第十章，制粉工艺
一、粉路综述
1.什么叫粉路？
答：粉路是将各制粉工序组合起来，对净麦按规定的产品等级进行加工的生产工艺流程。也称制粉工艺流程。
2.什么是前路出粉法？它具有哪些特点？
答：在制粉过程的前面几个各系统（1皮、2皮、1心）大量出粉的制粉方法称为--前路出粉法。该方法主要用于生产低精度面粉—标准粉。
其主要工艺特征是：
粉路简单，一般只设置皮磨、心磨两大系统，不强调提取粗粒，不提粗粉，不清粉，分级少。在磨粉机磨辊的分配上，皮磨系统占用较大比例（50%～60%）。前路出粉法要求在前几道提取占1B流量70%左右的面粉。设备的单位处理量较高，磨粉机的单位产量为6～8kg面粉/cm·d。
跟据1皮的出粉量，前路出粉法又分为：
1皮大量出粉法：1皮出粉40%以上；
前路均衡出粉法：1皮出粉≦15%；
介于两者之间的出粉法：1皮出粉15～40%。
3.什么是心磨出粉法？它具有哪些特点？
答：在心磨系统大量出粉的制粉方法称为心磨出粉法，也称中路出粉法。
叫中路出粉法的原意是为了和前路出粉法有所区别，实质不是在中路大量出粉，而是在前路心磨大量出粉。心磨出粉工艺要求：轻研细刮，在制品分级细，设置多道重筛，粉路长而宽；采用清粉，心磨大量使用光辊、并配松粉机以提高出粉率；该方法主要用于生产高精度面粉或等级粉。
其主要工艺特征是：
①系统设置完善，一般设有皮磨系统、心磨系统（含尾磨）、渣磨系统、
清粉系统。
②粉路长而宽：一般设置6～8道心磨，1～2道尾磨； 1～2道渣磨；中
后路皮磨分粗细；3～5到清粉；2～4道重筛；3～4道打麸。
④心磨系统出粉55%～60%，皮磨系统出粉率15%～19%，总出率74%左
右。
⑤单位产量低，磨辊平均单位流量为90～110 kg小麦/cm﹒d；约10mm 磨辊/100 kg小麦﹒24h；
⑥皮磨接长占总接长的38%～42%，心磨占42%～44%（其中尾磨占总接长的5%～8%），渣磨占7%～9%。
优质粉的出率高，特一粉的出率一般可达72%～75%。
4.粉路设计的依据是什么？
答：（1）粉厂的规模，以每日（24小时）加工小麦量（吨）计；
（2）小麦的品种及其工艺品质；
（3）主要技术指标，包括成品的种类和质量标准；
（4）粉厂的设备情况，采用何种制粉方法；
(5) 采用新技术，例如采用正压输送，实行配粉和面粉处理，生产各种等级的面粉和食品专用粉；
（6）其他条件，如水源、气候、生产发展的可能性。
5.粉路设计的原则是什么？
答：（1）研磨道数应根据粉厂的产量、磨制面粉的等级和小麦的品质来确定，保证小麦的胚乳刮净。
（2）粉路中各道设备的配备，应根据各系统物料的工艺性质及其数量来决定，使负荷合理均衡，既能充分发挥设备效能，又做到安全生产。
（3）在制品（大粗粒、中粗粒、小粗粒、硬粗粉和软粗粉）的处理应根据研磨道数，尽量将颗粒大小相近、质量基本相同的物料合并入磨，以缩短粉路，提高面粉质量，增加出粉率。
（4）磨制等级粉的粉路不应有回路。不合理的回路不仅影响生产效率，还直接影响面粉的质量。
（5）保证工艺过程的连续性和稳定性，并结合厂房建筑，使用数量最少的升运和平运设备。
（6）根据粉路制定合理的操作指标，使生产正常运行。
答：制粉工艺组合的合理性是面粉厂取得良好生产效果的基础之一，制粉工艺的组合应遵守保证质量、负荷均衡、顺序后推、同质合并、连续稳定、
安全合理的原则，应具体做到：
①根据产品、产量、原料等情况综合考虑工艺系统和道数的设置。
②根据物料的性质、流量、研磨要求等条件，设置、分配各系统的设备，使各系统设备的流量均衡合理。
③在制品的走向应遵循“同质合并”的原则，将品质相近的物料合并进行处理，既保证产品质量，又可简化工艺，方便操作。
④在制品的处理要按顺序后推，保证物料的研磨次数，尽量避免回路。
⑤为降低动力消耗，保证生产的稳定性，应尽量减少物料的提升次数。
6.粉路组合中，“同质合并”的含义是什么？
答：同质合并指的是品质相近、粒度相近的物料合并在一起处理。所谓“同质”，在不同的工艺中，有不同的含义，在磨制标准粉时，“同质”的要求很低,例如1皮物料，除了面粉和麸片以外，其他得物料都是麦心，尽管麦心中的物料质量相差很大，但符合“同质合并”的原则；磨制一般等级粉时，“同质”的要求较高；在现代制粉工艺中，磨制食品专用粉时，“同质”的要求甚高。
7.在粉路中，为什么要分设几个不同的系统？采用心磨出粉法生产面粉时
各系统的作用有什么不同？各系统的道数一般为多少？
答：因为各系统的物料特性不同，采用的设备技术参数不同，处理方法不同，所要完成的功能也不同。分设不同的系统有利于完成他们不同的功能。
在心磨出粉法中，皮磨系统的作用是将麦粒剥开，提取量多、质好和粒度尽可能大的粗粒及粗粉，尽量保持麸皮完整，以便使胚乳和麦皮最大限度地分离，刮净残留胚乳，并提出少量的小麦粉。
渣磨系统是处理皮磨系统以及其他系统分离出的带有麦皮的胚乳颗粒，一般采用松操作，使麦皮与胚乳分离，同时提取一定量的面粉。麦渣分离出麦皮后可提取质量较好的中小粗粒和粗粉，送入清粉或心磨系统处理。
清粉系统的作用是利用清粉机的筛选和风选双重作用，将在皮磨和其他系统获得的粗粒、粗粉中的纯粉粒、连麸粉粒、和麸屑的混合物相互分开，再送往相应的研磨系统处理，避免麦皮沾染物料，以提高面粉质量。
心磨系统的作用是将皮磨、渣磨、清粉系统获得的较纯的胚乳粉粒尽可
能研磨成具有一定细度的小麦粉，并提取少量麸屑送入尾磨处理。
尾磨系统位于心磨系统的中后段，专门处理含有麸屑、质量较次的麦心，从中分出麸片，提出次一等的麦心送入中后路心磨处理，并提取少量小麦粉。
各系统的道数：设置4～5道皮磨，6～8道心磨， 1～2道尾磨、1～2道渣磨。
8.各研磨系统的道数及设备数量一般应根据什么条件来确定？
答：皮磨系统的道数取决于小麦的品质和小麦的出粉率以及粉厂规模，20对磨辊以下的粉厂，可采用4道皮磨；20对磨辊以上的粉厂，可采用4～5道皮磨；全部采用齿辊；
渣磨的道数一般为2道，当磨辊长度较短时，可减少为1道渣磨；
采用中路出粉的制粉方法磨制等级粉时，一般需6～8道心磨，1～2道尾磨，全部使用光辊。心磨研磨道数受小麦硬度和水分等因素的影响，当加工硬度大、水分低的小麦时，胚乳坚硬难以成粉，加之皮磨系统获得的粗粒粗粉较多，因此应适当增加心磨的道数；当加工水分高硬度小的小麦时，应适当减少心磨的道数。
皮磨接长占总接长的38%～42%，心磨占42%～44%（其中尾磨占总接长的5%～8%），渣磨占7%～9%。
9.各筛理系统的筛理面积一般应根据什么条件来确定？
答：各系统平筛的处理量和筛理物料的粒度、粒度差、容重、散落性、孔径大小等因素有关。粒度大、粒差大、容重高、散落性好、孔径大时，平筛的单位处理量大，反之则小。一般皮磨流量较大，渣磨次之，心磨较低；前路流量较大，后路流量相对减小。皮磨系统的关键是2皮及其重筛，其次是3皮。心磨系统的关键是1心。关键系统的筛理要强化。具体数据参照下表：
注：硬麦时取高限。
10.清粉系统的设备配置一般应根据什么条件来确定？
答：清粉系统的设备配置主要根据原料的硬度，产品的质量要求而定。
原料的硬度高，产品的质量要求也高时，清粉系统的设备配置要多。通常：清粉机的总平均流量为 (500kg～800kg) ·cm-1 ，采用重复清粉时，增加1～2台，各系统的单位流量见下表：
FQFD46X2X3清粉机的单位流量及吸风量
注：硬麦时取高限。
二、粉路及粉路操作
11.在实际生产中，为什么要特别重视前路皮磨磨粉机的操作？
答：前路皮磨磨粉机的操作影响到各系统的流量和质量的平衡。（1）如前路皮磨操作过松，将造成中后路皮磨、心磨流量过大，好料后推，不仅影响到磨、筛、气力输送风网的正常工作，还会造成一等品质的粗粒粗粉数量的减少，使好粉出率降低，电耗增加。（2）如前路皮磨操作过紧，将导致麸片破碎，粗粒粗粉的质量降低，皮磨粉出率增加，也会影响面粉的质量和出率。
12.在现代制粉工艺过程中，为什么强调前路皮磨提取粒度大、量多质好的
粗粒？
答：在现代制粉工艺过程中，不是靠皮磨出粉，而是靠心磨，特别是前路心磨大量出粉。因此，首先保证了粗粒的数量和质量，通过清粉或渣磨系统的处理，才能保证前路心磨物料的数量和质量，从而有利于保证前路心磨的出率和质量，同时，还要保证粒度尽可能地大，因为同等情况下，粒度大，有利于麸片的提取，有利于保证面粉的质量。
13.心磨采用齿辊或光辊时，制粉效果有什么区别？为什么？
