鱼粉的质量控制技术
鱼粉的质量控制技术
鱼粉是配合饲料中优质的蛋白饲料原料，粗蛋白含量可达55%以上，各种氨基酸齐全且含量丰富，平衡性好，动物对其的消化吸收率高，特别是赖氨酸，蛋氨酸和胱氨酸等氨基酸的含量明显高于一般的植物性蛋白饲料资源，同时，鱼粉中含有丰富的钙、磷、维生素及微量元素，有些成分是植物性饲料的数倍甚至数十倍。研究表明，除上述成分外，鱼粉中还含有大量的能促进动物生长的“未知生长因子”，一般称为“鱼因子”，这些成分主要包括核苷酸、活性小肽、牛磺酸等已知物质及一些未知物质。鱼粉是全价饲料的重要组成部分，是饲料行业重要的原料之一，但是其价格较高，需求量又大，导致一些不法商家掺假，加上影响鱼粉质量的因素众多，造成市场上鱼粉质量的参差不齐。本文从影响鱼粉质量的因素入手，主要介绍几种控制技术，通过这些技术，检测和监督鱼粉的质量。
一、鱼粉原料的来源
原料鱼的种类决定了成品鱼粉的基本化学成分及色泽。不同种类的鱼原料制成的鱼粉也不同，一般分为白鱼粉和红鱼粉。用鳕科鱼的白肉鱼和鳝鱼等冷水性鱼加工得到的是白鱼粉，白鱼粉的粗蛋白含量较高，可达68%~70%，因此价格比较贵，主要应用于特种水产饲料；用鳀、沙丁鱼、凤尾鱼、海生小杂鱼及鱼虾食品加工后剩下的下脚料为原料制成的鱼粉为红鱼粉。其成本较低，价格便宜，粗蛋白含量一般在62%以上[1]。白鱼粉的价格一般都比红鱼粉高出20%以上，畜禽饲料用白鱼粉显然是不合算的，所以目前在畜禽饲料中红鱼粉居多。我国不能生产白鱼粉，白鱼粉的生产国主要在北欧和西欧。
二、原料的新鲜度
日常工作中衡量鱼粉新鲜度主要有以下几个指标[2]：（1）挥发性盐基氮(VBN ),包括氨和低级胺类,是腐败鱼粉恶臭的主要成分,是细菌繁殖、氨基酸及其它含氮化合物的分解产物,在鱼粉中会随鱼粉鲜度下降而增加。它们沸点低,具有挥发性,呈碱性。（2）三甲胺，三甲胺( TMA) 是腐败鱼粉的主要成分,一般在鲜鱼粉中并不存在,但一旦经细菌繁殖,鱼粉中的氧化三甲胺即还原成TMA ,因此TMA 比VBN可更清楚地测定因细菌作用引起鲜度下降的情况。（3）组胺，组胺是组氨酸的分解产物,是组氨酸在莫根氏变形杆菌、组胺无色杆菌等细菌存在的组氨缓脱轻酶作用下,脱去羟基后形成的一种胺类物质。它是一种毒素, 动物摄入一定量的组胺后会引起中毒。因此组胺含量可作为鱼粉鲜度下降的重要指标。（4）酸价与过氧化物价，鱼粉中脂肪(主要是不饱和脂肪酸组成)含量较高,容易氧化变质,因此脂肪的氧化酸败是造成鱼粉鲜度下降和营养价值降低的重要原因。未饱和脂类自氧化后能产生大量的游离脂肪酸、过氧化物、醛和酮等。测定其含量就可衡量脂类氧化程度。酸价(AV)是表示油脂中所会游离脂肪酸的数量,过氧化物价(POV)则指油脂氧化后产生的过氧化物数量。（5）生物胺指数
测定法，鱼粉腐败变质后会产生一系列毒素(如组胺、腐胺、尸胺、酪胺、草丙胺等)，用生物胺指数(BAL) 比其它指标可更直观、准确地反映出鱼粉新鲜度变化情况。
三、原料的加工工艺
鱼类原料加工往往利用全鱼或鱼加工后的下脚料经干法或湿法工艺加工，其工艺如下：干法：原料→切碎→蒸干→脱脂→粉碎→包装→成品
湿法：原料→切碎→蒸煮→脱脂→干燥→粉碎→包装→成品
干法加工工艺生产的鱼粉和鱼油制品往往质量低劣，原料在生产时受干热时间长而造成鱼油的氧化和鱼粉的焦化。目前常用的是湿法加工工艺，而干法加工工艺现已基本淘汰。鱼粉中鱼蛋白和鱼脂肪的含量是决定鱼粉质量的关键因素, 鱼蛋白含量越高鱼脂肪残留越少, 鱼粉的品质就越好。而鱼粉的加工方式对鱼蛋白和鱼脂肪的含量有明显影响, 经浸提工艺加工而成的进口鱼粉, 蛋白质较加工前几乎没有损失, 鱼中的油脂被脱净, 蛋白质含量高且鱼粉不易变质。在国产鱼粉中经压榨而成的鱼粉在压榨过程中要损失一部分蛋白质( 压榨出的液体除含水、油脂外也有少量的蛋白质)，油脂也不能全部脱净,故蛋白质含量较进口鱼粉低,限制性氨基酸矿物质和维生素也相对稍低,但其吸收率高于进口鱼粉。对于不同的加工方式,鱼粉的蛋白质含量是不同的。一般来说浸提鱼粉、压榨鱼粉、脱脂鱼干、滚烘鱼粉、粗鱼粉其产品质量依次降低[3]。因此，应大力提倡浸提和压榨技术，脱脂、滚烘等工艺将被淘汰。
四、加工后的贮藏
据陈晓旭[4]等进行的关于把鱼粉放在编织袋里模拟实际条件的贮藏试验，得出以下结果：从图1、4、7分析得出结论：鱼粉在不同储藏条件下酸价逐渐升高，特别是在高温、高水分和高湿度储藏条件下，鱼粉酸价上升速度很快，不利于鱼粉的储藏。因此，对鱼粉必须从控制水分，降低温度和湿度等储藏条件来防止脂肪酸败，预防鱼粉发霉变质。
从图2、5、8分析得出结论：过氧化值在不同储藏温度条件下初期呈现下降，然后呈现上升的趋势；在不同水分储藏条件下，10.32%和13.22%初期下降，随后呈现上升趋势，而在14.95%水分条件下过氧化值持续下降；在不同湿度储藏条件下，40%和60%的过氧化值初期下降，然后慢慢上升，而80%过氧化值持续下降，出现这种现象的原因需要进一步研究。过氧化值在储藏的过程中随条件的改变会发生不同的变化，因此过氧化值不能准确判断饲料的新鲜程度和质变程度，必须和其它品质指标如颜色、碘价、酸价、挥发性盐基氮等指标结合使用。
