定注塑压力为200KN 以上。 3.3 模具长宽尺寸校核
模具长宽尺度必须小于注塑机拉杆间距,本设计选用机台拉杆间距为540X440模
具大小为300X400用合适。 3.4 模具厚度（闭合高度）校核
模具闭合高度必须满足以下公式
max min H H H <<
式中 min H --注射机允许的最大模厚
max H --注射机允许的最小模厚 本设计中模具厚度为426 200 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 S max ＞S= H 1 + H 2 + H 3 + C 式中 H 1--推出距离 H 2--包括浇注系统凝料在内的塑件高度 H 3 --取出浇注系统凝料必须的长度 C – 安全距离 本设计中max S =500mm 1H =95 2H =95 H 3 =42 C 取5mm 总的开模距离需要S=237mm 以上. 经计算，符合要求。 3.6 注塑机选择确定 根据查《注塑加工速查手册》，选定注射机为SZ-630/200。其相关性能符合成型方案要求，以下相关参数： 注射机的校核主要有三个方面的内容： 模具闭合厚度的确定和校核。 SZ-630/200型注塑机的最大装模高度Hmax=500mm ，最小装模高度Hmin=200mm ， 所设计的模具闭合高度：Hm =426mm 满足Hmin≤Hm≤Hmax,符合要求。 模具开模行程的校核。 由于模具设计是双分型面，所以： S=H1+H2+a+5 =95+95+42+5=237mm 模具开模行程Sm为237mm，注塑机的的最大开模行程为500mm，满足其开模行程要求。 (4) 注射机锁模力的校核 SZ-630/200型注射机的锁模力为220kN，而设计的模具所需要的锁模力200kN， 所以，该注射机满足要求经校核，所选注射机SZ-630/200合格。 表注塑机参数(部分) 4 注塑模具设计 4.1 模架的选用 4.1.1 模架基本类型 模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体，标准模架一般由定模座板，定模板，动模板，动模支撑板、垫块、动模座板、推杆固定板，推板、导柱、导套及复位杆组成。 4.1.2 模架的选择 根据对塑件的综合分析，确定该模具是双分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可选择DI型的模架，其基本结构如图所示： 模架结构图 DI型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫三板模，细水口模架，该塑件适轮辐式浇口的注射成形模具。 由分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，以此分析计算： 模架的长L=型腔长度（225）+复位杆的直径+导向杆的直径+模板壁厚≈400mm 模架的宽W=型腔宽度（150）+导向杆的直径+模板壁厚≈450mm 根据成型型腔的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等 零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。参考成型型腔厚度，考虑模板强度要求，A板厚度取120mm，B板厚度取70mm，C板厚度取90mm。考虑顶出行程要求，支撑板取120mm以满足。 综上所述所选择的模架的型号为：CI-4040-A120-B70-C120。 4.2 浇注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通轮辐式浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。其设计原则如下： a、要适应塑料的成型性能 b、要能保证塑件的质量 c、尽量避免出现熔接痕 d、浇注系统设计应有利于良好的排气 e、采用尽量短的流程 f、防止型芯的变形和嵌件的位移 浇注系统组成： 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1－主浇道 2－第一分浇道 3－第二分浇道 4－第三分浇道 5－浇口 6－型腔 7－冷料穴 4.2.1 主流道设计 所选用SZ-630/200型注射剂喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前段孔径d0=4mm 喷嘴圆弧半径R0=15mm 为了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径d应稍大于喷嘴直径。 d=d0+（0.5~1）=4.5mm 主流道设计成圆锥形，其锥角@通常为2~4°，过大的锥角会才产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使冲模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2°，主流道球面半径比喷嘴球面半径大1~2mm。这里取主流道球面半径R16mm，经测量主流道长度L取77mm。 4.2.2 分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，分流道的长度应该尽可能短，折弯少，尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失，节约塑料的原材料和降低能耗。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取Ra为1.6 m，本设计选择圆形截面的分流道，d=6mm，分流道长度为16.65mm，b=1mm,l=0.84mm,t=0.64mm采用流道布局如图所示： 流道布局 4.2.3 浇口的设计 轮辐浇口是在内侧开设的环形浇口的基础上加以改进，由圆周进料改为几段小圆弧进料，浇口尺寸与侧浇口类似。 侧浇口的宽度和深度尺寸作如下取值：宽度b=1 m 深度t=1 mm 4.3 分型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。