40米预制T梁质量控制浅析
魏兵
（中城建第三工程局集团有限责任公司，重庆402160）
【摘要】：4 0m预应力T梁是桥梁建设中大量应用的桥梁形式，如何对此类桥梁进行施工质量控制，确保其质量达标，是关乎到桥梁使用寿命及施工单位经济效益和社会效益的大事，因此务必加强质量控制。
关键词：T梁质量控制混凝土原材料
预应力T形梁桥有结构简单，受力明确、节省材料、架设安装方便，跨越能力较大等优点，目前已广泛应用于我国高速公路桥梁的建设中。本文从原材料、施工工艺等方面对40米预制T梁质量控制要点进行了分析。
1、加强原材料及预应力施加的控制。
严格进行材质试验，特别是预应力筋的延伸率和弹性模量试验，不合格的原材料应坚决退货，严格进行预应力张拉机械的计量标定，特别注意油泵、千斤顶的漏油等故障的维修。预应力操作人员应进行岗前培训，提高业务能力并考核通过获上岗证后，方允许参加实际生产操作。
1．1 粗集料和细集料。粗集料采用优质石灰岩，选用5mm～10mm 和10mm～20mm两种规格的石灰岩，最大粒径不超过25mm，其技术指标
符合水泥混凝土粗集料的质量要求。细集料选用优质中砂，洁净、质地坚硬，最大粒径不超过5mm，其技术指标符合水泥混凝土细集料的
质量技术要求。
1．2水泥。选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响，并应以能使所配置的砼强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的试验报告单等合格证明文件。进场后应按其品种、强度、证明文件及出场时间等情况进行检查验收，复查试验合格后方允许使用。
1．3 预应力砼配合比。①严格控制砼中氯离子含量，在检查配合比时除对外掺剂严格检查外，重点对拌和、压浆用水进行化验，如发现水质有问题要及时采取措施，②要警惕碱-集料反应(AAR)给砼带来的危害。水泥中的碱性氧化物Na2O ，K20和骨料中的活性二氧化硅
反应生成碱-硅酸凝胶，并吸水产生膨胀力，致使砼开裂破坏，行之
有效的措施是检查所使用的水泥含碱量要小于0．6％，所用石料中
的二氧化硅含量不能大于1％；③定期检查大型拌和站的计量是否准确，特别是水的计量准确对保证砼质量尤为重要。
1．4检查张拉机具。预应力是靠张拉机具来施加应力，其使用状态直接影响到施加预应力的效果，监理人员要检查：①油泵与压力表应一一对应，在施工过程中严禁随意拆开使用；②持荷后要注意观察压力表指针是否有回针、抖动现象，若有则说明油封不严，不可用
它再进行张拉，应进行修理调试；③应认真检查张拉后夹片锚固情况，
如有掉角、裂片等损伤，应退锚查找原因，此情况多为千斤顶头长期预压变形出现坑槽从而在张拉时损伤夹片；④张拉设备在工作200次或0．5 年后(如预应力工程量较大，则应以次数限制)应重新检校。
1．5钢筋及预应力钢材、锚具的质量控制。所有钢筋及预应力钢材进场必须有出厂合格证，并进行外观检查，钢绞线逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷-钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60T为一个取样单位，经检验合格后方可使用，其机械性能分别按GB13013、GB1499和GB／T5224执行。锚具、夹片必须有出厂合格证，进场时按规定进行外观检查、硬度检验，经检验合格后方可使用。
2、砼质量控制要点
2．1混凝土采用机械运输，龙门吊下料，附着式振捣器配合振捣棒振捣的方法分层浇注，分层厚度不大于30cm，先底板及腹板跟部，其次浇腹板，最后浇注顶板及翼板，浇注要保持连续性，避免由于先后两层浇注时间过长温差过大而产生裂缝。夏季由于温度过高，在10：0o～15：00之间不宜进行混凝土施工。振捣过程中应振捣均匀，防止漏振或过振。振捣时避免振捣棒触及波纹管，避免造成波纹管移位或破损，浇注过程中要随时对混凝土的坍落度进行检查，并相应做同步养生试块及抽检试块。浇筑砼前严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。施工时要保证预应力管道及钢筋位置准确。梁端2m 范围内及锚下砼局部应力大，钢筋密，特别是锚下砼应充分捣固密实，严格控制质量。
2．2混凝土电子计量拌和站必须经过计量局标定合格后才能使用，确保配合比中各种材料数量准确添加。混凝土到现场后，必须进行坍落度试验，符合要求后方可浇筑，混凝土严格按程序分层浇筑，按每5米向前推进，振捣手明确分工，按操作规程进行，确保振捣均匀、
密实，不漏振也不过振，每班应做好混凝土浇筑记录。
2．3 T梁底模施工。T梁底座采用高于C20强度混凝土浇注，底座两端作加固处理，可设置扩大基础等，条基混凝土表面预埋75mm松木方，间距40cm，中间设置反拱2．5～3cm（根据设计要求），按二次
抛物线处理，木方上面铺60mm厚木板，木板上铺6mm厚钢板，为防止T 梁马蹄底角处漏浆，在底模两侧预埋5cm的胶皮管。梁端支座位置用
型钢加工钢构架，与底模钢板焊接，并与中间底模断开，支座底端预留吊梁钢丝绳插孔。
2.4 T梁存放期不得超过2个月，为防止同跨及相邻跨T梁安装高
差过大，同一跨不同位置的预制梁的存放时间应基本一致，相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。
2．5 孔道压浆：①在张拉后尽快进行孔道压浆，为了减少收缩，可在水泥浆内掺人膨胀剂(或直接采用压浆料)，水灰比控制在0．4～0．45之间(压浆料在0．26～0．28之间)，保证水泥浆强度不低于50Mpa。从拌水泥浆开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动，压浆采用真空压浆，活塞式压浆泵，最大压力控制在O．7 Mpa，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出浆口冒出废浆，直到不含水沫气体的浓浆排出，在稠度与压注
的浆液稠度相同时即行停止，然后将出浆口封闭，压浆端的水泥浆压力保持在0．5 Mpa 持压2分钟以上。②由于水泥浆有泌水和凝结收缩，会使孔道上部产生空隙，若不加膨胀剂，须对孔道进行二次压浆，可使水泥浆充满孔道。二次压浆的间隔时间以先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度。
2．6波纹管的安装及保护。安装前波纹管通过lkN的径向力的作用拉验波纹管是否变形，同时做漏水试验，检查有无漏水现象，在确定无变形、漏水现象后安装波纹管，波纹管的固定采用钢筋焊成的井字型支架固定，每500mm设一支架，并按设计所提供的坐标焊在T梁主筋上，误差不大于5mm，波纹管固定在钢筋上。波纹管用大一号同型波纹管连接，接头管长200mm，用密封胶带封口，防止水泥浆渗入管内阻塞孔道，合模前应对波纹管进行一次仔细检查，对漏点同样用密封胶带封严，确保位置准确、定位牢固、线形顺适，无孔洞。
3、结语
40米预应力T梁的质量好坏直接影响到桥梁的安全可靠性和使用寿命，可以说质量就是桥梁的生命，因此必须加强施工中的质量控制。