答：光辊对物料的作用力以压力为主，剪切力很小，适合于将胚乳磨成
粉，将麦皮碾压成片状，有利于麦皮的提出，面粉的麸星含量低，灰分也低，但由于以压力为主，效率低，动力消耗较高。齿辊对物料的作用力以剪切力为主，压力为辅，麦皮易磨碎混入面粉中，导致面粉含麸星多，灰分增加，但齿滚效率高，出粉率高，动力消耗要比光辊低。
14.皮磨系统的剥刮率与取粉率有什么关系？一般各道皮磨系统的剥刮率
应控制在多大的范围？剥刮率与粗粒、粗粉的数量和质量的关系如何？
答：剥刮率高，出粉率高，反之亦然；一般情况下，前三道皮磨的总剥刮率≈出粉率+8%。1B一般控制在25%～35%之间，2B控制在50%～55%（占本道）左右，3B控制在35%～40%（占本道）。当1B的剥刮率小于一定值时，粗粒、粗粉和面粉的数量随着剥刮率的增加而渐增，而粗粒和粗粉的质量变化不大，超过此限后，大粗粒逐渐减少，中粗粒逐渐增加，粗粉增加较多，而面粉增加最多，而且大粗粒灰分增加，中小粗粒及面粉的灰分降低。
15.各研磨系统的取粉率如何控制，一般为多少？为什么？
答：皮磨系统的作用是造渣、造心，尽量少出粉，所以皮磨系统的出粉率在15%～20%，出粉率随剥刮率的增加而增加；渣磨系统的作用是处理从皮磨系统提出的大粗粒或从清粉系统提出的粘有麦皮的胚乳粒，经磨辊轻微剥刮，使麦皮和胚乳分开，再经过筛理，回收质量好的胚乳，当入磨物料较差时或使用齿辊时应取低值，所以渣磨系统的取粉率一般在5%～25%；心磨系统是制粉中的出粉部位，特别是前路心磨系统，出粉率更高，缩小轧距可提高粉率，但轧距过小，容易使磨粉机产生振动、磨辊温度过高，影响面粉质量，所以心磨系统的出粉率见下表：
16.粉路中为什么要设分级筛（重筛）？
答：在筛理系统中，特别是前路皮磨筛，物料分级较多，不能使物料充分分级或筛粉，即一仓筛没有足够的筛格，所以提出一部分物料进入另一仓
筛继续进行分级或筛粉，即设置分级筛（重筛）。
17.若前路心磨的来料不纯，通常是什么原因？若前路心磨的流量偏小，是
什么原因？
答：前路心磨来料不纯，通常的原因有：①入磨麦质量不好，如原料差、清理效果不好、调质工作不到位；②磨辊技术参数配备有问题，如磨齿斜度大、齿顶平面小；③清粉流程设计有问题，如分级筛网和清粉筛网配备不合理、清粉物料含粉或分级不清、物料流向不正确；④前路皮磨操作过紧、；
⑤清粉机操作不佳等，如清粉机筛网过松、筛面清理效果不好、风量调整不合适；
前路心磨的流量偏小，主要原因是：①原料差、净麦水分过大；②清粉机操作不当，吸风量过大或将部分心磨物料拨到了其他系统：③前路皮磨磨辊钝或轧距调整过松，剥刮率过低；④麸片筛理不清，部分粗粒混入了皮磨系统；⑤工艺设计有问题，如皮磨配备功率过小、磨齿过大等。
18.什么叫回路？粉路中为什么不应设置回路？
答：经过本系统处理后的物料直接或间接又回入本系统处理的粉路路线成为“回路”。回路可能存在于研磨、筛理、清粉系统。
在磨制标准粉时，可适当设置一些回路；在现代制粉工艺中，粉路中是应该避免回路的，这是因为：
①回路是一种物料恶性循环，使设备负荷加重，增加电耗；
②回路不符合“同质合并”原则，会使面粉质量下降。
19.什么叫单位流量？各系统的单位流量一般为多少？
①答：磨粉机的单位流量指该道磨粉机每厘米磨辊接触长度、单位时间内研磨物料的重量，以kg·(cm·24h)-1.表示。
皮磨系统：
1B 800～1300 kg·(cm·24h)-1；
2B 450～750 kg·(cm·24h)-1；
3B 300～450 kg·(cm·24h)-1；
4B 250～350 kg·(cm·24h)-1；
5B 200～300 kg·(cm·24h)-1。
渣磨系统：
1S 350～450 kg·(cm·24h)-1；
2S 300～400 kg·(cm·24h)-1。
心磨系统：
1M 300～350 kg·(cm·24h)-1；
2M～3M 200～250 kg·(cm·24h)-1；
4M～8M 150～200 kg·(cm·24h)-1；
1T 200～250 kg·(cm·24h)-1；
2T 150～200 kg·(cm·24h)-1。
②答：平筛的单位流量指单位筛理面积、单位时间内筛理物料的重量，以[t·(m2·d) -1] 表示。详细数据见第9题。
③答：清粉机的单位流量指单位筛宽、单位时间内清粉物料的重量，以kg·(cm·h)-1.表示。详细数据见第10题。
20.1、2B磨系统研磨筛理后一般分出几种在制品，通常送往什么系统？
答：1B、2B研磨后的物料可分成5种再制品，从上层的粗筛筛面分出成片状带有胚乳的麦皮，进入下道皮磨系统处理，经分级筛分出的大粗粒送往P1(清粉机)或1S磨处理，经分级筛分出的小粗粒送往P2精选，经细筛分出的硬粗粉送往P3精选，分出的软粗粉送入前路细心磨研磨。
21.渣磨和心磨经过研磨筛理后一般分出哪些在制品？各送往什么系统？
①答：渣磨系统：物料经研磨后分出提出小麸片送往中后路皮磨，提出中、小粗粒送往清粉系统，提出粗粉送往心磨系统。
②心磨系统：在前路心磨，被研磨物料入撞击松粉机后再筛理，提出一等品质的面粉，再分为麦心（粗粉）和粗头，麦心进入下道心磨研磨，粗头为含麸屑较多的胚乳，进入细渣磨或1T磨处理。中路心磨研磨的是二等品质的麦心（粗粉），被研磨物料经打板松粉后再筛理，提出二等品质的面粉，分出的粗头进入2T磨，麦心进入下道心磨处理。后路心磨研磨的是三等品质的麦心，被研磨物料经打板松粉后再筛理，麦心进入下道心磨处理，最后一道心磨的筛上物作为麸粉饲料。
22.经过清粉机精选后一般分为哪几种物料？各自送往哪些系统？
答：经清粉机精选后的物料按质量分成麸片、粘有麦皮的胚乳和相对纯的胚乳粒。筛上物分别送往细皮磨、渣磨或尾磨；筛下物分别送往心磨、次心磨、渣磨或尾磨系统处理。
23.为什么在粉路设计中，提高一等粉的出率时，强调渣磨与清粉系统的联
合精选作用？
答：在粉路设计中，要提高一等粉的出率，必须保证麦心的质量和数量。清粉系统的主要作用是将麦皮（或麸屑）、连麩粉粒和纯胚乳颗粒分开，其目的是为了保证麦心的质量和数量；渣磨系统一般采用轻研细刮的方法，将麦皮与胚乳分开，只提少量面粉，其目的也是为了保证麦心的质量和数量。所以，要提高一等粉的出率，必须强调渣磨与清粉系统的联合精选作用，效果才明显。
24.在粉路中如何提取麦胚？麦胚提取率一般为多少？
答：麦胚常在1S和1T提取，技术关键是磨粉机的单位流量适当放小，轧距适当轧紧，以便于胚芽被压成大片。一般是在筛理时，设置3层16～18W 大小的筛网提取即可。也可将平筛分离的胚芽进入胚芽分离器进一步提纯。麦胚的提取率一般在0.2%～3%左右。
25.如何利用清粉机提取砂子粉（颗粒粉）？
答：在生产中，根据产品销路，优选硬度较高的小麦，提取粗、中、细三种颗粒粉，分别从1P、2P和3P筛下物前段中较纯净的胚乳中取得。一般大颗粒粉全通26GG，中颗粒粉全通36GG，细颗粒粉全通56GG。在提取颗粒粉时，应根据具体需要，适当地增加风量，以提高砂子粉的纯度。另外，为了保证砂子粉的质量，可将上述物料进行二次清粉，效果更好。
26.配备粗筛筛网和分级筛筛网时应注意哪些问题？一般配置多大范围？
答：配备粗筛分离大麸片，1B一般采用16W～20W，4B一般采用20W～26W，中间各道皮磨的筛号，可适当加密；配备粗筛分离小麸片，2B一般采用22W～26W，4B一般采用30W～36W，中间各道皮磨的筛号，按顺序逐渐加密。
配备分级筛的筛号要根据中间产品的分级需要和对物料的质量要求，同时考虑到各系统流量的平衡来选定。通常1B、2B采用36W的分级筛分出大
粗粒到1P, 采用54GG的分级筛分出小粗粒到2P, 采用7XX的分级筛分出硬粗粉到3P；3B采用54GG的分级筛分出粗粒到4P, 采用7XX的分级筛分出硬粗粉到3P；4B采用56GG的分级筛分出粗粒到2尾。
27.什么是流量平衡、质量平衡表，流量平衡表对生产有什么指导作用？
①答：磨粉机、平筛、清粉机、打麩机进出的物料（包括产品、副产品）百分比列成表格、经过设计计算或数据处理，达到进出物料平衡，此表成为流量平衡表。流量平衡表有两个：设计流量平衡表和实际正常生产中测定的流量平衡表。
②答：在正常生产中测定的磨粉机、平筛、清粉机、打麩机进出物料（包括产品、副产品）的平均灰分百分比列成表格、经过数据处理，达到进出物料的灰分平衡，此表成为质量平衡表。流量平衡、质量平衡在一个表格时，分子表示流量，分母表示灰分。