根据本模具制件的外观特点，采用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，塑料在注射时采用一模一腔的模具结构，布局如图 4.4 成型零部件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型坏等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压，料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 4.4.1 成型零部件结构 由于零件形状不是太复杂，为了方便加工以及凸凹模以后的更换。本设计中采用嵌入式型腔及型芯，如图所示。其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面同样不会有镶拼接缝的溢料痕迹，而且有利于模具后期维修和保养。 型腔图型芯图 4.4.2 成型零部件工作尺寸的计算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.6%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： A=B+0.006B 式中 A —模具成型零部件在常温下的尺寸 B —塑件在常温下实际尺寸 当制件的尺寸较大，精度级别较低时式中取0.5，当塑料制件尺寸较小、精度级别较高时取0.75，本次设计的吹风机壳属于小尺寸，高精度的塑料产品，故取0.75.其中Δ查公差表精度得出Δ=0.15 （一）成型零件工作尺寸计算如下表 1.侧壁厚度 注射成型时，为了承受型腔高压熔体的作用，型腔侧壁与底板有足够的强度和刚度。对于大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算；对于小尺寸型腔，强度不足是主要矛盾，应按强度条件计算。因为塑件的最大尺寸174mm，属于大尺寸塑件，所以按刚度进行验算，其公式如下 S=3 4 1 ] [δ E cpH =3 5 4 10 2.06 92.31 45 0.33 ? ? ? = 17.36mm 式中 S——矩形型腔侧壁厚度(mm) l——型腔侧壁长边长(mm) C——由l H/ 1 决定的系数，查表可得，C=0.33 p——型腔内熔体压力(Mpa) H 1——承受熔体压力的侧壁高度(mm) E ——钢的弹性模量，取Mpa 51006.2 [σ]——模具材料的许用应力（180Mpa ），一般碳钢180Mpa 去ABS 的型腔内熔体压力为45MPa ，由上面的塑件图可知型腔的侧壁边长为174mm ，承受熔体压力的侧壁高度92.31mm ，该模具使用三板模，所以型腔厚度为S=17.36mm 2.底板厚度的计算 塑件在分型面上的投影面积为30.38cm 2，所以根据动模垫板厚度的经验数据，厚度25mm 以上是安全的。 4.5 脱模及推出机构 4.5.1 推出机构 塑件从模具上取下以前有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。考虑到该塑件的特征等要求不高，且塑件壁厚为2.05mm ，决定选用简单推出机构中最简单、使用最广泛的推杆推出机构。该塑件采用了6mm 推杆顶出，其分布情况如图所示，这些推杆的作用，使制品受推出力从而脱模。采用台肩形式的圆形截面推杆，且每个推杆的直径为6mm 。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为9/98/8f H f H 或，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，ABS 塑料的溢料间隙为mm 06.0~04.0。 推杆布局 前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工 目录 前言 摘要 第一章零件的工艺分析 (4) 1.1 材料的选择 (4) 1.2 产品工艺性与结构分析 (5) 第二章模具结构设计 (6) 2.1 型腔数量以及排列方式 (6) 2.2 初选注射机。 (6) 2.3 分型面的设计 (7) 2.4 浇注系统与排溢系统的设计 (9) 2.5 成型零件的设计 (15) 1. 凹模的设计 (15) 2. 型心尺寸的计算 (21) 3. 模具型腔侧壁和底版厚度的计算 (26) 2.6 推出机构的设计 (29) 2.7 侧向分型与抽芯机构的设计 (32) 2.8 注射机参数的较核 (34) 前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设 计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。 在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。 绪论 第一节塑料成型在工业生产中的重要性 一、塑料及塑料工业的发展 塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。 塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的一系列特殊 目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计 算 (20) 4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29) 目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40) 电 吹 风 设 计 市 场 调 研 报 告 姓名：孔泽铭 学号：201108015 班级：工设1102 一、课题研究背景及意义 (3) 二、调研地点 (3) 三、调研方法 (3) 四、调研对象 (4) 1、电吹风品牌 (4) 2、各类吹风机 (4) 五、调研内容 (4) 1、吹风机构造及其原理 (4) 2、吹风机规格 (4) 3、手持式电吹风 (5) 4、负离子电吹风 (5) 5、离心式电吹风 (5) 6、轴流式吹风机 (5) 7、金属电吹风 (5) 8、塑料电吹风 (6) 9、无叶电风扇 (6) 10、电吹风品牌 (7) 11、安全问题 (7) 六、调研结果分析 (7) 1、市场分析 (7) 2、用户分析 (7) 七、分析总结 (10) 八、附表 (10) 一、课题研究背景及意义： 上世纪六十年代，电吹风开始风行，这是得益于其马达和塑料部分的改进。