从图3、6、9分析得出结论：在不同的温度、水分和湿度条件下，进口鱼粉的组胺随储藏时间的延长呈现先上升后下降的趋势。虽然在储藏后期，组胺含量下降，但鱼粉品质也大大下降了，因此需要将组胺含量和其它指标结合来全面评价鱼粉品质。
五、鱼粉的掺假
有些生产厂家受利益驱使，为了降低成本，提高蛋白质的含量，在鱼粉中常加入动物性物质，如羽毛粉、血粉、肉骨粉等，以及植物性物质（如棉粕、菜粕）等，甚至加入一些非蛋白氮的“蛋白精”，如铵盐、尿素、三聚氰胺等。随着生产企业对鱼粉掺假认识的不断提高，制假者的掺假技术也在不断提高，使掺假物质更具有隐蔽性。这种生产时掺入的廉价非真蛋白含氮物质，已成为影响鱼粉质量最重要的因素。以下着重介绍几种鉴别鱼粉掺假的技术[5]：
1、感官鉴别法
标准鱼粉颗粒大小一般比较均匀一致，有大量疏松呈粉状的鱼肌纤维和少量的骨刺鱼鳞鱼眼等成分；色泽均一，呈浅黄黄棕或黄褐色灰白色或灰褐色，也有极少量的白鱼粉；手握有疏松感，不结块，不发粘，不成团；具有烤鱼香味，稍有鱼腥味，无酸败杂质，大的鱼骨或刺，酸败味。凡优质鱼粉含盐量均低，口尝几乎感觉不到咸味；反之，如口尝咸味较重，说明鱼粉质量低劣。
2、沉淀法
该法用于对鱼粉中掺麦麸、花生壳粉、锯末及河沙进行鉴定。方法：取试样5-4g 加水10倍，搅拌后静置数分钟，一般麦麸、花生壳粉、锯末浮在水面，而鱼粉则沉入水底，如鱼粉混有河沙时，轻轻搅拌后，鱼粉稍浮起旋转，而河沙则沉于底部也稍旋转。
3、显微镜法
3.1 掺饼粕类
镜下可见表面覆盖着棉纤维的坚硬外壳和白色长条状棉丝，并有棕色棉仁肉。掺菜籽粕，可以看到褐色的网状结构的菜籽皮及外表呈蜂窝状和黄褐色的颗粒。
3.2 掺水解羽毛粉
显微镜下可以看到未水解完全的羽小枝，完全水解的羽毛粉呈圆条状和各种粒状，呈黑褐色；未经水解的羽毛粉可用蒸馏水浸润样品，放置10-30分钟后镜检，可看到伸展的羽毛。
3.3 掺血粉
血粉呈红褐色和紫黑色的颗粒，边缘较锐利。如需进一步鉴别，可滴2-3 滴浓醋酸放置10分钟，用玻棒研碎，再滴入1 滴2%的硫氰酸铵溶液，血粉呈红色。
3.4 掺皮革粉
鱼粉中掺皮革粉镜下可见绿色、深褐色及砖红色的块状物或丝状物，像锯末似的，没有水解羽毛粉那样透明。
4、化学检验法
4.1 掺入碳酸钙粉、贝壳粉、蟹壳粉
如怀疑鱼粉中掺入碳酸钙粉、贝壳粉、蟹壳粉时，可采用盐酸对碳酸盐的反应产生CO2气泡来判断该方法模拟检查掺入2%贝壳粉的鱼粉效果明显。方法：取试样10g 放在烧杯中，取20mL 盐酸倒入烧杯，则立即出现大量泡沫，并发出响声。
4.2 掺入木质素的检测
（1）取被检粉碎鱼粉少许平铺入表面皿中，用间苯三酚液（2g 间苯三酚溶入100mL90%乙醇中）浸湿，放置5-10 分钟，再滴加2-3 滴浓盐酸。若试样中出现散布的红色颗粒，说明鱼粉中掺入了含木质素物质。
（2）将少量鱼粉置于培养皿中，加入浓度95%的乙醇浸泡样品，再滴入几滴浓盐酸，如出现深红色，加水后深红色物质浮在水面，说明鱼粉中掺入了含木质素物质。
4.3 掺入淀粉的检测
取被检鱼粉1-2g 放入试管中，加4-5 倍蒸馏水加热至沸，以浸出淀粉。冷却后，滴入1-2 滴碘-碘化钾溶液（取碘化钾6g 加入100mL 蒸馏水中，再加入2g 碘，溶解后摇匀，置棕色瓶中保存）。若溶液即现蓝色或黑蓝色，表明鱼粉中掺入淀粉。
4.4 掺入纤维类物质检测
取样2-5g，分别用1.25%硫酸和1.25%氢氧化钠液煮沸过滤，因纯鱼粉纤维量极少，一般不超过1%，故剩下的便属纤维，包括灰分。
4.5 掺入血粉的检测
称取1-2g 鱼粉放入白瓷皿或白色滴板中，加联苯胺-冰乙酸混合液数滴（1g 联苯胺加入到100mL 冰乙酸中溶液，加150mL 蒸馏水稀释），浸湿被检鱼粉，再加3%过氧化氢溶液1 滴。若掺有血粉，被检样即显深绿或蓝绿色。
4.6 掺入皮革粉的检测
（1）取少许鱼粉放入培养皿中，加入几滴钼酸铵溶液（5g 钼酸铵溶解于100mL 水中，再加35mL 浓硝酸），浸没鱼粉为宜，静置5-10 分钟，如不发生变化则为皮革粉，如呈现绿色，则为鱼粉。
（2）取2g 鱼粉于坩埚中高温灰化，冷却后用水浸润，加2N 硫酸（10ml 的浓硫酸倒入170mL 的水中）10mL，使之呈酸性，再加数滴二苯基卡巴腙溶液（0.2g 二苯基卡巴腙溶解于100mL 90%乙醇中）。如有紫红色物质出现，则说明掺有皮革粉。
4.7 掺入非蛋白氮的检测
4.71 掺入尿素的检测
（1）取两份 1.5g 鱼粉于两支试管中，其中一支加少许黄豆粉，两管各加蒸馏水5mL，振荡，置60-70℃恒温水浴锅3 分钟，滴6-7滴甲基红（0.1%乙醇），如加黄豆粉的试管出现较深紫红色，则说明鱼粉中有尿素。
（2）称取10g 样品于烧杯中，加100mL蒸馏水搅拌，过滤，取滤液少许于点滴板上，加2-3 滴甲基红指示剂，再滴加2-3 滴尿素酶溶液（0.2g 尿素酶溶于100mL95%乙醇溶液中），水浴上加热，静置。若点滴板呈现深红紫色，说明鱼粉中掺有尿素。
4.72 掺入二缩脲的检测