③答：流量平衡表对生产有很大的指导作用。因为流量平衡表制定了各道磨粉机的操作指标，粒度分布，包括剥刮率、取粉率；制订了平筛各系统的筛理效率、各道清粉机的筛出率、各道打麩机的打出率等；各个主要设备的选取都是按流量平衡表计算出来的；同时气力输送风网也是按流量平衡表计算出来的；如果没有流量平衡表作指导，生产操作是盲目的，流量平衡会被打破，各系统（包括气力输送风网）都会出问题。
28.在粉路设计及操作中，为什么要强调流量、质量平衡？
答：在粉路设计中，首先流量平衡是设备选型及计算的主要依据。如磨粉机、高方平筛、清粉机、打麩机等设备的选型计算，气力输送风网的设备选型、阻力平衡计算等；其次流量平衡在生产操作中具有指导作用，为保证生产的高效性、连续性和稳定性，物料平衡必须保证，如果流量不平衡，有的设备负荷过大，有的设备负荷过小，有的筛枯，有的筛不透，不仅会降低产能，还严重影响产品质量和正常生产。
在粉路设计中，质量平衡也是很重要的。如果质量不平衡，意味着好料、次料不分，分工含糊不清，操作目的不明，不但降低1#粉的质量，而且影响1#粉的出率，有时还会增加电耗。
29.设计粉路时，一般要注意哪些问题？
答：应注意以下问题：
①原料的特性：硬度高的小麦，1皮的剥刮率应适当降低，皮磨的磨齿斜度适当减小，大粗粒数量增多，物料的流散性好，一般应加强前路物料的分级和清粉；硬度低的小麦则相反，并应强化物料的筛理和对麸片的处理。
②产品结构：生产统粉时，应简化分级和清粉，适当放稀前路心磨的分级筛；生产多种面粉时，应强化分级和清粉，适当加密前路心磨的分级筛。
③制粉方法：综合各种条件，优选适宜的制粉方法。
④设备质量和效率：设备的质量差，通常效率降低，应采取切实可行的弥补措施。如磨粉机质量差，应加强撞、打、筛等。
⑤其它：地理位置、气候条件等。
30.什么是粒度曲线，其作用是什么？如何制得？
答：粒度曲线是指以物料粒度为横坐标，以大于这种粒度的物料的百分比为纵坐标，将物料粒度和物料百分比在直角坐标中相应的点连接起来所形成的曲线。粒度曲线可体现研磨后的不同粒度物料的分布规律。该曲线的横坐标表示筛孔尺寸，单位通常为mm，纵坐标表示对应筛面所有筛上物的累计百分比，横坐标原点对应的筛上物累计量为100%。
31.什么叫累计出粉率—灰分曲线，如何绘制？对生产有何指导意义？
答：将粉路中各出粉点的面粉按灰分由低到高的顺序排列、横坐标为占1B入磨净麦百分比的各出粉点的出粉率，纵轴表示灰分加权平均累计数，将相应的各点连接起来所形成的曲线称为累计出粉率—灰分曲线。
绘制方法：
①准备。在各平筛的出粉口进入总绞龙前设置拨斗，以供测定样品用，准备好塑料袋，样品塑料盒、秒表、采样表、流量质量分析表，坐标纸、台秤、化验室有关灰分测定仪器。
②编号。一式二份编写采样点编号，并将其中一份贴在相应的出粉口，另一份作为采样通知单，注意不能遗漏每一个出粉点，否则绘制出的曲线不能真实反映制粉工艺性能。
③采样。将出粉管道敲打清理后，按出粉部位编号进行采样。同时称重
并在采样表中记下重量和采样时间。取样品放入样品盒，贴上标签。
④ 计算净麦入磨量。记下1B 秤每次称重秒数，算出每小时耗麦量，填
入采样表。
⑤ 计算。计算出各采样口出粉量占1B 入磨净麦的百分比。填入采样表
内。
⑥ 化验。将样品盒送入化验室，化验水分灰分，将结果填入采样表内。 ⑦ 列表。将采样表内的各出粉点按灰分含量的高低，从低到高填入流量
质量分析表。
⑧ 编制累计出粉率—灰分表。按下式计算累计出粉率和累计灰分、然后
填入表中。
累计平均灰分计算出式：
%100100%?-=样品水分
样品原灰分样品灰分（干） %100%?=
累计粉率累计灰分累计样品灰分（干） 式中的累计灰分是将样品灰分（干）×出粉率，然后累计相加而得。
⑨ 在坐标方格纸上，横坐标为出粉率，纵坐标为累计灰分。根据流量质
量分析表上累计出粉率及平均灰分、找出在坐标纸上相应的各点，各点的连线即为累计灰分曲线。
对生产的指导意义：
① 检查生产情况。在原料搭配比例不变，产品质量相同的条件下绘制灰
分曲线，和最佳灰分曲线对比可以检查生产情况。若对比发现曲线斜率变大、说明可能出现以下问题：操作不正常；入磨水分发生变化或润麦时间不当；磨辊磨损，需及时更换。
② 使用不同的原料时，分析灰分曲线评价制粉过程的经济效益，以决定
采用什么品种的小麦或采用最佳入磨搭配。
③ 根据曲线上各采样点的化验数据，通过计算，决定哪些采样点的混合，可成为某种食品的专用粉，也可根据此法决定同时生产几种等级的面粉。
④ 当面粉质量发生变化时，也可根据采样点的化验数据，通过计算，适
当调整出粉点，使生产的面粉的质量符合要求。
32.小麦经1B磨研磨后，需要分出：－／20W、20W／36W、36W/JMG56、
JMG56/JM6、JM7/JM12等五种物料。其中只提一种面粉，流程中设置重筛。
（1）组合1B筛路，画出详细筛理路线图。（采用单进单路筛路）
（2）画出筛格配置图（含底格）。
（3）按所给物料的粒度配置筛号。
（4）注明分级后的物料名称及去向。
答：
1B筛格配置图：
D1筛格配置图：
－／20W送往2B，20W／36W送往1P、36W/JMG56送往2P、JMG56/JM6送往3P、JM7/JM1送往1Mf。
33.如何提高面粉总出率？
答：①延长粉路；
②增加研磨周转率。在没有回路的情况下，物料尽量前提，细皮和次麦
心多磨几道；
③适当增加筛理面积，特别是2皮、3皮、1心，保证筛理效率，适当
放稀粉筛筛号；
④保证研磨效果并强化辅助研磨的作用，如松粉机、打麸机、刷麸机；
⑤后路皮磨的轧距适当轧紧，心磨轧距尽量轧紧；
⑥适当降低产量；
⑦适当降低入磨小麦水分；
⑧调整部分磨齿的技术参数，如增加后路磨齿的斜度等。
34.如何提高一号粉出率？
答：①设法提高纯胚乳颗粒的质量和数量。如：在保证筛理效果的前提下，扩大清粉范围，缩小清粉粒差，采用重复清粉技术等，尽量不让好料推到中路；
②适当增加1心磨辊对数，缩小1心入磨物料粒差，提高其研磨效果；
③保证前三道心磨有足够的磨口；
④强化物料分级，保证一等物料不被污染且有较高的纯度；
⑤采用“物料可控后推技术”，保证一等品质的物料有充分的研磨；
⑥保证小麦的前处理效果。
35.八辊磨制粉工艺有什么特点？
答：①设
36.剥皮制粉工艺有什么特点？
答：①主要优点：
布勒制粉工艺有什么特点？
答：①主要优点：
a、先清粉、后入渣。精选范围是1皮、2皮的大粗粒(1P)，粒度1180～530μm；1皮、2皮的中粗粒（2P），粒度530～300μm；1皮、2皮及３皮的小粗粒（3P），粒度300～200μm；3皮中粗粒（4P），粒度560～300μm。1P、2P
提取的连麸粉粒入C1B（1渣）。3P、4P提取的连麸粉粒入C2B（2渣）或1尾。其余的物料不再清粉，渣磨研磨后入下道渣磨或尾磨及心磨。精选的物料全部来自皮磨系统，流散性最好，清粉效果易保证。
b、除皮磨外其余磨辊全部采用光辊，。面粉的质量易保证
c、该工艺粉路较长，研磨周转率低，可操作性强，制粉效果较好。特别适合加工硬度中等的小麦。
②主要问题：
a、渣磨的作用没有充分发挥。渣磨提取的中小粗粒未入清粉机精选，从而造成了2渣的入磨物料灰分偏低，入心磨物料（渣磨来料）的灰分偏高，渣磨、心磨的物料混杂，影响高质量面粉的提取率。
b、1M磨不分粗细且分级较少。
c、粗粉没有分级。不管是1皮、2皮、3皮还是渣磨或者心磨的粗粉都不分好坏，直接入2M或3M磨。众所周知，一皮磨提取的面粉粉色差、灰分高、含砂多。不难想象，其粗粉的质量也不会好。其它各系统提取出的粗粉质量，根据工艺不同、系统不同、操作等方面的不同，其外观质量及内在品质都有一定的差异，有时差异还很悬殊，粗粉不分级使面粉的提取率打了折扣，也不利于面粉的配制。
37.西蒙制粉工艺有什么特点？
答：①主要优点：
a、先入渣后清粉。物料精选的范围是：1皮、2皮的中粗粒（1P），粒度600μm～335μm；1皮、2皮、3皮及1渣的小粗粒（硬粗粉），粒度280μm～210μm；；3皮、1渣的中粗粒（3P），粒度560μm～315μm。1皮、2皮的大粗粒（穿过20W，留存32W的物料，粒度1100μm～600μm）先入渣磨，轻碾细刮，造出的中小粗粒再入相应的清粉机系统进行精选。部分质量差的大粗粒不清粉，可节省清粉设备。
b、渣磨采用齿辊，有利于提高中小粗粒的出率和保证清粉效果。