预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈 混凝土的夏季施工，多数施工单位不像冬季施工那样作为一项专门课题予以重视。但随着施工高速化、结构大型化和建筑造型多样化的发展，施工质量和功能的要求也越来越高，加之无数经验教训，促使人们对混凝土的夏季施工越来越重视。江苏宿迁京杭运河二号桥全长878.76m，净－22＋2×1.5m.主桥为三跨预应力混凝土连续梁，引桥为20m 预应力空心板（附断面图1、2）。桥孔布置17×20m组合箱梁＋（47＋75＋47）连续梁＋18×20m组合箱梁。工期20个月，根据施工总体计划，箱梁280片预制安排在1998年4～9月。正是夏季高温季节，6、7、8月份平均温度超过25℃，最高气温超过37℃。为搞好二号桥组合箱梁预制质量，必须对预制箱梁混凝土夏季施工质量进行控制，为此制订出相应控制原则和措施，以确保工程质量。1 混凝土夏季施工特点夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度较小，这些对于新拌以及硬化后的混凝土除有利的一面外也产生许多不利影响：1 1 在高温下拌合和浇筑混凝土，水分蒸发快，诸多原因引起坍落度损失，难以保证所设计的坍落度，易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。若掺用减水剂的混凝土，温度高气泡易挥发，降低其含气量，且变得不稳定，空气量难于控制，使混凝土坍落度的控制变得较为困难。1 2
由于夏季温度高，水泥水化反应加快，混凝土凝结较快，施工操作时间变短，容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及"冷缝"等质量问题。1 3 混凝土养生非常重要，如脱模后不能及时浇水养护，混凝土脱水将影响水化反应的正常进行，不仅降低强度，而且加大混凝土收缩，易出现干缩裂缝。为此，针对混凝土夏季施工特点和诸多不利因素，应采取必要的防护措施，以保证混凝土的浇筑质量。2 混凝土夏季施工控制措施炎热夏季浇筑混凝土，易加速水化反应，对混凝土拌制、运送、浇捣都有不利的一面。因而需要采取有效控制措施，限制夏季混凝土出料温度不得大于30℃，规定混凝土内外温差不超过20℃，来保证混凝土的浇筑质量。2 1 控制夏季混凝土最佳浇筑时间严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，放在每天早晨6点前和下午5点钟以后，以此控制混凝土内外温差。2 2 估算混凝土拌合料温度，切实采取有效降温措施根据原料温度推算拌合后混凝土的温度可按下式进行：T＝〔S TaWa＋TcWc ＋TtWt＋TmWm〗／ S Wa＋Wc ＋Wt＋Wm〕式中：T─混凝土拌合物的出料温度（℃）；S─固体材料（水泥及骨料）的平均比热，取0.2；Wa─骨料重量（kg）；Ta─骨料温度（℃）；Wc─水泥重量（kg）；Tc─水泥温度（℃）；Wt─骨料表面含水量（kg）；Tt─骨料表面水温度（℃）；Tm─混凝土拌合用水量（kg）；Wm─混凝土拌合用水温度（℃）。上式估算出的温度，未考虑水泥水化
预制箱外观质量缺陷的预防及修补方案 一、编制目的为了及时预防及处理预制箱梁外观质量存在的缺陷，明确修补的范围和修补措施，特制定本方案。 二、编制依据 1 、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120 号。 2 、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101 号。 3 、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007。 4 、《混凝土用水标准》JGJ63-2006。 5 、《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》JGJ52-2006。 6 、《混凝土外加剂》GB8076-2008 三、适用范围本方案适用于成绵乐客专中铁五局集团第三工程有限责任公司罗江制梁场预制箱梁外观质量缺陷的预防及修补。 四、梁体外观质量缺陷 1、蜂窝 1.1 表现形式 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。 1.2 分析原因 1.2.1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多。1.2.2 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 1.2.3 混凝土未分层浇筑，振捣不密实，或漏振，或振捣时间不足。 1.3 防治措施 1.3.1 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适度。 1.3.2 分层下料，分层振捣，防止漏振。 1.3.3 小蜂窝洗刷干净后，有1：2或1： 2.5 水泥砂浆掺专用胶抹平压实；较大蜂窝
时凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后刷涂界面剂，用干硬性混凝土填塞密实。2、麻面 2.1 表现形式混凝土局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面但无钢筋外漏现象。 2.2 分析原因 2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 2.2.2 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.2.3 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土与模板表面粘结造成麻面。2.3 防治措施 2.3.1 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2.3.2 混凝土应分层均匀振捣，尽量使气泡大部分都排出。 2.3.3 模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。 3、空洞和漏筋 3.1 表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或局部钢筋外漏或大面积外漏。 3.2 分析原因 3.2.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土没有振捣就浇筑下层，或者混凝土垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外漏和孔洞。 3.2.2 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣不到位，形成孔洞。 3.2.3 混凝土配合比不当，产生离析，模板漏浆或缺浆。 3.3 防治措施 3.3.1 认真捣实，加强自检，防止漏捣和漏垫块，保证混凝土性能，选择合适的施工方法进行施工。 4、缺棱掉角 4.1 表现形式 梁体边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