称取被检鱼粉2g 放入20mL 蒸馏水中，搅拌均匀后静置10 分钟，用干燥滤纸过滤，取滤液4mL 于试管中，加6mol/L 氢氧化钠溶液1mL，再加1.5%硫酸铜溶液1mL，摇匀后立即观察。溶液显蓝色，表示未掺假；显紫红色，说明掺有双缩脲，且颜色越深，掺入比例越大。
4.73 掺入三聚氰胺的检测
把可疑的白色颗粒挑出样品于干燥烧杯内，约加1mL 变色酸（1g/L 浓硫酸溶液），在电炉上小心微热至刚产生微烟，取下烧杯，加入10mL 水。若溶液变成紫色，则样品中含蛋白精，属伪劣产品。
4.74 掺入铵盐的检测
硫酸铵和氯化铵属水溶性氮，可以通过测纯蛋白含量来检测。称取样品1g ( 精确至0.0001g ) 置于250mL 烧杯中, 加50mL 蒸馏水, 加热至沸腾, 趁热加入6%硫酸铜溶液25ml，略微搅拌, 再徐徐加入1.25%氢氧化钠溶液25mL，边加边搅拌, 静置2 小时。用二层慢速定量滤纸过滤, 用热蒸馏水洗残渣, 用10%氯化钡溶液检查滤液不混浊后,将漏斗连同滤纸置于65℃烘箱中烘至略潮, 将滤纸及样品毫无损失地放入凯氏瓶中, 然后按粗蛋白测定方法测定。
4.75利用特征氨基酸组分分析鉴别
掺假鱼粉的某些氨基酸组分变异较大,可以用特征性指标成分——牛磺酸来构建鱼粉质量检测和控制的指纹图。根据徐洁等的实验研究表明，通常用来掺假的羽毛粉、牛肉骨粉、皮革粉等常见的动物性掺假物, 经反复分析检测并不含有牛磺酸；植物性掺假物如米渣粉( 谷物糠粉、糖糟粉) 更无牛磺酸成分。研究结果表明,掺假鱼粉中的牛磺酸含量很少,牛磺酸含量分析是鉴定鱼粉是否掺假的准确方法,界定指标依据充分,测定方法实用可靠。此外, 研究还发现上机样液的ph值对出峰时间有一定的影响,但偏差一般不会超过1min[6]。
六、其他因素
脂肪的质量及含量和微生物的含量对鱼粉的质量也有很大的影响。影响脂肪质量的主要因素是其氧化程度和聚合作用，因此可通过检测鱼粉中残留的抗氧化剂、脂肪酸、过氧化物或茴香胺anisidinez 的含量来鉴别，但这些方法目前都还有一定的局限性[7]。鱼粉中的微生物会使许多动物食用后感染疾病，许多国家为了保障饲料的安全，限制了鱼粉中沙门氏菌和大肠杆菌的含量，但目前各地尚无统一标准。
随着养殖业的不断发展，尤其是像我国这样人口众多，养殖业规模巨大的发展中国家，鱼粉作为平衡蛋白质、氨基酸及矿物质，特别是微量元素的优质动物蛋白饲料，其需求量越来越大。鱼粉在水产饲料业的发展中也占据着越来越重要的地位，尤其是鱼粉的质量，对养殖动物起着关键性的促生长作用，因此应该高度重视鱼粉的质量控制，从原料、加工工艺、贮藏运输等多个环节把握好其质量和品质。国家有关部门应当健全相应的措施和法律法规来
规范生产，加大对鱼粉的科研的投资力度，掌握更加高级的检验方法，使鱼粉的质量控制合法化、严格化，使其生产率和利用率满足市场需求。
参考文献：
1、鱼粉的研究现状及展望（曹霞、曹瑾玲山西农业大学动物科技学院水产科学系）《农产品加工创新版》 2011.04
2、鱼粉新鲜度检测方法的探讨（林建斌福建省淡水水产研究所）《饲料工业》1994年第15卷第6期
3、不同原料和加工方式对鱼粉质量的影响（王中华河南商丘职业技术学院）《江西饲料》 2006年第五期
4、储藏条件对进口鱼粉储藏品质的影响（陈小旭王卫国）《饲料工业》2011年第32 卷第3 期
5、鱼粉掺假检测实用技术（孙彬王朝明）《渔业致富指南》 2011年第1期
6、利用特征氨基酸组分分析与显微观察鉴别掺假鱼粉 (徐洁钱爱萍陈体强饶秋华) 福建农业学报 2004
7、鱼粉在水产饲料中的应用研究（杨勇解绶启刘建康）《水产学报》 2004年10月第28期第5卷
质量控制技术解析 第一节质量控制概述 一质量控制的基本原理 质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较，并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正，从而使工序处于控制状态，这一过程就叫做质量控制。质量控制大致可以分为7个步骤： （1）选择控制对象； （2）选择需要监测的质量特性值； （3）确定规格标准，详细说明质量特性； （4）选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段； （5）进行实际测试并做好数据记录； （6）分析实际与规格之间存在差异的原因； （7）采取相应的纠正措施。 当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据分析原因进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的MA IC有共通之处。 在上述7个步骤中，最关键有两点： （1）质量控制系统的设计； （2）质量控制技术的选用。 二质量控制系统设计