c、该工艺粉路较长，注重发挥渣磨的作用；前路心磨中设立了1～2道次心磨，1M增加了一道分级，使得心磨系统货料纯度进一步提高。本工艺特别适合
加工硬度低的小麦，因前路心磨货料较纯，能提取一定量的低灰分面粉。
②主要问题：
a、先入渣后清粉的工艺清粉范围稍窄（增加了对渣磨物料的清粉，减少了对大粗粒的清粉），研磨周转率稍高，渣磨物料中含有部分纯胚乳颗粒，造成入磨物料混杂，当加工高硬度小麦时此问题更突出。
b、同先清粉后入渣一样，本工艺对粗粉也未进行分级。
c、该工艺不适合加工硬度较高的小麦。在加工胚乳硬度较高的小麦时，进入渣磨研磨的物料中纯粉粒含量较多，不仅使渣磨的负荷增加，而且明显降低了前路心磨物料的数量，影响高质量面粉的出率。
38.奥克利姆制粉工艺有什么特点？
答：a、
39.意大利撞击制粉工艺有什么特点？
答：①主要优点：
a、清粉系统与布勒制粉工艺相仿，不同的是增加了渣磨物料的清粉，这对发挥清粉系统的效果是有益处的。
b、采用两道撞击磨粉机，主要用来处理清粉系统提取的较纯的胚乳颗粒，缩短了心磨系统的研磨道数，简化了粉路。
c、粉路较短，单位产量高，设备投资省，适应磨制中上等质量的面粉。
②主要问题：
a、清粉系统精选的粗粒、粗粉直接进入大功率撞击磨，动耗高、物料温升大、面粉较细，对制作蒸煮食品有一定的负面影响。
b、撞击磨分离麸片的能力远不如磨粉机，,因而要想提取高质量面粉是有困难的。
c、同前两种制粉方法一样，缺少粗粉的分级。
40.智信——强化物料分级的制粉工艺核心内容是什么？
答：该工艺是我们九十年代初提出的，核心内容是：
①强化粗粉分级，1至3皮、1心和1渣的粗粉，在一般情况下，其质
量有明显的差异，应分别处理；
②当时的制粉工艺中，1渣、1心的分级过于简单，包括面粉在内，多数只有3级，不利于提高优质粉的出率。1渣、1心应增加1道或2道分级，1心的物料尽量分成粗细、好次；
③适当增加1渣和1心粗系统的清粉。
41.智信——强化清粉的制粉工艺核心内容是什么？
答：该工艺是我们2000年后提出的，核心内容是在原料硬度较高、筛理面积充足的前提下：
①扩大清粉范围。将前路皮磨的清粉范围有20W～7XX扩大到20W～9XX,将渣磨的清粉扩大到2道或3道，将1心磨的清粉扩大到2道，将皮磨的清粉扩大道4皮；
②缩小清粉粒差，提高清粉效果；
③重复清粉，部分或全部重复清粉。
42.智信——撞击出粉的制粉工艺核心内容是什么？
答：①在现代制粉工艺中，前路心磨、渣磨会产生大量的细物料，一方面这些物料的纯度很高，另一方面利用现有技术无法对这些物料进行进一步纯化，采用撞击力较强的撞击磨，尽快从细料中把面粉提出来，可较大地提高产量、降低电耗。
②在面粉精度要求不十分高时（灰分＞0.45%）, 采用强力撞击松粉机对前路心磨、渣磨提取的粗粉（粒度＜280μm）进行撞击，大幅减少心磨物料的流量，可明显提高磨粉机的单位产量。
43.智信——细料免磨制粉工艺核心内容是什么？
答：传统的制粉工艺中，要求粉筛筛上物有5%～25%的含粉率，这对保证面粉质量是非常必要的，但这些含粉物料通常直接入磨是明显错误的。细料免磨制粉工艺的核心是将面粉及研磨效果很差的细物料不入磨粉机，而用其它的处理方法，从而有效提高心磨的研磨效率，特别适合加工软质或高水分小麦。
44.智信——短粉路多分级的制粉工艺核心内容是什么？
答：中小型面粉厂，由于磨口少，工艺不可能长，要想生产中高质量的等级粉，除强化清理外，应采用以下措施：
①基本按现代制粉工艺设计皮磨系统（尤其是前三道皮磨），首先保证粗粒、粗粉的数量和质量，为生产高质量面粉打下物质基础。
②按现代制粉工艺设计清粉系统，保证入磨物料的纯度。
③强化筛理系统的分级，保证分级精细、分工明确。
④采用1台撞击磨处理质量较纯的含粉细物料，相当于1～2对心磨出粉；采用数台强力撞击松粉机处理清粉后的小粗粒和粗粉，分流1心和2心的物料，相当于2对心磨出粉；采用2台强力撞击松粉机代替两道后路心磨，相当于1～2对心磨出粉。
⑤总的来讲，尽管磨口少，但粉路的宽度不能窄、相对长度不能太短，分级不能少，后路皮磨、后路心磨的磨辊适当减少或取消，不影响1#和2#粉的质量和出率。
45.剥皮清理制粉工艺有什么优缺点？
46.智信——石磨粉制粉工艺有什么特点？
①产品麦香味浓，食品具有独特的风味。
②低温制粉，可保留多种营养成分。
③基本达到了洁净生产。
④初步实现了工业化。
47.石磨粉、全麦粉的市场前景如何？
48.全麦粉制粉工艺有什么特点？
49.当前制粉工艺的几个关键点？
小麦制粉工艺流程解析 不同面粉厂因制粉工序的长短即研磨道数和生产能力及要求面粉的质量不同而有所差别。生产能力大而要求面粉质量高的碾磨道数要长一些，反之即可短些。一般情况下，生产能力为100—500吨的车间，在生产低灰分的等级粉和专用粉时，皮磨为4-5道，心磨9-11道。为使各位面粉界人士更好地运用制粉知识，提高各项经济技术指标，现就制粉工艺各系统进行详细的分析。 一、 皮磨系统 皮磨系统是为以后的心磨系统强烈研磨提供粗粒和粗粉的，因此，皮磨的前路要求剥开麦粒，刮下胚乳，产生质量好的粗粒和粗粉，送往心磨系统，麸片送往皮磨后路，同时出少量的面粉。此过程要求逐道研磨，保持麸皮完整，以得到最佳的胚乳与麸皮分离效果，因此，皮磨系统的道数，工艺流程，磨辊的技术特性和与之相应的操作极为重要。 1、皮磨系统的基本流程举例：（见图B1、B 2、B3） 图B1、B2、B3列举了三种皮磨系统的常用流程，读者可进行对比分析发现其中各流程的特点。由于前路皮磨分级的物料种类较多，故将粒度在50-60GG/10XX-12XX之间的物料送到重筛进行再次分级。图B1中前道皮磨分级筛分出粗渣进清粉机，图B2中前道皮磨分级筛20W/32W分出的粗渣进渣磨，32W/52GG分出的细渣进清粉机，皮磨系统平筛不设粉格，全由重筛出粉。
2、磨辊的技术特性 皮磨系统磨辊技术特性各厂家相差不大，一般情况下，1皮的齿数为3.8-4.1牙/厘米，以后每增加1道，每厘米增加1.6牙左右；磨齿的排列，前道采用钝对钝，后道采用锋对锋；相应的磨齿角度前道65/30也有67/21的，后道40-50/65-60；斜度前道4-6%，后道8-10%，也有采用后道小于8%的；磨辊转速为500-600转/分钟，产量要求高的可适当增加；快慢辊的速比皮磨多采用1：2.5。 从目前各厂家的磨辊技术特性看，前道皮磨齿数少，钝对钝排列，齿角小，斜度小，以保证能吃较大的流量，产生较多优质的粗粒和粗粉，并保持麸片的完整。后路采用齿角大，齿数多，斜度大，锋对锋排列，以达到刮净麸片，提高出粉率的作用。 3、剥刮率和取粉率 因各厂前道皮磨流量有一定差别，剥刮率也有所不同。参考数据为1皮28-40%，二皮35-55%。前路1-2皮主要是剥开麦粒，大量提取麦渣和麦心，相应少出面粉。2皮配合1皮进一步剥开麦粒，提取优质麦渣和麦心，3皮在有一定厚度上的麸片上再提取一部分细麦渣和细麦心，一般从3皮来料看，麸片上含胚乳已大量减少，粒度也在变小，故3皮所获得的是质量比1、2皮较次的麦渣和麦心。4-5皮可列为皮磨的后路，4皮是进一步刮下麸片上剩余的胚乳，以提高出粉率，5皮再次重复刮麸，保证麸皮刮净，由于进5皮的主要为细颗粒麸片，一般只设5皮细。 前道皮磨系统不要求多出粉，1-3皮取粉率应在15%以下，4-5
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧;干燥系统除热风炉废气管道需改造外,其她设施利旧;对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状:制粉喷吹站厂房为混凝土结构,全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺,喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列(每三罐分别对应405m3高炉)。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统(一个煤粉仓,下部六罐并列)。 新建1780m3高炉投产后,2座405m3高炉拟全部拆除,现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为:2根喷吹主管(一个主管对应一个分配器)及2个炉前分配器(1#分配器对应奇数风口,2#分配器对应偶数风口)的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为:喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1) 原煤条件 单一煤种与混合煤均可喷吹,通常使用三种煤组成混合煤,安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2、10－1。 表1 原煤的理化指标表 2) 煤粉条件