预制箱梁施工质量控制 来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制； 二、施工准备期的控制 根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配， 应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求， （用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几 何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。
3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 （1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。 （2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用 于工程。 （3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高 于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 （4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架， 定位架用直径Φ８钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后， 与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝 错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板 及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负
目录 1、预制梁（板）安装质量控制目标 2、预制梁安装质量控制要点和措施 3.预制梁（板）安装常见质量问题预防及处理
桥梁工程中预制梁（板）的安装控制要点及措施 普通钢筋砼、预应力钢筋砼梁（板）等构件预制完成后，用运输工具运至桥跨位置，然后用吊装设备将其安放在相应的部位，并逐步连接成整体。 1、预制梁（板）安装质量控制目标 （1）使用的起重设备应有足够的安全系数，转运、堆放过程中应支撑牢固，吊点应与支撑位置相符合，堆放场地应平整夯实，排水畅通。 （2）预制梁起吊前应进行试吊检查，应有合理的吊装顺序。 （3）预制梁安装后，构件安装位置准确，梁（板）中线与支座中线重合，且梁（板）与支座密贴；梁体安放稳固，垂直度、标高等符合设计要求；支座及盖梁上无杂物；梁底整齐，相邻梁（板）底面无高差，无错台；桥梁轮廓线平顺，桥面宽度符合设计和质量标准的要求。梁间焊接牢固或绞缝砼平整密实，强度符合设计要求。 （4）预制梁安装质量实测项目： 预制梁安装质量实测项目见下表的规定。 2、预制梁安装质量控制要点和措施 （1）预制梁在移运、堆放、吊装时，砼强度不应低于设计要求的吊装强度，且不宜低于其设计等级的75%。后张法预应力砼梁待压浆体的强度不应低于设计要求，如设计无规定，应达到30Mpa时，才能移动构件。 （2）梁（板）移运、堆放时的支撑位置应与设计规定的吊点一致，并应支
撑牢固。移运时的吊点应按设计规定，一般为吊环或吊孔的位置。如设计无规定，又无吊环或吊孔的，应根据计算决定吊点。 （3）起吊机具的起吊能力须经验算，吊运时吊绳交角大于60°时，必须设吊架使吊环垂直受力。 （4）构件安装完毕并经检查校正符合要求后，才允许焊接连接件或浇筑接缝砼，以固定构件。 （5）安装前准备： 1）审查施工单位上报的预制梁（板）安装开工报告，安装方案和安装计划。 预制梁安装前应根据设计要求和现场条件，制定周密的安装方案和安装计划，根据计划配备满足安装要求的合格机具设备和人员。安装方案包括： a.构件验收程序。 必须检查是否符合质量标准，并有构件出厂合格证及相应的检验资料、砼强度报告等。监理工程师应认真审阅施工图和相关资料，对即将安装的预制梁进行外观质量和内在质量的验收，重点对预制梁的外观、几何尺寸、预埋件及预留孔、起拱高度等进行检查验收，同时还应检查其相应的检验资料和强度报告，合格后方可安装。 b.构件堆放方案。 （a）堆放场地应整平夯实。堆放时应按吊运和安装顺序堆放，宜尽量缩短预应力砼梁（板）的堆放时间。构件堆垛时应放置在垫木上，吊环向上，标志向外。砼养护期未满的，应继续洒水养护。 （b）水平分层堆放时，其堆垛高度视构件强度、地面承载力、垫木强度以及堆垛稳定性而定，一般以2层为宜，不应超过3层，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下垫木必须在一条竖直线上。 （c）雨季和春季冻融期间，必须注意防止地面软化下沉。 c.构件运输方案。 （a）包括运输方式和运输路线。由于预制梁（板）属超长构件，应合理选择运输工具。构件运输方案既要使构件在运输过程中安全稳定，又要考虑运输路线沿途的道路整修措施和交通维持方案。运输路线沿途必须根据外形构件尺寸及运输工具的荷载等级，清除沿途路障并整修不适应运输工具通过的局部路段。 （b）使用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长应能满足支撑点间的距离要求，支点处应设置活动转盘以免搓伤混凝土构件。 d使用吊装方案。 （a）现场吊装方案应包括： a）吊装设备选择。应根据桥址处场地情况、梁（板）重力和设备的起重能力
预制箱梁外观质量控制分析 预制箱梁混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要的意义。我项目于2005年10月承担商丹高速公路舒杨村丹江大桥的施工任务，2006年4月28日正式开始首片箱梁的预制，施工初期由于技术队伍比较年轻，缺乏预制箱梁施工的相关经验，箱梁的外观质量存在许多问题，经过实验梁的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，最终使箱梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果，我单位施工的预制箱梁尤其外观质量受到业主及许多同行的一致好评。 一、30m箱梁及预制台座基本情况 商丹高速公路舒杨村丹江大桥30m箱梁设计混凝土标号C50，梁高1.6m,左幅梁长29.2m,右幅梁长29.7m，中间底板厚18c m，中间腹板厚16c m，1道中横隔板，横隔板厚度25c m。施工时采用陕西渭南蒲城尧柏P O42.5普通硅酸盐水泥，丹江河砂(中砂偏细),碎石采用最大粒径25c m碎石和20c m碎石两种,按照两种混凝土配比施工，锚头附近及腹板波纹管密集部位的混凝土采用小料配合比，水泥：砂：小碎石：水=500：608：1051：178，水灰比0.356，其他部位混凝土采用大料配合比水泥：砂：大碎石：水=490：620：1203：167，水灰比0.341。采用山西黄河F D N-1减水剂，掺量为水泥用量的1.1%。外模板采用加工的定型钢模板，芯模为自己加工的钢模。混凝土集中拌和，罐车运输，龙门吊斗打灰，运距为50-300m,附着式振捣器配合振捣棒振捣。预制台座采用C20混凝土台座，台面为角钢包边,上面加铺5m m钢板，台面预留拉杆孔,用于加固箱梁模板。 二、施工前期发现的问题 1、箱梁腹板外侧表面、端头锚固截面有时有蜂窝、麻面现象，腹板底部侧面气泡较大。 2、箱梁跨中波纹管重叠部位的腹板存在“狗洞”。