在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。 1．过程分析 一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。 2．质量检测点确定 在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。典型的检测点包括：（1）生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在JIT（准时化生产）中，不提倡对外购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费”。 （2）生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取措施纠正。 （3）生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检验。 3．检验方法 接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的
生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
技术质量控制措施 建立以项目经理为首的质量岗位责任制，项目经理是工程质量的第一责任人，项目主任工程师是技术负责人，项目各部门按公司质量手册负有各自的质量职能。在质量责任制的基础上，签订质量保证书，明确岗位的质量职能、责任及权限，定期开展质量统计分析活动，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。 树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则。实行质量“一票否决权”并建立健全各项管理制度： 一、组织、工期保证措施 1、强化计划管理，项目部应按本各项计划组织施工，并定期检查各计划的实施情况，保证该工程优质、高效、低耗完成。 2、组织流水施工，该工程工期短，劳动力需求量大，涉及到的工种多，必须妥善安排，最大限度地降低劳动力出入场的频率。做到科学管理。 3、强化材料管理，加强对材料进场管理，到厂材料及时确保不影响工期， 4、项目部要加强同业主、设计紧密配合，集中统一领导各专业班组，协调各部门之间的关系，对工程进度、质量、和安全全面负责，从组织上保证总进度的实现。 5、项目部定期召开生产协调会，针对施工出现的问题及时研究解决
的方法，为各流水段施工做好物资设备保障。有必要的并且汇报领导协商解决 6、实行长计划短安排，加强调度职能，维护计划的严肃性，实现按期完成竣工的目标 7、充分调动施工人员的生产积极性，抢晴天，战雨天，加班加点，保质保量完成工期要求 8、合理储备劳动力资源，做到召自即来，来之能干 9、按照施工进度计划。合理调整人力及其材料到场。 10施工进行前由项目部根据工程量及实际施工情况，细化各流水施工段，对关键工序及特殊工序要进行划分，组织突击队进行该部位施工，要抓住重点，推进全面工程的施工进度 11各个施工班组强化质量意识，所承担的施工任务要按时、按质、按量完成，不得影响下一道工序施工，引进竞争机制，实行奖罚制度。 二、质量管理保证措施 1、本工程在开工前要认真组织图纸会审，项目部的全体技术人员，必须明确设计要求，并做好安装与土建的协调工作。 2、全面贯彻建筑法、质量管理条例和工程建设强制性标准。做到质量管理不留死角 3、工程施工前，公司主任工程师主持召集有关部门，对本工程进行质量策划主要内容有：确定和配备适宜的控制手段，施工过程，施工设备，工艺装备、明确过程的检验、测量和试验要求，规定验收标准。明确质量记录的要求和方法。
注塑成型操作人员技能评 定标准A Final approval draft on November 22, 2020
修订记录： 目的 规范注塑作业人员评价标准，保证作业人员具备从事注塑工作的必备能力。 范围 本规定适用于郑州公司。 引用标准和文件 无 术语 成型作业人员：操作注塑成型生产设备，运用注射模塑的方法将高分子材料加工各类塑料制品、制件的人员。 流程/程序 职业设立三个等级，分别： 初级---可独立操作 中级---主机手 高级---指导员 基础要求（需测试）： 运用手、眼等身体部位，准确、协调地完成既定操作要求---插棒测试； 对工艺规程、技术参数的记忆、理解、辨识和执行能力---数字记忆测试； 觉察物体或图形资料及有关细部的能力---辨字测试； 灵活应变的能力---现场测试随时按压紧急挚动的测试； 评价分为理论知识鉴定（根据题库组卷，闭卷笔试）和操作技能鉴定（根据鉴定项目，现场实际操作）。理论知识和操作技能的鉴定标准均实行百分制，满60分为合格。：
评价内容目录具体信息 初级