还有一个比较重要的变化是1954年GCE改变了其原有的设计，将马达安入了其外壳之内。当然，使用安全的问题仍然有待解决，特别是美国消费产品安全委员会在上世纪70年代的指导方针强调，为了满足民众需求，产家所生产的电吹风必须要被认为是安全的之后才可以量产。 电吹风作为一种小家电，它的功能从单一的干发逐渐提升至更多功能、智能化操作的更好层面，电吹风产品技术的发展也从基础逐步走向了生活化、多样化的道路。电吹风在产品质量和稳定性上，厨卫、家居、生活类小家电都获得了稳步提升，产品技术含量也得到加强。 但同时，小家电行业也出现了较多的问题：如安全实用性、质量保证、营销服务体系问题多电吹风具有很大的市场潜力，只要我们积极探索，就会赢得机遇。 课题的研究意义分列如下： 1．对中国城市居民尤其是年轻一代的生活方式进行调研，通过对生活方式理论的研究与分析，获得对实践有指导意义的理论基础，然后回到实践课题中加以运用。 2．研究如何将目前的电吹风产品进行改良与革新使之适应与我国用户的使用体验求以及符合消费者的文化观念与习惯，对实现适宜于中国市场的引领潮流的家用电器开发以及达到商业成功具有指导意义。 3．进一步探索未来家用电器的发展趋势，对正确把握其发展方向，满足人类品质生活多远文化交流以及精神愉悦等具有一定价值。 二、调研地点： 苏宁电器西站店、苏宁电器西关店、国芳百货。 三、调研方法： 资料分析法、问卷调查法、观察法。 的 注 射 模 具 /、 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx 绪论 { 一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展[ 二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： （1）加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。（2）高效率、自动化 瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析， 碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： 2021年电吹风行业市场 调研报告 目录 1.电吹风行业现状 (4) 1.1电吹风行业定义及产业链分析 (4) 1.2电吹风市场规模分析 (5) 2.电吹风行业前景趋势 (6) 2.1品牌较集中，外资优势足 (6) 2.2高端有需求，推广需加强 (7) 2.3延伸产业链 (8) 2.4行业协同整合成为趋势 (8) 2.5生态化建设进一步开放 (8) 2.6服务模式多元化 (9) 2.7呈现集群化分布 (9) 2.8需求开拓 (10) 3.电吹风行业存在的问题 (10) 3.1已对不合格商品销售者处罚 (10) 3.2行业服务无序化 (11) 3.3供应链整合度低 (11) 3.4基础工作薄弱 (11) 3.5产业结构调整进展缓慢 (11) 3.6供给不足，产业化程度较低 (12) 4.电吹风行业政策环境分析 (13) 4.1电吹风行业政策环境分析 (13) 4.2电吹风行业经济环境分析 (13) 4.3电吹风行业社会环境分析 (13) 4.4电吹风行业技术环境分析 (14) 5.电吹风行业竞争分析 (15) 5.1电吹风行业竞争分析 (15) 5.1.1对上游议价能力分析 (15) 5.1.2对下游议价能力分析 (15) 5.1.3潜在进入者分析 (16) 5.1.4替代品或替代服务分析 (16) 5.2中国电吹风行业品牌竞争格局分析 (17) 5.3中国电吹风行业竞争强度分析 (17) 6.电吹风产业投资分析 (18) 6.1中国电吹风技术投资趋势分析 (18) 6.2中国电吹风行业投资风险 (18) 6.3中国电吹风行业投资收益 (19) 河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1 一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设 计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17) 绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正 摘要 本次设计的课题为瓶子和瓶盖塑料模具的设计。瓶子的形状是腔大口小，要是采用普通的注射模设计，型芯将难以脱离。虽然可以采用变型芯，但那样会使模具成本大幅度增加，且设计难度比较大。因此瓶子模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高。模具由动模板、定模板、切割环、模口嵌块、模底嵌块、密封垫板以及固定板等部件组成。瓶盖可以采用普同注射设计，但由于其内部有螺纹，不易采用强行脱模。因此瓶盖模具是两板式，采用旋转脱模的注射模具。该模具自动化程度比较高，效率比较高。该模具由定模板、动模板、支撑板、齿轮轴，圆柱齿轮、圆锥齿轮、齿条等一系列零部件组成。 