. . . . 中铁大桥局合武铁路 三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点 编制： 审核： 审定： 二〇〇六年六月十八日
目录 一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点： (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)
一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制 （1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。 （2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查 外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位置、垂直度检查。 3、内模检查 吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。 吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位置标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查 梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查 外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。 二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查 钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋接头质量检查；钢筋数量、种类、间距、
垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查 吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位置检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位置垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位置检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查 吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位置检查、吊顶预留孔位置、加强钢筋网片检查、通信预留孔位置检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位置检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。 三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查 支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位置；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查 预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查 顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。
浅谈空心板预制质量控制 近年来随着梁板施工工艺的逐渐完善，新材料、新设备的应用，预制梁板无论在实体质量还是外观质量都有了极大的改观。预制空心板具有工艺简单成熟、施工方便、并利于工厂化批量生产等优点，能够有效提高工程施工质量和进度。本文结合京藏高速改扩建望远至红寺堡段JZ16合同段预制厂工作实践，对预制空心板制作过程中容易出现的质量问题、控制质量措施进行探讨。 关键字：预制空心板、施工工艺、质量控制 一、预制厂前期规划 1、总体规划 预制厂规划遵循“安全、紧凑、通畅、环保”的原则进行选址和规划，明确预制梁场设置规模及位置，本着安全适用、经济合理、绿色环保的原则，统筹规划，合理设计，根据路线走向、地形地貌、桥梁位置分布、工期计划安排、梁板数量、拌合站位置、地理交通及材料供应等方面考虑，因地制宜，以达到“梁板预制快速、质量高、场地建设费用低和节约占地”的目的。 2、台座设置 我标段空心板预制台座使用装配式活动制梁钢台座，其优点是：安装、拆卸方便、可周转使用，钢台座在安装前在地面预埋连接件，通过轨道夹片使钢台座与地面连接，钢台座侧面设5cm槽钢内嵌高强泡沫密封条防漏浆。
装配式活动制梁台座采用桁架结构拼装台座支撑，附以面板（厚10mm）两部分组成。面板以8m/段的整体模板拼装而成，板与板之间形成企口衔接，且表面光滑平整，无明显突出。桁架运至场内立即进行试拼、校正，检查其接缝是否严密、平顺，平整度、线形是否满足要求，检查合格后将模板编号，防止以后施工中交错拼装，影响拼装质量。支撑横梁具有足够的强度、刚度和稳定性，不致使支撑横梁承受梁板自重及预应力筋的拉力时台座变形、倾覆和滑移而引起的质量事故和预应力损失。 钢台座安装成型后再次复测标高，确定表面平整后涂刷水泥浆，反复擦拭表面，消除钢板表面污垢。在施工过程中须定期复测钢台座顶面标高，观察是否有局部变形， 钢台座安装时根据设计文件存梁期3个月（90天）考虑，预设20米23.5mm、16米20mm、13米10mm的反拱度，并按二次抛物线进行变化,取一端支点为坐标原点,跨径为L,跨中最大预拱度为δ。曲线方程为：y=4δ*X*(L－X)/L2。 采用装配式活动台座工艺完成预制梁施工，成功地解决了预制梁场场地狭小等制约因素的影响，且装配式活动台座结构简单，使用方便，施工进度快，作业循环周期短，施工程序简化，适用于任何工程的任何结构形式的预制梁，比起一次性砼浇筑的制梁台座可节约大量资金，而且装配式制梁台座可以形成固定资产，应用于任何工地，制成的梁结构尺寸等各检测项目均符合规范和设计要求，施工安全，劳动强度低，取得了较好的经济效益和社会效益。 二、预制空心板质量控制措施 1、钢筋加工、安装
桥梁预制箱梁专项 施工方案 工程名称：**工程 施工单位： **有限公司 编制人： 审核人： 审批人： 审批单位： **有限公司 **有限公司大亚湾** 工程施工项目经理部 二0一六年二月