相关资料： 1、塑料包装规格 2、塑料粒子供应商形状判定 3、生产BOM表 4、原料的干燥要求和原理，以及干燥不达标产生的风险 5、干燥设备的操作（包含现有干燥设备存储容量，可计算原料干燥时间） 6、注塑机结构、工作原理、注塑流程 7、注塑程序选择（注塑程序序列与产品对应表） 8、安全操作规程 9、注塑机及周边设备的维护项目和要求（包含设备点检表的填写） 10、模具基础结构 11、模具的维护项目和要求（包含模具点检表的填写） 12、产品的后加工和整修（异常项纠正措施） 13、作业指导书和检验指导书 14、常用计量器具的使用和维护 15、脱模剂和清洗剂的功能和使用方法 中级
制造全过程质量控制技术 一、技术概述 制造全过程质量控制技术是一种既包括生产技术，又包括生产质量管理的系统工程。实现制造全过程的质量控制其内涵包括两个方面。一是要保证优化工艺，提高产品质量，二是要保证稳定不变的工艺条件，得到分散度极小的均一产品质量。制造全过程质量控制不仅要靠生产过程的自动化、工艺参数的在线控制、生产工艺参数对工艺效果的模拟优化来实现，而且还必须尽可能控制过程的智能化，这是当前质量控制技术发展的主要方向。 二、现状及国内外发展趋势 1.国内外现状 随着计算机技术的提高和普及，智能控制技术迅猛发展，为成形与改善生产技术的质量控制的实际应用打下了基础。目前各工业国家都相继建立了专门的科研机构，成立了相应的学术团体，出版了有关的刊物和专著。以热处理生产的智能控制为例，我国上海交通大学近二十年来在热处理计算机模拟与智能化理论和实践方面取得了瞩目成就，国家机械工业局北京机电研究所已建立的数据库和专家决策系统以及当前开展的材料热处理组织和性能模拟技术的研究开发亦获得了明显成绩。1995年，国际热处理与表面工程联合会（IFHT）增设了热处理智能化技术委员会，我国上海交通大学潘建生教授担任首任主席。 热处理工艺数据库和专家决策系统的建立，为实现热处理质量控制创造了条件。早在七十年代初，美国金属学会（ASM）、英国的沃尔夫逊热处理中心（Wolfson Heat Treatment Center）以及原南斯拉夫（现克罗地亚）都相继建立了材料与热处理数据库，做到了可以根据机件热处理后力学性能要求进行计算机辅助选材，或已知材料和热处理工艺预见最后的组织和性能。随后欧美、日本等先进工业国家开发出用计算机对各种热处理工艺过程的控制技术，开展了计算机控制下的工艺参数数模控制技术研究，并在生产中获得了应用。目前国际知名厂家的许多连续式和周期式热处理生产线都采取了用可编程控制器（Programable Controller）或微处理机的单控或群控，使整个生产工艺过程、炉气碳势、氮势以及其浓度沿深度的分布规律都能实现按预定的要求严格控制。我国的科研院所、大专院校、汽车行业的一些大厂在消化吸收引进技术和自行开发的基础上已基本掌握了这些先进技术。当前，在热处理界已开创了一个广泛利用计算机实现质量控制的新时代。 2.发展趋势 质量控制技术发展的前沿突出表现在以下四个方面： （1）质量在线控制技术 热处理质量的在线控制技术中温度、时间和炉气成分是最基本的控制参数。在温度控制方面，国内外已广泛采用可控硅控温技术，结合PID仪表可使热过程温度控制在相当精确范围。对于大型零件和大装炉量的热处理和锻造加热过程，在整炉工件的真空加热中目前已采用专用仪表、可编程控制器、微处理机等实现按工艺要求规定温度变化规律（加热速度、保温台阶、保温时间、随炉冷速、气冷冷速等）施行加热和冷却，并可在工艺过程的自始至终实现时温度的跟踪。在炉气控制方面，从传感器角度在国内外都经历了一个露点法——红外仪——氧探头的发展过程。目前在吸热式气氛、氮基合成气氛和滴注式气氛中渗碳，利用氧探头作传感器，在严格控制炉温和炉气良好笔循环的前提下可以使炉气碳势（钢表面含碳量）达到±0.05～0.02%的精度。利用微处理机对温度、炉气碳势、强渗与扩散时间的精确控制，现在国内外都可以实现表面碳含量、渗层深度、渗层碳浓度梯度按一定规律分布的质量的在线控制。 对于热处理质量的在线控制技术，目前迫切需要考虑的是直生式可近期气氛渗碳时的碳势精确控制、
注塑产品质量保证方案 据我公司产品生产特点，将产品质量控制过程分为以下五个阶段： 前期策划过程、生产过程、装配前预处理、装配过程、运输贮存过程 一、前期策划过程： 1、产品设计过程： 1注塑产品（装配处、受力处、连接处、）尺寸和角度有 大的变化时，应增加R角，保证产品抵抗应力开裂的 强度。 行一次排查，需要修改，补加R角的产品都要进行修 改。例如：B50自动换挡器下壳体安装T位开关处的 挂钩；底护板中间定位孔容易发生断裂处；接合器上 下盖装配容易断裂处 3.相关部门参加产品的可行性评审 4.相关部门对产品的检验学习 2、模具开发过程： 1模具设计开发过程中，保证模具架、模具型腔材料合 格，达到设计和使用要求； 由模具供应商提供： 1.模具寿命 2.模具材料（模架材料，型芯材料，滑块等） 3.模具尺寸 4.产品模流分析（气穴，熔接痕，残余应力等） 5.模具方案(浇口位置，分型面，顶针位置等) 6.模具易损件清单 7．模具图纸