煤粉质量要求见表2、10－2。 表2 煤粉质量要求表 3) 制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨,正常喷吹能力为160kg/t铁计,高炉正常喷吹所需煤粉量为26、7t/h;按高炉正常日产铁水量4005吨,喷吹能力为200kg/t铁计,高炉最大喷吹所需煤粉量为33、4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2、10－3。 表3 喷吹系统工艺参数
高炉富氧喷煤 摘要:提高煤比是今后我国炼铁的重要任务。富氧对提高煤比的作用在理论和实践中都得到证实。3％一5％的富氧是实现200kg／t以上煤比的必要条件。当今的价格体系使富氧在经济上已可行，变压吸附制氧为高炉用氧提供了新的选择。必须建立完善的高富氧大喷煤技术保障措施，尤其重视风口监测、鼓风湿分的监控以及喷煤系统的完善。 关键词:高炉富氧鼓风喷煤 Blast furnace oxygen-enriched coal spray Abstract :High coal ratio is a target of ironmaking in future and the role of oxygen enrichment in high coal ratio has been proved in theory and practice．3％～5％oxygen enrichment is essential for realizing the coal ratio higher than 200 kg／t．The current price system makes the oxygen enrichment feasible economically and oxygen generation by absorption at variable pressure provides new routine of oxygen supply for blast furnace．It is very important to set up a complete technical system of pulverized coal injection with high oxygen enrichment，monitoring of tuyere status and water content in blasting air． Key words: blast furnace air blasting with oxygen enrichment pulverized coal injection 1.概述 高炉是生产率和热效率都很高的炼铁设备，其主要目的是用燃料和铁矿石及溶剂，经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。目前，炼铁系统正受到投资、资源、成本、能源、环境和运输等方面金融风暴的巨大影响，面临着严重的挑战。而利用技术进步减轻这些压力是高炉炼铁系统继续生存和发展的关键。高炉富氧喷煤技术可以使高炉大幅度降低焦碳消耗，缓解各方面的压力，提高高炉的竞争力。高炉富氧喷煤技术是炼铁系统结构优化的中心环节。 2 高炉富氧鼓风 2．1何谓高炉富氧鼓风 富氧鼓风是指往高炉鼓风加入工业氧(一般含氧99．5％)，使鼓风含氧超过大气含氧量，其目的是提高冶炼强度以增加高炉产量和强化喷吹燃料在风口前燃烧。 2．2富氧鼓风的方法 富氧鼓风的方法主要有两种：一种是从鼓风机吸入口加入低压氧气，其优点是氧气不用专门氧压机加压，可节约投资与电耗，高炉操作方便；其缺点是需设高炉专用制氧机，氧漏损较多，该方法在前苏联普遍采用；另一种是采用高压供氧即工业氧通过加压后直接加入高炉管道内，其优点是可与炼钢用氧联网，保持制氧机全负荷运行，比较经济，但需增设氧压机加压，投资多，电耗高。最近一些国家正在研究发展高炉氧煤燃烧器，即将工业氧通过氧煤燃烧器送入，与喷吹煤粉有效混合，实现充分燃烧和大量喷吹煤粉。 2．3 高炉富氧鼓风对冶炼的影响 (1)提高冶炼强度： (2)提高理论燃烧温度；
制粉技术的总结 摘要：制粉技术是把小麦通过清理、研磨、筛理、分级、提纯，加工成各种不同等级面粉的系统科学，它主要包含两方面的内容：制粉设备和制粉工艺。随着我国国民经济的决速发展，人民生活水平的显著提高以及面粉加工企业经济实力的增强，现阶段我国的制粉技术出现了许多新的特点，这些特点主要表现在小麦的清理工艺、制粉基本原理与过程，制粉工艺、粉路的系统设置、新型制粉设备的出现和应用，清粉机的工作目的和原理等方面。 关键字：制粉工艺清理筛理清粉机； 一. 清理工艺 1.小麦的接收 小麦的接收工艺即由下粮坑、提升机、吸尘罩等部分构成的小麦接收系统。人工倒粮或汽车来粮卸入下粮坑，由提升机输送到仓库，卸粮产生的粉尘由吸尘装置进行收集和控制，工艺和设备都非常简单。 隧道式小麦接收工艺的特点是便于通风除尘，改善了卸粮工人的工作环境；其次是可以同时两侧卸粮．卸粮效率大大提高；三是可以避免汽车倾斜翻车；四是与大型粮库散粮的汽车散运接轨。 2 小麦的初清 小麦的初清工艺是20世纪90年代以后才在我国的面粉生产线上得到应用的，主要去除夹杂在小麦中的大型杂质，使进入立筒库的小麦不易结块和堵塞出仓瘤管；其次是减轻清理车间的压力，对提高小麦清理效果、保持车间清洁卫生具有很重要的作用。 3小麦湿法清理工艺 小麦的清理工艺分湿法和干法两种。实践表明，湿法清理工艺可以提高面粉的加工精度、白度和好粉的出率，经济效益显著。湿法清理工艺和干法清理工艺的区别在于是否使用去石甩干洗麦机。由于着水机和比重分级去石机的普及，去石洗麦机的去石和着水功能已没有多大必要，而洗麦除杂则成为洗麦机的最主要功能。湿法清理的主要缺点是耗水多、耗电能多且增加污水排放难度等 4 强打强吸宽筛的清理工艺 清理工艺实际上是一个降低人磨小麦灰分值的过程，因此，小麦清理质量的好坏对面粉加工精度有着非常重要的影响。近几年，许多工厂除了采用新型清理设备如比重分级去石机、碟片、滚筒精选机、电脑着水机等外，对打麦机、麦筛以及除尘风网的使用上都有新的思路。降低入磨小麦灰分的主要设备是打麦机，现在的打麦机在原来设计的基础上适当调整打板角度、打板距离、打板线速以及采用不锈钢编织筛网，使打麦机的工作效率提高30％以上，筛网的寿命延长了50％以上。 二.制粉基本原理与过程 小麦制粉是利用研磨、筛理、清粉、打麸等设备，将净麦的皮层与胚乳最大限度的分离，并把胚乳磨细成粉，得到不同等级和用途的成品面粉。小麦制粉的基本原理是利用小麦各组成部分的特性差异，特别是皮层与胚乳的强度差别，采用研磨、筛分的方法，将胚乳磨细并实现与皮层分离。 小麦制粉的基本过程：由清理和制粉两部分组成。 清理过程：由多种工艺设备按一定顺序组合而成，完成对小麦的搭配、清理、水分调节等工作，一般由下列工序组成：毛麦→原粮控制→毛麦清理→水分调节→光麦清理→净麦。在原粮控制工序中，主要完成不同原粮的搭配与流量控制。毛麦清理工序是完成对小麦中各类杂质的清理。水分调节工序是通过着水与润麦，实现小麦调质，使之适合制粉的要求。
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 中阳钢铁一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2.10－1。 表1 原煤的理化指标表 2）煤粉条件
煤粉质量要求见表2.10－2。 表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。 表3 喷吹系统工艺参数
喷煤工艺流程的研究与探索 凯 （喷煤车间） 摘要：概述推广高炉喷煤的必要性，结合实际生产需要，探索现代喷煤工艺的发展前景 要求：提高安全生产，杜绝设备隐患 关键词：高炉、原煤、制粉、喷吹、安全