目录 一、编制说明 (1) （一）、编制依据 (1) （二）、编制原则 (1) 二、工程概况 (1) （一）、工程概述 (1) （二）、预制场地建设 (2) （三）、材料要求 (3) （四）、预制场配置 (4) 三、施工工期计划安排 (4) （一）、制梁顺序 (5) （二）、施工工艺流程 (6) （三）、模板制作 (6) （四）、钢筋制作安装 (7) （五）、预应力钢束安装 (9) （六）、模板安装 (9) （七）、混凝土浇筑 (10) （八）、模板拆除。 (11) （九）、预应力张拉施工。 (11) （十）、封锚、封端。 (14) 五、质量保证措施 (14) （一）、箱梁内、外模．质量控制 (14) （二）、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制 (15) （三）、砼拌和、运输、浇注的质量控制 (16) （四）、内、外模拆除时间的控制； (17) （五）、预应力张拉质量控制 (17) 六、安全保证措施 (18) （一）、安全目标 (18) （二）、安全管理组织机构 (18) （三）、安全措施 (18) 七、应急预案 (20) （一）、可能出现的突发事件 (20) （二）、突发事件预防措施 (20) （三）、突发事件应急措施 (21) 附图一、桥梁箱梁预制场建设施工方案图（YZC001-YZC004） 附图二、施工进度计划横道图
一、编制说明 （一）、编制依据 1、施工设计图纸； 2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； 3、现场实际情况。 （二）、编制原则 1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和实施性施工组织设计，严格执行有关施工规范和标准。 2、以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。 3、以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。 4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。 二、工程概况 （一）、工程概述 **工程，本桥梁为龙海路上的一座桥梁，位于桩号K2+079.960～K2+240.040坪山河路段。本桥为双幅桥，左右半幅对称设置。上部结构为5*30米五跨连续箱梁。梁高1.6米，顶板厚18厘米，底板厚25厘米，腹板厚18厘米。箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。 桥梁总长160.08m（含桥台搭板），共5跨，预制箱梁共计70片，其中30米中梁50片，30米边梁20片。箱梁采用架桥机自0#台向5#台依次进行架设。
张石高速公路涞水西 至曲阳（保石界）段 预制梁施工常见问题、处理质量控制要点专项手册
我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见的问题进行了分析和归纳，并明确了解决问题的方法和措施，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改，进一步加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容如下： 一、预制场建设 1．预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅 施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。 2．预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程 龙门吊应进行专门设计，并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。 二、预制生产 (一)模板 1．模板安装位置、尺寸不符合设计要求 在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和相应的规范，按要求重点检查模板的标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规范允许的偏差范围内，保证施工后的混凝土构件尺寸的平面位置符合设计要求。
2．模板安装与其他工序施工不协调 在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板的损耗和天气变化等各方面因素的影响，准确计算所需模板的周转数量，并确定正确的拆模流程，保证流水作业的经济合理和施工质量。同时应注意模板安装与其他工序施工的协调问题，既要确保流水作业施工的畅通、快捷，又要防止某些工序上的遗漏或施工不到位，保证工程质量。 3．未采取适当措施防止模板推移 为防止模板推移，在施工前，应保证操作人员明了模板的施工技术方案，并准备足够数量、质量的支撑材料，严格按既定方案施工；模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检测，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。 模板的承载力、刚度和稳定性能满足施工时各种荷载的作用。 4．模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当 在模板安装施工前应做模板的设计，施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。 对于模板的拼缝，必须采取针对性的措施来解决拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采用合适的固定件来保证连接牢固。 5．模板安装后未履行验收程序 模板施工的过程中，主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后，才进入下道工序的流程操作。落实
桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 在建筑工程建设领域，除了住宅和商业建筑外，交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。在桥梁工程建设中，预制箱梁是非常重要的一个环节，其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。但从此环节建设的现实情况来看，预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥，还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。因此，本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。 标签：桥梁预制箱梁；外观质量通病；产生原因；预防对策 箱梁的预制工作中，对其外观的设计和制作是非常关键的环节，但目前在这个设计制作环节中，存在多种不同的质量通病，从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。需要结合质量问题的类型，采取相應的措施解决。 一、质量通病的总体概述 在箱梁建设施工的过程中，质量问题是受到多种因素影响的，这也意味着具体的质量问题，也包括了多种不同的类型[1]。根据质量问题产生的区域和状态，可以将质量问题分为外观和内部两种类型。其中，基于本文的研究主题，预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。 二、各种不同类型的质量问题产生的原因 （一）冷缝问题的成因分析 引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。从浇筑操作本身的方法角度来讲，浇筑操作需要按照分层浇筑进行的，但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制，冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。在分层时间达到一定的长度后，下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段，在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响，这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象，上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。 （二）气孔问题的成因分析 气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题，引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上，混凝土作为一种混合材料，其配制过程有较高的专业性要求[2]。如果混凝土在配制操作中出现准确性或规范性的问题，例如原材料的应用比例不合适或者搅拌配制的频率、时间、温度控制不到位，都会引起
梁板预制质量控制要点 一、钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行，对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，通级钢筋采用结502或506焊条。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。 二、钢筋保护层的垫块应采用专用塑料垫块，纵横向间距均不得大于1m梁底不得大于0.5m 三、模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范的要求，外模处每隔一定距离布臵一个附着式振动器，两侧错开布臵。模板脱模剂应认真调制，涂刷薄而均匀，确保梁片色泽一致、表面光洁。 四、当设计要求梁片设臵横坡时，梁翼板必须按模板预制。 五、在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件精确固定波纹管和锚垫位臵，波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求。为了保证预留孔道位臵的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，孔道管固定处应注明坐标位臵。 六、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度。 七、梁片、砼浇筑采用斜向分段，水平分层，一次浇筑完成，施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。
模板边角以及振动器振不到的地方铺以插钎振捣。顶板应采用平板振动器振捣。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板、对锚垫板后钢筋密集区应认真，细致振捣，确保锚下砼密实。 八、夏季施工砼混合料的温度不应超过3摄氏度、当超过3摄氏度时应采用有效的降温措施。砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面覆盖土工布或薄膜，专人对梁体表面进行不间断的洒水。凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。 九、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验，张拉吨位与相应油表读数和伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部件不漏油并能正常工作， 十、张拉控制程序按规范表12、10、3－1执行。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序应按设计要求进行。 十一、张拉结束后，立即进行压浆作业，水泥浆自拌制至压入管道的延续时间，一般为在30－45min范围内。压浆的最大压力值为0.5～07mPa. 十二、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板。锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合设计规定。
预制箱梁混凝土外观质量控制 [摘要]本文通过京沪高速公路护路堤特大桥150 片预制预应力小箱梁的施工, 对影响外观质量的原因进行了分析,制定了相应的对策, 取得了良好的效果。 [关键词]预制箱梁混凝土外观质量控制 1、概述 随着我国路桥建设水平的迅猛发展, 其施工工艺、检验标准也随之不断提高, 特别是对混凝土结构物的外观质量的要求越来越高, 但是国内对清水混凝土的要 求也没有统一的标准, 只能凭观者的感受评判, 给施工单位带来越来越大的压力。究竟如何保证和提高外观质量成为施工单位当前重要的课题之一。 京沪项目部承接的京沪高速(天津段) 一期工程三合同段护路堤特大桥工程全长2. 26 公里, 其中预制箱梁段约占总桥长3?4, 跨度20m 至40m 不同规格的箱梁共计668 片。笔者根据该工程前期150 片箱梁生产经验, 就如何采取有效措施逐步提高产品外观质量, 与大家共勉。 2、基本保证及工艺前提 构件的外观质量, 往往是暴露在表, 原因在内, 如原材料的控制, 模板工艺等。首先, 从原材料开始应选用相对固定产地且质量稳定的砂、石集料和水泥品种, 以确保混凝土的性能稳定和颜色一致。其次, 是采用大面积定型钢模, 模板宜选用厚度不小于5mm 的冷轧钢板加工, 折角宜采用冲压成型, 模板加工精度不小于2. 5 级;侧模应尽量减少模板拼装接缝从模板工艺上为梁板的表面平整度、光洁度及混凝土整体颜色上打下良好的基础。 3、外观质量几种通病的表现 预制箱梁施工中主要有以下几种外观质量缺陷时有出现。 主要表现为: ① 侧面水纹线; ②砼表面色差; ③局部表面气泡偏多; ④端模及个别底板拐角处有漏浆砂线现象; ⑤表面粗糙及个别粘皮等现象。