2模具冷却流道设计合理、模具整体结构设计合理； 3装配时进行压装的产品，浇口不能开在压装位置。 3、原料选择过程： 1批产前原料厂家经评审合格，进厂原料必须经检验或 验证，合格后允许生产使用。 2制定原材料进厂检验标准或验证要求，购置相应检测 设备，提高我公司检验室检测能力。 ⑴购置熔体流动速率仪，测量原料MFR。 ⑵购置拉伸大变形夹具，测量产品拉伸强度和断裂伸长率。 ⑶购置冲击试验机，测量产品冲击强度。 ⑷执行先入先出 ⑸对注塑原材料库房进行温湿度控制 二、生产过程： 1、生产工艺控制： 1针对产品冬季和夏季的生产特性，制定不同的生产工艺。 2质保部负责抽查车间生产工艺执行情况；确保生产人员按 规定工艺参数进行生产（主要控制产品冷却时间，避免出 现冷却不足，产品变形现象），修改生产记录格式，增加 工艺条件记录；如果生产工艺调整需要技术员签字，并注 明原因）。 3.由现在的尺寸记录，改成控制图记录. 2、模具保证： 1购置模温机（每台注塑机配一台），确保模具温度可控制； 并精确控制产品制造工艺。购买手持式红外线测温仪，以 便随时监测模具温度。 2寻找适合产品生产的模具温度.尽力避免生产过程中产品 冷却不均匀，导致应力产生。 3对结构复杂、产品壁厚不均匀的产品调整冷却时间，保证
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
工程质量控制技术措施)
工程质量控制技术组织措施 一、质量目标：河南市政工程省优良、“金杯奖”工程。 为了确保质量目标的实现，特制定以下技术组织措施 二、本合同项目的质量保证体系 1、建立健全项目的质量保证体系 （1）本工程实施项目法管理，组织一个懂技术，懂管理，团结协作的项目经理部，组建一只技术水平高，质量意识强，整体素质好，遵章守纪的施工队伍，项目经理部建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自检体系，实施全面质量管理。本项目我们将采用IS09001国际质量体系和全面质量管理，严格控制施工质量，百分之百满足业主的要求。 （2）设立质量管理机构及运转方式 a.成立以项目经理部总工程师为组长，项目副经理，各施工处负责人，项目经理部工程技术负责人和质检负责人为副组长的全面质量管理领导小组，形成行政上支持，技术上把关的良性循环，负责工程总体质量控制。 b.由施工队负责人、施工技术负责人并配备相应的技术人员及质检员，成立质量自检小组，形成第一级自检体系。
c.配备强有力的质检技术力量，以质控部为龙头，组织中心试验室、工程技术部、电算室、实施各工序的质量管理和数据检测，形成第二级自检体系。 d.质检人员在施工过程中，被授予事前介入权，事中检查权，事后验收权，质量否决权，项目部质控部直接对项目经理负责，不受任何人、任何事干扰。 e.专职质检人员必须是经过专门培训，具有一定资质和现场施工经验的专业技术人员，经项目经理部批准后方能担任。 第一节、质量管理制度及质量岗位责任制 （1）建立完善的质量管理制度 a.实行质量否决制。发现不符合施工技术要求，不能满足设计意图的施工方法和操作，质量检查员应令其停止作业，并要求其查找原因，提出改进措施后继续施工。 b.加强基层（施工作业队、班、组）施工质量控制，坚持实行“自检、互检和交接检”三级检查制度和隐蔽工程检查签证制度。 c.建立执行项目的技术管理制度，做好质量检测仪器使用前的鉴定工作，保证其精确性定期复测，并定期校核测量平面控制
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉
质量保证措施和技术保证措施 22.1质量方针 满足顾客，保护环境，珍爱生命，用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术品。 22.2质量目标 严格按GB/T19001-2000idtISO9001：2000《质量管理体系要求》标准执行，科学管理，积极推广新工艺、新材料、新技术、新设备，确保本合同工程质量达到合格标准，各分项、分部工程一次验收合格率达100%。 22.3质量管理体系 22.3.1建立项目质量管理体系 质量保证体系框图如图22-1所示。
建立由公司宏观控制，项目经理领导，项目总工程师策划、组织实施，现场经理中间控制，各专业工程师检查和监控的质量保证体系，形成从项目经理部到各分承包方、各专业化公司和作业班组的质量管理网络。在质量管理过程中采用“目标管理、创优策划、过程监控、阶段考核、持续改进”五大方面及具体的内容与措施。 22.3.2质量职责分配 1、项目经理 （1）贯彻公司的质量方针，根据与业主签订的合同，确立本项目的管理要点，组织制定、审批项目质量计划并贯彻实施。 （2）组织项目各部门共同确立质量目标、经营目标、管理目标，并形成文件。在此基础上，编制施工组织设计、质量阶段预控计划、质量管理文件等。 （3）领导项目经理部全面质量管理工作，建立项目的质保体系和有效的运行机制，完善基础管理工作。 2、项目总工程师 （1）贯彻执行公司质量方针、科技发展规划、项目质量计划，领导与组织质量体系的运行；开展新技术引进和推广应用工作；负责审核项目物资计划及工程物资需要计划，对工程质量负有第一技术责任。（2）负责组织相关人员编制项目质量计划、施工组织设计、质量预控计划、质量管理文件；组织编制并审核专项施工方案、技术措施，负责分包提交技术方案的审批，参与工程创优策划并指导具体实施。