目录 一概述 （一）前言............................ (1) （二）简述喷煤的的出现和发展 (1) （三）高炉喷煤的定义 (1) （四）高炉喷煤的重要意义 (1) （五）高炉喷煤图 (2) 二高炉用煤 （一）煤的物理性质 (3) （二）煤的工艺性能 (4) （三）煤的性能要求 (6) 三煤粉的制备 （一）制粉系统工艺流程 (6) （二）制粉设备组成 (7) （三）制粉操作规程 (10) （四）制粉系统故障及处理 (12) （五）设备维护规程 (17) 四煤粉的喷吹 （一）计算 (17) （二）高炉喷吹设施的布置方式 (18) （三）高炉喷吹罐的出粉方式 (18) （四）高炉喷吹主要设备 (19) （五）喷煤操作 (19) （六）喷煤系统的故障及处理 (20)
五高炉喷煤的防火防爆安全措施 （一）煤粉爆炸的条件 (21) （二）高炉喷吹烟煤的安全措施 (22) （三）高炉喷煤系统气氛的懒化 (23) （四）受压容器的安全管理 (23) （五）防止明火和静电 (23) 六结语
一概述 （一）前言 随着高炉炼铁规模不断扩大和对生铁需求量的日益增加，高炉喷煤辅助燃料是现代高炉炼铁生产广泛采用的新技术，同时它还是现代高炉路况调节所不可缺少的重要手段之一。论文主要介绍煤的一般特性、煤粉的制备喷吹和设备等容。注重新的喷煤工艺和各系统的设备点检等容的介绍。理论联系实际，使其容具有一定的实用性。 （二）高炉喷煤的出现和发展 自20世纪60年代初喷吹技术在法国获得了成功以后，美国、前联主要喷吹天然气，西欧、日本则自20世纪80年代初由喷吹重油转为喷吹煤粉。我国是开发喷煤技术较早的国家，自20世纪60年代初开始试验，至今已有50多年历史，特别是近十几年来，高炉喷煤技术的到了广泛的应用和发展，从而促进了我国的钢铁工业的迅猛发展，减少了炼铁生产受炼焦碳资源、投资、环保等多方面的限制和影响。 （三）什么是高炉喷煤 高炉喷煤是指将磨细的无烟煤粉、烟煤煤粉或两者的混合物。利用高压气体从高炉风口向高炉部输送煤粉，从而达到提高炉温，降低成本的作用。 （四）高炉喷煤的重要意义 1.41用煤粉代替焦炭，降低成本及煤比 1)解决焦炭短缺问题 焦炭资源的短缺； 环境保护限制（炼焦生产环境负荷大，污染严重；焦炉寿命25-30年,欧美焦炉多在70年代投产,已到寿命；环境意识增强，限制新焦炉投产）
评定成绩伊犁职业技术学院 系别：机电工程系 专业：机电设备维修与管理班级：09-1 学号：A0903600109 姓名：姚富强 指导教师: 蔡立新 完成时间: 2012-6-20
伊犁职业技术学院 姚富强 摘要 我国的钢铁企业为了节约生产成本，探索了多种节能降耗的手段，而高炉喷煤是钢铁企业降焦比增效益的有效途径。我国对高炉喷煤技术的开发和应用尽管较早，但从近几年的发展情况来看，国家产业政策对高能源消耗进行了限制，高炉要想在激烈的竞争环境中取得生存和发展，只有努力寻求技术创新和进步，着力降低能耗，提高经济效益，减少和控制污染。 关键词:高炉喷煤;工艺流程图;磨煤机;干燥炉
目录 前言 (3) 第一章绪论 (3) 第二章高炉喷煤工艺介绍 (4) 第三章磨煤机． (6) 第四章干燥炉 (9) 前言
高炉喷煤技术始于1840年S．M．Banks关于喷吹焦炭和无烟煤的设想；世界最早的工业应用即是根据这一设想于1840～1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。由此背景引出本次毕业设计的题目高炉喷煤工艺流程。课题主要阐述了高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程。 第一章绪论 1.1课题研究的意义 目前高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现: （1）以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降； （2）喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； 1.2 高炉喷煤技术的现状及发展趋势 高炉喷煤是大幅度降低然比和生铁成本的重大技术措施，是推动炼铁系统技术进步的核心力量。自80年代初高炉喷煤技术在世界范围内广泛开发应用以来，世界各国钢铁厂的高炉喷煤量不断地提高。其中西欧、日本等国发展尤其迅猛，在1993年左右就有部分高炉的喷煤比达到200kg/t铁，在世界处于领先地位，目前部分高炉年均喷煤比已达160～200kg/t铁，最高月平均喷煤比达到210～250kg/t铁。经过最近十年来的研究和实践，高炉喷煤技术水平日益提高，获得
制粉基本原理与过程 （生产车间技术培训课件） 小麦制粉是利用研磨、筛理、清粉、打麸等设备，将净麦的皮层与胚乳最大限度的分离，并把胚乳磨细成粉，得到不同等级和用途的成品面粉。 小麦制粉的基本原理是利用小麦各组成部分的特性差异，特别是皮层与胚乳的强度差别，采用研磨、筛分的方法，将胚乳磨细并实现与皮层分离。 小麦制粉过程具有以下基本规律： 一、小麦经每次研磨筛分后，除得到部分面粉外，还得到品质和粒度不同的在制品。 二、经每次研磨后，皮层的平均粒度大于胚乳的平均粒度，因此，筛分后得到的各种在制品，粒度小的品质好，粒度大的品质差。 三、各种在制品按品质和粒度不同分别研磨，有利于提高研磨效果和面粉质量。 四、同一种物料，强烈研磨比缓和研磨得到的面粉品质差。 五、不同部位提取的面粉品质不同，且一般前路粉好于后路粉，心磨粉好于皮磨。 六、净麦水分在一定范围内变化时，面粉和心磨物料的质量随水分的增高而变好，麸皮的粒度随水分的增高而变大。 小麦制粉的基本过程：由清理和制粉两部分组成。 清理过程：由多种工艺设备按一定顺序组合而成，完成对小麦的搭配、清理、水分调节等工作，一般由下列工序组成：毛麦→原粮控制→毛麦清理→水分调节→光麦清理→净麦。在原粮控制工序中，主要完成不同原粮的搭配与流量控制。毛麦清理工序是完成对小麦中各类杂质的清理。水分调节工序是通过着水与润麦，实现小麦调质，使之适合制粉的要求，水分调节后的小麦称为光麦。为确保面粉质量，在光麦清理工序中，需对小麦进行进一步的清理。完成上述各工序的麦称为净麦。 制粉过程：即是对经过清理而符合制粉工艺要求的净麦，进行逐道有选择性的研磨，并将研磨后的混合物料按工艺和成品要求进行筛分的过程，较完善的粉路应包括研磨、筛理、清粉、面粉收集与后处理等多种工序，各工序按下列顺序组成： 净麦→研磨→筛理→清粉 副产品←→面粉收集→后处理→成品 研磨次数越多，粉路越长，每次研磨的强度越小，所得的面粉质量越好。 粉路的系统设置：根据小麦结构和制粉原理，一般设置皮磨、心磨、渣磨、清粉、面粉后处理等系统。根据制粉要求，各系统的主要作用如下： 皮磨系统：剥开小麦，在保证皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳，提取量多质优的胚乳粒和一定质量与数量的面粉。 心磨系统：将各系统提供的较纯净的胚乳粒，逐道研磨成具有一定细度的面粉，并提出麸屑。通常还配置尾磨，用以研磨前中路心磨分离出的麸屑及较粗颗粒。 渣磨系统：对前中路提供的连麸胚乳粒进行轻研，使皮层与胚乳分开，从而得到纯净的麦心送往心磨制粉。 清粉系统：对前中路提取的麦渣和麦心进行提纯、分级、再分别送往相应的研磨系统处理。 面粉后处理：将不同面粉分别存放，再按一定比例进行搭配，添加后混合，配制成各种不同用途的成品面粉。
喷煤工艺流程图及概述 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表－1。 表1 原煤的理化指标表 2）煤粉条件 煤粉质量要求见表－2。
表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表－3。 表3 喷吹系统工艺参数