40m后张法箱梁预制的质量控制要点 发表时间：2017-09-14T14:49:55.840Z 来源：《防护工程》2017年第10期作者：廖林冲 [导读] 本文就咸阳至淳化至旬邑高速公路（LJ-11合同段）三水河特大桥40m后张法箱梁预制在底模制作。 中交二航局第二工程有限公司重庆市 401121 摘要：本文就咸阳至淳化至旬邑高速公路（LJ-11合同段）三水河特大桥40m后张法箱梁预制在底模制作、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等施工质量控制进行总结。 关键词：箱梁预制；施工质量；控制； 1、工程概况 三水河特大桥引桥上部结构采用40m预制箱梁，共分3联，112榀箱梁。箱梁中心线高200㎝，底板宽100㎝，中梁顶板宽240cm，边梁顶板宽285cm。混凝土设计强度为C50，预应力钢束采用ФS15.2mm低松驰高强度预应力钢绞线，锚具采用OVM系列锚具。 2、箱梁底座制作 底座顶面钢板宜采用3-5mm钢板，防止长时间使用后的起拱及变形；底座侧面采用AB胶粘贴橡胶止浆带，止浆带尺寸应根据外模底口尺寸选择，保证能够起到止浆效果及梁底宽度。 3、钢筋绑扎与焊接 钢筋绑扎采用型钢定位架控制各类钢筋的间距，钢筋焊接采用同心双面焊，确保焊接线条顺直。钢筋接头错头间距按60cm控制，底腹板钢筋绑扎完成后必须注意清理底座上面的垃圾，梁体外露钢筋根数、间距、长度及位置应派专人检查。 波纹管的定位一定按照图纸给出的坐标进行定位，在变弧处应按50cm间距进行加密，定位筋不可绑扎必须进行点焊，焊接作业采用麻袋等措施覆盖相应位置波纹管，防止烧伤波纹管。对于腹板及顶板波纹管需采用比管径小5mm-1mm的聚乙烯管作为撑管，防止砼浇筑时进浆。锚垫板的安装应专用螺丝紧固在端头模板，并用泡沫封死压浆空及锚垫板内空防止进浆；弹簧筋应紧贴锚垫板安装。同时按60cm间距设置定位钢筋支撑内模板，防止内模挤压底板钢筋，影响底板厚度。 4、模板安装 模板安装采用密封条处理接缝，防止漏浆；时常校正模板，控制模板变形及错台。模板连接螺栓应紧固到位，并用线绳及垂球检查和校正，保证线条顺直，垂直度符合设计规定。内模安装逐节进行并用线绳校正。端模安装应重视其和内模间的密封工作，通常采用3cm厚的木条封住端头模板与内模间的缝隙，保证了外漏钢筋的保护层亦防止漏浆现象发生。应校正好锚垫板位置（注意压浆孔的方向），保证锚垫板压浆口一直朝上。波纹管与锚垫板孔之间缝隙应密封好（可在锚垫板孔内塞填泡沫）。合理分布振动器安，间距控制在80~100cm，竖向宜设置在1/2模板高度的偏下20cm位置。内模压杠采用工25制作，应注意抗压强度，布置间距宜设置3-4m一道，压杠拉杆宜采用直径≥20mm花篮螺丝。 5、混凝土拌制 严格按照设计施工配合比进行拌制，施工前对原材料进行试验分析，确保各项指标符合规范要求。混凝土每盘拌合时间2min，塌落度宜控制在120mm~140mm（根据运输距离调整）。对于冬季施工，混凝土出机温度不低于10℃；对于混凝土拌制原材料及设备一定要做好保温加热措施。 6、混凝土浇筑 采用一次浇筑成型的方法，即底板腹板顶板同时浇筑的方法，第一步先灌注3~5m底板混凝土，第二步浇灌底板以上混凝土，斜向向前推进。一般底板浇筑领先顶板2-3米，腹板呈斜面，浇注由梁的一端开始至另一端结束方式浇筑，按30cm布料，两侧腹板均匀对称布料，防止偏心受压引起内模位跑位，下层混凝土未振捣密实。施工过程中严格控制振捣质量确保箱梁底、顶板厚度以及预埋预留件位置。箱梁内腔底板采用压模形式封闭，需留振捣孔保证底板混凝土密实。浇筑腹板时插入式振捣配合附着振动器，确保混凝土密室，附着振动器振动时间根据混凝土塌落度控制。腹板混凝土分层布料尽量一次至顶板，防止长距离流动，提高其密实度。混凝土浇筑时温度控制：浇筑前模板温度5～35℃，混凝土入模温度5～30℃。 对于温度高于35℃或低于5℃的天气，混凝土浇筑时应由专人洒水对模板降温或将蒸汽通入箱梁内腔为模板加温；同时对于浇筑完的顶板应组织人员及时拆除压杠并覆盖。 7、模板拆除 掌握好内模拆除时间非常关键。一般情况下， 6~9 h后即可拆除内模。模板拆除时尽量避免过大振动和敲击。拆除内模后及时清理内腔并养护。拆除外模和端头模不易过早，模板应编号组合，拆除的模板应按顺序摆放整齐，不得随意堆放并且及时清理模板上的混凝土杂物以方便后续模板拼装。 8、梁体养生 内模拆除后及时布设喷淋设施洒水养护，使内腔保持湿润。梁体顶面应用海绵覆盖及搭设棚帐罩住整个梁体，采用喷淋管道系统喷淋养生，养生时间不得少于7天。对于冬季施工采用蒸汽养护时，浇完混凝凝土后应立即组织人员搭设蒸汽养护棚覆盖梁体并连通蒸汽；内模拆除时可以打开梁端头一端篷布进行操作施工，尽量减少梁体外露面积。 预制箱梁蒸汽养护控制流程图如下：
张石高速公路涞水西 至曲阳(保石界)段 预制梁施工常见问题、处理 质量控制要点专项手册我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见得问题进行了分析与归纳,并明确了解决问题得方法与措施,各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改,进一步加强施工现场质量控制,确保工程质量。具体内容如下: 一、预制场建设 1.预制场地未均匀压实,预制梁底座未予以加固以及排水不畅 施工前应将场地整平,充分压实,并设计合理得排水设施;预制梁底座范围内,浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度得水泥混凝土;预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固,避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。 2.预制场使用龙门吊时,未遵守有关安全规程 龙门吊应进行专门设计,并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能与安全性能得全面验算,拼装完成后,必须组织技术小组进行验收检验,空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养,同时,应建立龙门吊安全操作规程,并严格执行。 二、预制生产 (一)模板 1.模板安装位置、尺寸不符合设计要求 在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸与相应得规范,按要求重点检查模板得标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件得位置与尺寸等在规范允许得偏差范围内,保证施工后得混凝土构件尺寸得平面位置符合设计要求。 2.模板安装与其她工序施工不协调 在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求,并综合考虑混
