表1
表2
表3
表4
表5
本项目采用装配整体式剪力墙结构体系，二层底板~屋面部分叠合板和楼梯、休息平台、空调板采用装配的施工工艺，其余部分为现浇结构。叠合楼板由预制混凝土底板和上部现浇层组成，在预制板内设置桁架钢筋，增加整体刚度及水平界面抗剪性能。
1.总体要求
1.1 本说明的编制目的
1.1.1明确预制构件在加工制作阶段和现场安装施工阶段的设计要求、检验要求和程序
1.1.2明确装配式混凝土结构在施工、质量管理和质量验收等方面的设计要求。
1.2本说明应与结构平面图、预制构件大样图等配合使用。
1.3预制构件加工单位应根据本设计规定和施工单位的要求编制生产加工
方案，方案内容包括:
1.3.1生产计划和生产工艺；
13.2模板方案和模板计划
13.3生产质量控制措施，成品保护措施(包括预制构件在运输、存储、吊装、安装连接等阶段);
1.3.4预制构件生产和出厂检验计划和资料移交方案。
1.4施工总承包单位应根据本设计规定和加工单位的要求编制专项施工方案，方案内容包括，
1.4.1预制构件运输方案、装卸和码放方案、成品保护和修补方案，
1.4.2预制构件吊装方案--包括吊装设备、吊装方式、吊装指挥控制和安全防护等，
1.4.3预制构件安装方案一包括支撑设备及其布置、连接固定施工、测量控制、误差控制与调整等
1.4.4模板和支撑方案、施工作业面安全防护方案、
1.4.5 操作人员的技术培训和考核方案。
15 上述生产方案和施工专项方案尚应符合国家、行业、建设所在地的相关标准、规范、规程和地方标准等规定应提交工程建设单位、监理单位、设计单位审查，取得书面批准函后方可作为生产和施工依据，并且应当根据建设所在地的规定向建设主管单位完成备案工作。
1.6预制构件的生产单位应按照生产计划连续生产并保证预制构件的质量稳定性。
1.7工程施工总承包企业必须对诸如预制构件吊装、定位、纵向钢筋连接等关键工序的施工管理和操作人员进行技术培训和岗位技术考核，施工人员在岗位上应该严格执行操作标准，施工管理人员应当对每道工序进行检验和验收，并如实做好施工记录。
1.8 工程监理单位应对工程全过程进行质量监督和检查，并取得完整、真实的工程检测资料，本项目需要实施质量监督和检则的特殊环节有:
1.8.1 预制构件在构件加工厂的生产过程(混凝土、钢筋、预埋件等)、出厂检验及验收环节。
1.8.2预制构件进入施工现场的质量复检和资料验收环节。
1.8.3预制构件安装与连接的施工环节。
1.9工程监理单位、施工承包单位、预制构件加工单位和深化设计单位、其他与工程相关的产品供应厂家，均应严格执行本说明的各项规定。
2.预制构件在构件加工厂的生产、检验和验收
2.1 材料要求
2.1.1混凝土
1)本项目中混凝土强度等级应满足“结构设计总说明”的规定。
2)对水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等的设计要求详见“结构设计总说明”应特别保证骨料的连续性，未经设计单位批准，混凝中不得掺加早强剂或早强减水剂。
3)混凝上配合比除满足设计强度要求外，尚需根据预制构件的生产工艺、养护措施等因素确定。
4)同条件养护的混凝土立方体抗压强度达到22.5MPa后方可脱膜、吊装、运输及堆放。
5)本项目建议施工单位:现场混凝士与预制构件加工所用混凝士力学性能参数应当一致，并对剪力墙、叠合楼板等构件使用的混凝士配合比进行协调管理。
6)预制构件间的现浇连接节点的混凝上强度等级不应低于预制构件的玲强度等级的要求。
2.1.2钢筋、钢材和连接材料
1)本项目在预制构件中使用的钢筋和钢材性能详见“结构设计总说明”的规定。钢材、焊接材料或螺栓材料应符合现行国家标准《钢结构设计规范)GB50017、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定。
2.2预制构件的深化设计
2.2.1预制构件制作前应进行深化设计，深化设计文件应根据本项目施工图设计文件及选用的标准图集、生产制作工艺、运输条件、安装施工要求等进行编制。
2.2 2预制构件线图中的各类预留孔洞、预理件和机电预留管线须与相关专业图纸仔细核对无误后，方可下料制作。
2. 2.3深化设计文件应提交设计单位审查，经设计单位书面确认后方可作为生产依据。
2.24深化设计文件应包括(但不限于)下述内容:
1）预制构件平面和立面布置图
2)预制构件模板图、配筋图、材料和配件明细表
3)预理件布置图和细部构造详图
4)计算书：根据《混凝上结构工程施工规范》GB50666- 2011的有关规定应根据设计要求和施工方案对脱模、翻转、吊运、运输、安装定位、连接施工等环节进行施工验算例如预制构件、预埋件、吊具等的承载力、变形和裂缝、临时固定支撑等验算。还应补充附着式塔吊、外用电梯的水平支撑与主体结构的连接方式应由施工单位确定方案后报设计单位审验。