小麦制粉工艺 小麦制粉工艺一般都需要通过清理和制粉两大流程。 麦路：将各种清理设备合理地组合在一起构成清理流程，称为麦路。粉路：清理后的小麦通过研磨、筛理、清粉、打麸等工序，形成制粉工艺的全过程。 小麦制粉工艺流程： 清理——润麦——碾磨（皮磨、渣磨、心磨）、筛分——面粉处理1、小麦搭配：将各种原料小麦按照一定的比例混合搭配 目的：1）保证原料工艺性质的稳定性 2）保证产品质量符合国家标准 3）合理使用原料，提高出粉率 原则：首先考虑面粉色泽和面筋质，其次是灰分、水分、杂质及其他2、清理 清理方法：风选、筛选、密度分选、精选、磁选、光电分选 （1）表面处理：目的就是清出小麦表面黏附的灰尘及并肩泥块、煤渣、病虫害小麦等。 （2）打麦：打下黏附在麦粒表面的杂质，重打除去麦胚和果皮（3）刷麦：在打麦的基础上，将经打麦后打松但仍附着在麦粒表皮和腹沟上的杂质刷掉。同时刷掉由于打麦而擦裂的表皮和麦胚等（4）润麦（水分调节） 定义：小麦的水分调节，是利用加水和经过一定的润麦时间，使小麦的水分重新调整，改善其物理生化和制粉工艺性能，以获得
更好的制粉工艺效果。 室温水分调节的作用： 1)使小麦具有适宜的水分和合理的水分分布，以适应制粉工艺的要 求和保证制粉工艺过程的稳定性 2)降低小麦皮层与胚乳间的结合力 3)使小麦皮层韧性增加，脆性降低 4)降低胚乳的强度，促使胚乳的结构松散 5)使面粉水分合乎国家标准 3、研磨系统 （1）皮磨系统：将麦粒剥开，从麸片上刮下麦渣、麦心和粗粉，并保持麸片完整不碎，使胚乳与表皮最大程度的分离 （2）渣磨系统：处理皮磨及其他系统分出的带有麦皮的粉粒，使麦皮和胚乳分开，从中提取品质较好的麦心和粗粉，送入心磨 （3）清粉系统：利用风筛结合，将从皮磨系统来的纯粉粒连麸粉粒、麸屑分开，再送往相应的研磨系统 （4）心磨系统：将从皮、渣、清粉系统来的麦心和粗粉研磨成粉，并提出麸屑 （5）尾磨系统：处理心磨系统提出的含麸屑多的麦心
3 喷煤工艺流程的研究与探索 李凯 （喷煤车间） 摘要：概述推广高炉喷煤的必要性，结合实际生产需要，探索现代喷煤工艺的发展前景 要求：提高安全生产，杜绝设备隐患 关键词：高炉、原煤、制粉、喷吹、安全
目录 一概述 （一）前言................ . (1) （二）简述喷煤的的出现和发展 (1) （三）高炉喷煤的定义 (1) （四）高炉喷煤的重要意义 (1) （五）高炉喷煤图 (2) 二高炉用煤 （一）煤的物理性质 (3) （二）煤的工艺性能 (4) （三）煤的性能要求 (6) 三煤粉的制备 （一）制粉系统工艺流程 (6) （二）制粉设备组成 (7) （三）制粉操作规程 (10) （四）制粉系统故障及处理 (12) （五）设备维护规程 (17) 四煤粉的喷吹 （一）计算 (17) （二）高炉喷吹设施的布置方式 (18) （三）高炉喷吹罐的出粉方式 (18) （四）高炉喷吹主要设备 (19) （五）喷煤操作 (19) （六）喷煤系统的故障及处理 (20)
五高炉喷煤的防火防爆安全措施 （一）煤粉爆炸的条件 (21) （二）高炉喷吹烟煤的安全措施 (22) （三）高炉喷煤系统气氛的懒化 (23) （四）受压容器的安全管理 (23) （五）防止明火和静电 (23) 六结语
一概述 （一）前言 随着高炉炼铁规模不断扩大和对生铁需求量的日益增加，高炉喷煤辅助燃料 是现代高炉炼铁生产广泛采用的新技术，同时它还是现代高炉路况调节所不可缺少的重要手段之一。论文主要介绍煤的一般特性、煤粉的制备喷吹和设备等内容。注重新的喷煤工艺和各系统的设备点检等内容的介绍。理论联系实际，使其内容具有一定的实用性。 （二）高炉喷煤的出现和发展 自20世纪60年代初喷吹技术在法国获得了成功以后，美国、前苏联主要喷吹天然气，西欧、日本则自20世纪80年代初由喷吹重油转为喷吹煤粉。我国是开发喷煤技术较早的国家，自20世纪60年代初开始试验，至今已有50多年历史, 特别是近十几年来，高炉喷煤技术的到了广泛的应用和发展，从而促进了我国的钢铁工业的迅猛发展，减少了炼铁生产受炼焦碳资源、投资、环保等多方面的限制和影响。 （三）什么是高炉喷煤 高炉喷煤是指将磨细的无烟煤粉、烟煤煤粉或两者的混合物。利用高压气体从高炉风口向高炉内部输送煤粉，从而达到提高炉温，降低成本的作用。 （四）高炉喷煤的重要意义 1.41用煤粉代替焦炭，降低成本及煤比 1）解决焦炭短缺问题 焦炭资源的短缺； 环境保护限制（炼焦生产环境负荷大，污染严重；焦炉寿命25-30年，欧美焦炉多在70年代投产，已到寿命；环境意识增强，限制新焦炉投产） 2）降低生产成
喷煤工艺流程图及概述-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2.10－1。 表1 原煤的理化指标表
2）煤粉条件 煤粉质量要求见表2.10－2。 表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为 200kg/t铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。 表3 喷吹系统工艺参数
1、高炉喷煤定义： 是指从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的煤粉（无烟煤、烟煤、或无烟煤烟煤的混合煤粉以及烟煤粉），以代替焦炭向高炉提供热量和还原剂。 2、高炉喷煤的意义 （1）用粉代替焦炭提供热量和还原剂，降低焦比、降低生铁成本 - 解决焦炭短缺问题； -降低生产成本； -综合能耗降低； （2）有利于采用高风温和富氧鼓风技术 -解决高风温产生的问题； -解决富氧鼓风产生的问题； （3）有利于调节炉况，改善高炉冶炼过程 -增加调节手段，调节炉温较快； -改善高炉内的还原过程 (4) 解决焦炭短缺问题 -焦煤资源短缺 -环境保护限制 炼焦生产环境负荷大，污染严重； 焦炉寿命25~30年，欧美焦炉多在70年代投产，已到寿命； 环境意识增强，限制新焦炉投产； (5)降低生产成本 -焦煤昂贵，焦炭价高，来源少；
-煤资源丰富，来源广，价格低； -改善还原可以降低焦比。 （6）调节炉况 常用调节炉况的手段 风温：通常不使用 风量：通常不使用 焦炭负荷：滞后 鼓风湿分：灵敏，但不利于降低能耗 喷煤调节炉况：较快。 （7）改善还原 煤气含H2量增加，有利于降低直接还原，有利于降低焦比。 增加炉缸煤气量，改善还原。 3、喷煤技术的进步主要体现在以下几方面： （1）喷煤设备大型化和装备水平的提高。 （2）高炉富氧喷煤。 （3）喷吹烟煤或烟煤与无烟煤混合喷吹。 （4）浓相输送。 4、浓相输送浓相输送 高炉喷煤采用气力输送，按单位气体载运煤粉量的多少，可分为稀相输送和浓相输送。一般稀相输送的速度在20m/s以上，煤粉浓度在5-30kg/m3范围内。而浓相输送的速度则小于10m/s，煤粉浓度大于40kg/m3. 浓相输送的优点：喷吹浓度高，消耗介质量少，煤粉在管道内的流速低，对管道及设备的磨损减小，可以节省能源，提高煤粉喷吹量。
第一章小麦与小麦的性质 习题 1．根据冬种、春种小麦的皮色和粒质分为哪六类？ 2．小麦的物理特性对制粉工艺效果有何影响？ 3．水分和温度对小麦的生物化学特性有什么影响？ 4．小麦各组成部分的重量百分比为多少？ 5．小麦的化学成分分布有什么特点？ 6．小麦的胚乳从中心部分到外围，面筋质的分布有什么特点？面筋的品质又有什么区别？7．为什么说小麦制粉的工艺特性在很大程度上取决于麦粒的组织结构和化学成分？ 8．小麦的皮层与胚乳的结构力学性质有什么不同？在制粉工艺中如何利用它们的结构力学性质？ 9．如何利用面团拉力测定仪、粉质测定仪评价小麦流变力学特性？ 10．评定小麦制粉性质的指标有哪些？ 11.填充 答：（1）小麦籽粒主要由（麦皮）、（胚乳）、（胚）三大部分组成，小麦籽粒中含有（淀粉）、（蛋白质）、（纤维素）、（脂肪）、（灰分）、（维生素）、（水分）等营养成分。 （2）小麦籽粒的皮层分为（表皮）、（外果皮）、（内果皮）、（种皮）、（珠心层）、（糊粉层）共六层，其中外果皮一经着水易剥落；（种皮）含有色素层，（珠心层）透水性差，糊粉层灰分含量最高。 思考题 1．我国小麦的质量标准有哪些？ 2．为什么面粉厂以灰分含量作为评价产品在制品质量标准的主要项目？有什么缺陷？ 3．为什么传统的小麦加工方式是磨制成粉，而不用碾米的方式进行加工（如剥皮制粉）？4．为什么磨制高质量面粉时，麦胚易单独提出？如何利用？ 5．硬麦和软麦在制粉工艺中有哪些特点？ 6．麦粒的粒度对面粉的出率及质量有什么影响？ 7．评价小麦的食用品质的指标有哪些？ 8.在制粉工艺中如何考虑小麦籽粒各部分的取舍？ 9、结合粮食学中有关知识试分析小麦的形状、整齐度及粮堆的密度、孔隙度及散落性与制粉