注塑部产品质量控制要求 “产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。 1．产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。 2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。 3．新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。 4．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不15得将不合格流入成品箱中。 5．生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。 6．操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。 7．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。 8．严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。 9．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。 10．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚， 11．领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。 12．管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。 13．因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差 距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下：
混凝土质量控制措施 为了保证混凝土产品质量，控制住生产过程中每一个环节，强化预控措施，现在针对整个砼生产过程中影响质量的众多环节，编制混凝土质量控制措施。 一、质检部 1.0质量责任质检部门负责本公司出厂混凝土的质量，对混凝土生产过程中与质量有关的全过程进行监督和控制。 2.0质量控制 2.1进料过程 2.11砂、石进厂的质量控制 质检部作好对砂、石进厂的抽检工作。 抽检方式：目测、抽查试验报告。 合格标准： ⑴砂子中无明显泥块，无碎屑杂物； ⑵砂子级配基本符合使用要求； ⑶新进厂砂子用手攥时，以放开手后手掌上无泥痕迹为宜； ⑷石子中无明显泥块，石子表面不能有明显泥土； ⑸砂石无风化物颗粒，无碎屑杂物； ⑹石子级配应符合要求，针片状不能过多，石子粒径不宜普遍过大或过小。 发现砂、石情况不符合使用要求的，包括砂石级配、含泥量、泥块含量、含水率过大、砂石质量明显不均匀等问题，及时向主管领导
汇报。在对砂石质量目测情况有异议或需要开具原材料质量控制通知单时，要求试验室取样测试。 2.1.2水泥、粉煤灰、外加剂的进厂监督 2.1.2.1原材料进行清仓、更换品种或类型时，质检部负责对此情况 进行确认和检查。 2.1.2.2对仓库原材料的入仓情况进行抽检，核对原材料品种、类型， 谨防上错仓位。 2.2试验过程 2.2.1对试验室的原材料复检情况进行抽检核查，内容包括水泥、砂 石、粉煤灰、外加剂是否进行试验、是否提供真实、齐全、 准确的试验结果。 2.2.2试块的拆模养护情况进行抽检和龄期试块的抗压试验情况：试 块是否缺棱掉角，试块是否均有标识，拆模试块是否进行标 养、到期试块是否按期进行试验。 2.2.3特殊生产时期（冬施、雨施期间）的砂石含水、含石情况的试 验情况； 2.2.4抽检试验室向工地发放的资料，是否符合规范要求。 2.3生产过程 2.3.1质检员接到生产通知后，先查看生产任务单，搞清所用水泥、 砂石、粉煤灰、外加剂的类型，以及坍落度要求后到搅拌楼 开盘，没有配合比严禁开盘。 2.3.1.2质检员到搅拌楼开盘时，要认真核对材料类型、用量、搅拌