2.2.5深化设计时应仔细核对顶制构件详图中所有配件及配筋的规格、数量、几向尺寸等，如有问题及时与设计单位沟通。
2.3预制构件生产应采用定型钢制模具、模具尺寸的允许偏差和检验方法详见表1；应确保模具的加工和组装精度，并根据构件加工过程中的误差分析，对模具、固定措施等进行调整。
2.4所有预制构件与现浇混凝的结合面应做粗糙面，无特殊规定时四凸度不小于4mm，且外露粗骨料的凸凹应沿整个截面连续分布、粗糙面的面积不小于结合面的80%。
2.5预制构件生产中的误差控制
2.5.1预制构件钢筋允许偏差详见表2。
2.5.2预制构件内预埋件的加工和安装固定允许偏差详见表3。
2.5.3 预制构件成品的尺寸允许偏差详见表4。
2.5.4预制构件与现浇结构相邻部位200mm,宽度范围内的平整度应以严控制，不得超过1mm。
2.6预制构件外露表面应光洁平整，应严格控制表面气孔的数量；不得出现缺楞、掉角、蜂窝、麻面等严重质量缺陷；如不影响结构安全，在生产过程中出现的一般性质量缺陷，应由构件加工厂负责修补，在运输过程和施工现场形成的轻度破损，应由构件加工厂出具修补方案，指导施工单位完成修复。
2.7预制构件的质量检验除符合以上要求外尚应符合现行国家、行业的标准、规范、规程和建设所在地的规定。
2.8预制构件四周预留人工水洗粗糙面，叠合楼板粗糙面凹凸不小于4mm，粗糙面的面积不小于结合面面积的80%。预制构件生产过程中应特别注意桁架钢筋在叠合板底板中的定位，采取可靠措施，防止桁架钢筋在浇筑混凝土过程中上浮。
叠合楼板按照本套施工图提供的孔洞位置注意预留，相关电气线盒结合电气施工图定位项理。预制构件生产过程中应特别注意填充泡沫体在叠合板底板中的定位，采取可靠措施，防止填充泡沫体在浇筑混凝上过程中上浮。
2.9钢筋桁架的制作应满足《15G366-1》第8.3条的要求。
2.10空调、新风管、给水管的吊架等均应按设备专业相关图纸及图集施工，吊架锚固件不得破环楼板受力钢筋。
3.预制构件的运输和存放
3.1预制构件在存放和运输中应特别注意对成品的保护措施，由于上述环节导致制成品无法满足本工程质量要求的，应视为不合格品，不得进入施工现场。
3.2预制构件在存放和运输中应根据情况设置临时固定或保护装置，预制构件采用临时固定预设内置螺母，生产厂家可自行选用。
3.3预制构件应在显著部位设置标示，标示内容应包括使用部位、构件编号等，在存放和运输过程中不得损坏。
3.4预制叠合板的堆放及运输应满足(15G366-1》总说明第8.7和第8 8条的要求。
4.预制构件的吊装和施工
4.1 预制构件进场时，必须进行外观检查，并核收加工厂全部的质量检查文件。
4.2 施工单位应对预制构件的存储、吊装、安装定位和连接浇注混凝士等工序，制定详细的施工工艺，并报工程监理单位、设计单位审查得到书面批准文件后方可实施。
4.3 预制构件在吊装、安装就位和连接施工中的误差控制参见表5
4.4 底板的吊装应满足(15G366-1》总说明第8.6条的要求。
4.5 底板混凝土的强度达到设计强度等级值的100%后方可进行施工安装。底板就位前应在跨内及距离支座500mm处设置由坚撑和横梁组成的临时支撑(其余设置原则及相关要求参见(15G366-1》总说明第8.9条相关说明)。对于叠合现浇层为100mm厚的情况，应视预制板轴跨情况进行必要且可靠的加强（增加临时支撑）。多层建筑中各层竖撑宜设置在一条竖直线上。临时支撑拆除应符合现行国家相关标准的规定，一般应保持持续两层有支撑。
4.6 施工均布荷载不应大于1.5kN/m2，荷载不均匀时单板范围内折算均布荷载不宜大于1.0kN/m2,否则应采取加强措施。施工中应防止底板收到冲击作用。施工均布荷载不包括均匀分布的叠台层混凝土自重。
4.7 双向板底板安装时，应合理调整安装方向保证接缝处钢筋相互错开。
4.8 为保证叠合板与现浇层有效连接，叠合板清理并润湿后再进行现浇层浇筑。
4.9 预制构件厂家应根据构件详图绘制构件加工图纸并经设计院复核后再进行大批量生产。
5.细部构造详图
注
1、洞口补强筋强度与被切断钢筋相同并布置在同一层面，且每边不少于两根，直径不小于12mm，净距30mm，伸过洞口La。
2、钢筋遇电盒或洞口时，弯折钢筋角度不得大于1:6，保证钢筋
15mm保护层厚度，
6.其他
5.1本说明未尽事宜应按国家现行有关标准、技术法规文件及相关图集执行。
5.2本工程设计所依据的装配式相关规程及图集有
《桁架钢筋混凝土叠合板》15G366-1
《预制钢筋混凝土板式楼梯》15G367-1
《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-2014
《装配式混凝士结构连接节点构造(楼盖和楼梯)》15G310-1
《装配式混凝土结构连接节点构造（剪为墙）》15G310-2
《装配式混凝土结构表示方法及示例（剪力墙结构）》15G107-1