关键词：定模板动模板嵌块冷却旋转脱模 Abstract The program of this design is Φ the medicine bottle of 146.6 and the plastic pattern of its cap have design . the shape of medicine bottle is cavity big mouth little, if design , type core with ordinary injection mould will be hard slip away . may adopt though change type core, can but so make mould cost increase substantially, design difficulty just compare big. therefore the mould of medicine bottle is blow type hollow blow mould mould, adopt inlay piece type structure, casting waterway cool , structure simple, durable, change parts easily, production efficiency is ring and mould high fairly. mould from the fixed die board and board of movable mould , cut mouth inlay piece and mould base inlay piece, gaskets board as well as the etc. parts of fixed head form . cap may adopt general inject design together, but have thread because of its inside, do not be easy adopting force take off mould. therefore cap mould is two board type, adopt spin take off the injection mould of mould have . this mould automation level is mould high fairly, efficiency is high fairly. this mould from fixed die board, the board of movable mould, gripper shoe, gear axle, cylinder gear, cone gear, rack and such a series of component composition. Keywords: the fixed die board board of movable mould inlay piece cool spin take off 前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1 注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ； 摘要 通过对液晶电视后面板塑件的设计分析，设计出该塑件的模具。在整个模具设计过程中，涉及到了塑件的结构设计、注塑机和模架的选择及注塑机的一些重要工艺参数的校核，并详细叙述了模具设计中的分型面设计、侧抽芯结构设计、成型零件设计、斜顶机构设计、顶出机构设计和冷却系统设计。在模具设计过程中，采用了UG、AutoCAD、Moldflow等设计、分析软件和插件进行设计分析，优化了设计的参数并缩短了设计时间，提高了设计效率。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。 关键词：注塑模具设计；侧抽芯；UG Abstract The plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic part––the W alkman clamp. In the whole process, the design of the the back cover, mold flow anal ysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to. In this process,parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally, to give a brief description of the basic process of mold design. In the mold design process, the design or analysis softwares including UG, AutoCAD and Moldflow are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient. Through the whole design process, I am able to use the popular design or analysis softwares proficiently. I learn how to choose some parameters by calculating or by means of some experiences, and I learned more knowledge of the plastic mold. Key words:Injection mold design, Side core-pulling , UG 本科毕业设计题目：灯盖的注塑模设计 学院：工学院 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化年级： 指导教师：职称：高级实验师 二0 一四年五月 目录 摘要 (1) Abstract (2) 1 绪论 (3) 1.1 模具和模具工业 (3) 1.2 塑料成型模具的分类 (3) 1.3塑料的基本组成与分类 (3) 2 塑件设计及分析 (4) 2.1 制品材料性能 (4) 2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数 (4) 2.1.2 收缩率 (4) 2．