凝土强度发展、模板得损耗与天气变化等各方面因素得影响,准确计算所需模板得周转数量,并确定正确得拆模流程,保证流水作业得经济合理与施工质量。同时应注意模板安装与其她工序施工得协调问题,既要确保流水作业施工得畅通、快捷,又要防止某些工序上得遗漏或施工不到位,保证工程质量。 3.未采取适当措施防止模板推移 为防止模板推移,在施工前,应保证操作人员明了模板得施工技术方案,并准备足够数量、质量得支撑材料,严格按既定方案施工;模板安装后,要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查,特别就是在支撑间距、支撑材料等方面;加强混凝土浇注得检测,发现问题应立即停止操作,整改合格后方准继续施工。 模板得承载力、刚度与稳定性能满足施工时各种荷载得作用。 4.模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当 在模板安装施工前应做模板得设计,施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧,各部位应连接牢靠。 对于模板得拼缝,必须采取针对性得措施来解决拼缝不严、漏浆等现象,如对模板进行编号安装,采用合适得固定件来保证连接牢固。 5.模板安装后未履行验收程序 模板施工得过程中,主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收,模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后,才进入下道工序得流程操作。落实验收程序,以确保工程质量。 6.结构混凝土未达到规定时间或强度,就进行模板得拆除 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时,方可拆除,一般应在混凝土表面抗压强度达到2、5Mpa时方可拆除侧模板。 在具体施工中应正确估计到混凝土强度得发展情况,并综合考虑气温变化、养生条件等各方面得影响,并结合抽检混凝土试块得强度发展变化,来最终确定拆除模板得时间。 7.模板表面未使用合格得脱模剂及正确得涂刷方法 模板在使用、拼装前,应将模板面上得残渣灰浆等清理干净,并均匀涂刷脱模剂,一般以涂刷两遍为宜,做到不漏刷,起到顺利
(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号：大中小订阅 1 前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因，提出预防措施。 2常见外观质量的通病 ⑴冷缝。 ⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。 ⑶云斑、水波纹、鳞斑。 3 产生原因及预防措施 克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事 先预防。 3.1冷缝 3.1.1产生原因 （1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼 中，在两层交界面出现的色差现象。 （2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界 面出现的色差现象。 （3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。 3.1.2预防措施 （1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇 筑上层。 （2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。 （3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。 3.2砂线、砂斑 3.2.1产生原因 砼离析或泌水、过振。 3.2.2预防措施 准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。 3.3气孔
3.3.1产生原因 （1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠， 砼终凝后在表面形成气孔。 （2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。 （3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在 砼表面形成气孔。 3.3.2预防措施 （1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好 用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。 （2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起 砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。 （3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 （4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 3.4蜂窝麻面 3.4.1产生原因 （1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。 （2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。 （3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。 （4）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。 3.4.2预防措施 （1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜 过早，以砼不粘模为准。 （2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。 （3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 3.5云斑、鳞斑、水波纹 3.5.1产生原因 （1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。 （2）砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时， 振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。 （3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重 度产生鳞斑。