喷煤工艺流程的研究 与探索
喷煤工艺流程的研究与探索 李凯 （喷煤车间） 摘要：概述推广高炉喷煤的必要性，结合实际生产需要，探索现代喷煤工艺的发展前景 要求：提高安全生产，杜绝设备隐患 关键词：高炉、原煤、制粉、喷吹、安全
目录 一概述 （一）前言............................ (1) （二）简述喷煤的的出现和发展 (1) （三）高炉喷煤的定义 (1) （四）高炉喷煤的重要意义 (1) （五）高炉喷煤图 (2) 二高炉用煤 （一）煤的物理性质 (3) （二）煤的工艺性能 (4) （三）煤的性能要求 (6) 三煤粉的制备 （一）制粉系统工艺流程 (6) （二）制粉设备组成 (7) （三）制粉操作规程 (10) （四）制粉系统故障及处理 (12) （五）设备维护规程 (17) 四煤粉的喷吹 （一）计算 (17) （二）高炉喷吹设施的布置方式 (18) （三）高炉喷吹罐的出粉方式 (18) （四）高炉喷吹主要设备 (19) （五）喷煤操作 (19) （六）喷煤系统的故障及处理 (20)
五高炉喷煤的防火防爆安全措施 （一）煤粉爆炸的条件 (21) （二）高炉喷吹烟煤的安全措施 (22) （三）高炉喷煤系统气氛的懒化 (23) （四）受压容器的安全管理 (23) （五）防止明火和静电 (23) 六结语
一概述 （一）前言 随着高炉炼铁规模不断扩大和对生铁需求量的日益增加，高炉喷煤辅助燃料是现代高炉炼铁生产广泛采用的新技术，同时它还是现代高炉路况调节所不可缺少的重要手段之一。论文主要介绍煤的一般特性、煤粉的制备喷吹和设备等内容。注重新的喷煤工艺和各系统的设备点检等内容的介绍。理论联系实际，使其内容具有一定的实用性。 （二）高炉喷煤的出现和发展 自20世纪60年代初喷吹技术在法国获得了成功以后，美国、前苏联主要喷吹天然气，西欧、日本则自20世纪80年代初由喷吹重油转为喷吹煤粉。我国是开发喷煤技术较早的国家，自20世纪60年代初开始试验，至今已有50多年历史，特别是近十几年来，高炉喷煤技术的到了广泛的应用和发展，从而促进了我国的钢铁工业的迅猛发展，减少了炼铁生产受炼焦碳资源、投资、环保等多方面的限制和影响。 （三）什么是高炉喷煤 高炉喷煤是指将磨细的无烟煤粉、烟煤煤粉或两者的混合物。利用高压气体从高炉风口向高炉内部输送煤粉，从而达到提高炉温，降低成本的作用。 （四）高炉喷煤的重要意义 1.41用煤粉代替焦炭，降低成本及煤比 1)解决焦炭短缺问题 焦炭资源的短缺； 环境保护限制（炼焦生产环境负荷大，污染严重；焦炉寿命25-30年,欧美焦炉多在70年代投产,已到寿命；环境意识增强，限制新焦炉投产）
制粉工艺交流会总结 软磁铁铁氧体制备工艺主要有两种路线（干混和湿混），目前市场上大部分的粉料都是干混工艺。湿混工艺对原材料的要求低，干混则要求高，干混工艺制备的粉料，坯件强度低，易粘连。坯件的重量一致性性差，烧结后尺寸的离散性大，粉料空心球多。不易于成型。 粉料制备的两个重点是：粉料成型性和烧结性（粘连、开裂） 原材料 目前使用的现代铁红含杂量高，纯度在99.0%-99.3%之间。对于铁红除了一些常规的指标之外，要重点监测几个指标：1、松装密度0.55±0.1g/cm3；2、振实密度2.6±0.1g/cm3；3、S.S.A≥3.0m2/g；4、硼（B）含量≤10ppm（过高一定环境下引起磁芯内部产生巨晶，引起高度重视）； 氧化锌和四氧化三锰目前使用的纯度和活性均可以。 三种原材料除了一些基本指标之外，三种原材料之间的适配性也是很重要的。通常控制方法（1）Fe2O3:S.S.A(3-5m2/g)；（2）Mn3O4:S.S.A(4-6m2/g)；（3）ZnO:S.S.A(4-6m2/g)。原材料的活性难于用定量的标准来衡量，只有适配的，才是最好的。 原材料中Cl-含量超标的危害，主要表现有以下几点： 1、电性能不易控制 2、机械强度差 3、其他质量缺陷：密度低、开裂、粘连、外观色差等 4、设备及环境污染 5、影响铁氧体材料配方的准确性 锥混 锥混的目的是使原材料混合均匀。通过对多个位置取样测配方分析其均匀性，要求差异＜0.5%。建议锥混时间＞25min。 轧片 轧片料大小要均匀，细粉率＜10%，片料的密度在 2.6-3g/cm3.密度过高后期成品料松装不易控制。细粉比例过高在砂磨时会产生料浆粒度加宽，料浆峰值偏低。
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表－1。 表1 原煤的理化指标表
2）煤粉条件 煤粉质量要求见表－2。 表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表－3。
表3 喷吹系统工艺参数 3、主要工艺流程 分配器及煤粉主管流程图见附图。 喷煤工艺流程：该系统采用磨辊中速磨制粉，双管路加分配器浓相输粉的新工艺流程。
喷煤工艺流程图及概述 This model paper was revised by LINDA on December 15, 2012.
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表－1。 表1 原煤的理化指标表
2）煤粉条件 煤粉质量要求见表－2。 表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为h。
硬质合金刀具材料的制粉工艺 碳化钨粉是通过对钨（W）粉进行渗碳处理而获得的。碳化钨粉的特性（尤其是其粒度）主要取决于原料钨粉的粒度以及渗碳的温度和时间。化学控制也至关重要，碳含量必须保持恒定（接近重量比为6.13％的理论配比值）。为了通过后续工序来控制粉体粒度，可以在渗碳处理之前添加少量的钒和/或铬。不同的下游工艺条件和不同的最终加工用途需要采用特定的碳化钨粒度、碳含量、钒含量和铬含量的组合，通过这些组合的变化，可以产生各种不同的碳化钨粉。例如，碳化钨粉生产商ATI Alldyne公司共生产23种标准牌号的碳化钨粉，而根据用户要求定制的碳化钨粉品种可达标准牌号碳化钨粉的5倍以上。 在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨以生产某种牌号硬质合金粉料时，可以采用各种不同的组合方式。最常用的钴含量为3%－25%（重量比），而在需要增强刀具抗腐蚀性的情况下，则需要加入镍和铬。此外，还可以通过添加其他合金成分，进一步改良金属结合剂。例如，在WC-Co硬质合金中添加钌，可在不降低其硬度的前提下显著提高其韧性。增加结合剂的含量也可以提高硬质合金的韧性，但却会降低其硬度。 减小碳化钨颗粒的尺寸可以提高材料的硬度，但在烧结工艺中，碳化钨的粒度必须保持不变。烧结时，碳化钨颗粒通过溶解再析出的过程结合和长大。在实际烧结过程中，为了形成一种完全密实的材料，金属结合剂要变成液态（称为液相烧结）。通过添加其他过渡金属碳化物，包括碳化钒（VC）、碳化铬（Cr3C2）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC），可以控制碳化钨颗粒的长大速度。这些金属碳化物通常是在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨时加入，尽管碳化钒和碳化铬也可以在对碳化钨粉进行渗碳时形成。 利用回收的废旧硬质合金材料也可以生产牌号碳化钨粉料。废旧硬质合金的回收和再利用在硬质合金行业已有很长历史，是该行业整个经济链的一个重要组成部分，它有助于降低材料成本、节约自然资源和避免对废弃材料进行无害化处置。废旧硬质合金一般可通过APT（仲钨酸铵）工艺、锌回收工艺或通过粉碎后进行再利用。这些“再生”碳化钨粉通常具有更好的、可预测的致密性，因为其表面积比直接通过钨渗碳工艺制成的碳化钨粉更小。 碳化钨粉与金属结合剂混合碾磨的加工条件也是至关重要的工艺参数。两种最常用的碾磨技术是球磨和超微碾磨。这两种工艺都能使碾磨的粉料均匀混合，并能减小颗粒尺寸。为使以后压制的工件具有足够的强度，能保持工件形状，并使操作者或机械手能拿起工件进行操作，在碾磨时通常还需要添加一种有机结合剂。这种结合剂的化学成分可以影响压制成工件的密度和强度。为了有利于操作，最好添加高强度的结合剂，但这样会导致压制密度较低，并可能会产生硬块，造成在最后成品中存在缺陷。