2 制件分析 (5) 2.2.1 制品形状 (5) 2.2.2 尺寸精度 (6) 2.2.3 表面质量 (6) 3 注塑模结构 (7) 3.1注塑模具结构组成及典型结构 (7) 3.2 热塑性塑料注塑模的特点 (7) 4 注塑成型原理及工艺分析 (8) 4.1注塑成型原理 (8) 4.2 注塑成型工艺 (8) 4.3 注塑成型的工艺参数 (8) 5 注塑机的选择 (9) 5.1 注塑机简述 (9) 5.2 注塑机的类型 (9) 5.3 注塑机的组成 (9) 5.4 最大注塑量的确定 (9) 5.5注塑压力的确定 (10) 5.6 所需锁模力的确定 (10) 5.7 初选注塑机 (10) 6 成型零部件设计 (11) 6.1 成型零部件的结构设计 (11) 6.1.1 凹模和凸模的结构设计 (11) 6.2 成型零部件的材料选择 (11) 6.3 成型零部件钢材的热处理要求 (13) 6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (14) 6.5成型零部件配合尺寸的公差要求 (15) 7 分型面的设计 (17) 7.1 塑料制件在模具中的位置 (17) 7.1.1型腔数目的确定 (17) 7.1.2塑件在模具中的位置 (17) 7.2 分型面的形式 (17) 7.3 分型面的设计原则 (17) 7.4 分型面的选择 (18) 8 浇注系统的设计 (19) 8.1 普通浇注系统的组成及设计原则 (20) 8.2 主流道设计 (20) 8.3 分流道设计 (20) 8.3.1 分流道的形状与尺寸 (20) 8.3.2分流道的长度 (20) 8.3.3分流道在分型面上的布置 (21) 8.4浇口的设计 (21) 8.4.1 浇口的形式及选择 (21) 8.4.2 浇口位置选择 (21) 8.5冷料穴和拉料杆的设计 (22) 9 推出结构的设计 (23) 9.1 合模导向机构的设计 (23) 9.2 推出机构的结构组成 (23) 9.3 推出零件尺寸的计算 (23) 9.4 推出机构的设计要求 (24) 9.5 推出力的计算 (24) 9.6 确定推出方式及推杆位置 (24) 9.7 复位杆的设计 (24) 10 冷却系统的设计 (25) 10.1 模温对制品质量和生产效率的影响 (25) 10.1.1 温度对制品质量的影响 (25) （学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日 前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。 注塑模说明书毕业设计 目录 摘要 (1) 前言 (3) 2、零件的工艺分析 (5) 2.1材料的选择 (5) 2.2 ABS塑料特性与应用 (5) 2.2.1 ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性 (5) 2.2.2 注塑模工艺条件 (6) 2.2.3 典型用途 (6) 2.3 结构工艺性分析 (6) 2.3.1 塑件的尺寸 (7) 2.3.2 塑件的精度 (7) 2.3.3 塑件的表面粗糙度 (7) 2.3.4 拔模斜度 (7) 3、注塑机的选用 (8) 3.1 注塑机的选用 (8) 3.1.1 计算塑件的体积和质量 (8) 3.1.2 注塑机最大注射量 (9) 3.1.3 模具涨型力的计算 (9) 3.1.4 注塑机的选择 (9) 4、注塑模浇注系统的设计 (10) 4.1 塑件在模具中的位置 (10) 4.1.1 型腔数量及排列方式 (10) 4.1.2 分型面的设计 (10) 4.2 浇注系统的设计 (11) 4.2.1 主流道的设计 (11) 4.2.2 分流道的设计 (11) 4.2.3 浇口的设计 (12) 4.2.4 冷料穴的设计 (13) 4.2.5 拉料杆的设计 (14) 5、注塑模排气系统的设计 (14) 6、注塑模成型零件的设计 (15) 6.1 型芯、型腔工作尺寸的计算 (15) 6.1.1 模具成型零件的制造误差 (15) 6.1.2 模具安装配合的误差 (15) 6.1.3 型芯、型腔工作尺寸的计算 (16) 6.2 确定模镶件外形尺寸 (17) 6.2.1 确定模镶件的长、宽尺寸 (18) 6.2.2 模镶件高度尺寸的确定 (19) 6 .2.3 其他设计要点 (19) 6.2.4 模镶件配合尺寸与公差 (20) 6.2.5 模镶件的型腔表面粗糙度 (20) 6.3 成型零件的结构设计 (20) 6.3.1 凹模的结构设计 (20) 6.3.2 凸模的结构设计 (20) 6.3.3 镶件的紧固 (21) 7、注塑模结构件的设计 (21) 7.1 模架的设计 (21) 7.1.1 模架的选用 (21) 7.1.2 动、定模板开框尺寸的设计 (21) 7.2 浇口套的设计 (22) 7.3 模架中其他结构件的设计 (22) 7.3.1 撑柱的设计 (22) 7.3.2 定位圈 (23) 7.3.3 顶棍孔 (23) 7.3.4 限位钉 (24) 7.3.5 紧固螺钉 (24) 8、注塑机脱模系统的设计 (24) 8.1 脱模力的计算 (24) 8.2 推出机构的设计 (26) 8.2.1推杆位置的设计 (26) 8.2.2推杆的直径 (26) 8.2.3推杆固定形式及装配要求 (26) 9、注塑模侧抽芯机构的设计 (27) 10、注塑模导向定位系统的设计 (28) 10.1 导向系统的设计 (28) 10.2 定位系统的设计 (29) 11、注塑模温度控制系统的设计 (29) 11.1 冷却计算 (30) 11.2 冷却系统的确定 (30) 11.2.1 冷却系统的设计原则 (30) 11.2.2 冷却系统机构的确定 (30) 1 塑件成型分析 1.1设计概述 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 1.2 塑件成型工艺性分析 1.2.1 塑件分析 塑件模型如图1-1所示（为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图） 图1-1 塑料盖子 1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析 结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。 线性工艺性分析： 1.精度等级：采用一班精度4级 2.脱模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ，其型腔脱横斜度为：25~45.其型蕊脱横斜度为：20~45.由于该塑件没有狭注塑模具毕业设计
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