注塑质量控制技术 一、2006年注塑品质状况简介 2、后工序投诉： 3、分析总结： 整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。 二、注塑检测常识的介绍 1、明确一个检查项目是否合格的原则： 1.1是否影响产品的最终用户的使用 1.2是否影响后工序或客户装配加工 1.3是否影响美观 1.4是否可靠 2、首检、巡检、成品检介绍： 1.1首检： 首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； 首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）； 送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖； 8227B普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）； 1.2巡检： 巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废； 巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模； 巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常； 1.3成品检： 检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验； 抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5； 检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装； 三、注塑件检验标准 1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45o至135o方向，两眼距待测物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒；
摘要：工程项目管理中的质量控制主要表现为施工组织和施工现场的质量控制，控制的内容包括工艺质量控制和产品质量控制。影响质量控制的因素主要有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。因此，对这五方面因素严格控制，是保证工程质量的关键。 关键词：工程项目管理质量控制要素 一、人的因素 人的因素主要指领导者的素质，操作人员的理论、技术水平，生理缺陷，粗心大意，违纪违章等。施工时首先要考虑到对人的因素的控制，因为人是施工过程的主体，工程质量的形成受到所有参加工程项目施工的工程技术干部、操作人员、服务人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。首先，应提高他们的质量意识。施工人员应当树中五大观念即质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益（质量、成本、工期相结合）综合效益观念。其次，是人的素质。领导层、技术人员素质高。决策能力就强，就有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；管理制度完善，技术措施得力，工程质量就高。操作人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作
规程的法制观念；服务人员应做好技术和生活服务，以出色的工作质量，间接地保征工程质量。提高人的素质，可以依靠质量教育、精神和物质激励的有机结合，也可以靠培训和优选，进行岗位技术练兵。 二、材料因素 材料（包括原材料、成品、半成品、构配件）是工程施工的物质条件，材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准。所以加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证。影响材料质量的因素主要是材料的成份、物理性能、化学性能等、材料控制的要点有：1）优选采购人员，提高他们的政治素质和质量鉴定水平、挑选那些有一定专业知识。忠于事业的人担任该项工作。 2）掌握材料信息，优选供货厂家。3）合理组织材料供应，确保止常施工。4）加强材料的检查验收，严把质量关。5）抓好材料的现场管理，并做好合理使用。6）搞好材料的试验、检验工作。据统计资料，建筑工程中材料费用占总投资的70％或更多，正因为这样，一些承包商在拿到工程后。为谋取更多利益，不按工程技术规范要求的品种、规格、技术参数等采购相关的成品或半成品，或因采购人员素质低下，对其原材料的质量不进行有效控制，放任自流，从中收取回扣和好处费。还有的企业没有完善的管理机制和约束机
质量技术控制措施 一、钢筋工程 1、把好原材料试验关，确保钢筋性能符合设计要求，不合格者一律清退。 2、钢筋品种、规格、型号和搭接长度、锚固长度、接头位置符合规范和设计要求。 3、防止钢筋位移，确保保护层厚度。墙体上口和竖向焊梯子型钢筋固定架，确保水平筋和立筋的间距，顶板上层筋焊马凳，防止踩踏现象。 4、混凝土浇筑前重新对钢筋进行复查，浇筑期间设专人监督，防止下灰和振捣破坏钢筋，并在混凝土初凝前进行调整复位。 二、模板工程 1、施工中考虑模板材料及早拆模两大因素，拆模后要认真除尘和涂刷隔离剂，增加模板的周转次数，保证混凝土表面平整。 2、楼板、楼梯模板与旧混凝土接触面阴角处统一粘贴海绵条，防止混凝土漏浆造成蜂窝、麻面。洞口模板四周靠大模板面先嵌角钢，支模时再粘贴海绵条防止洞口漏浆，确保棱角方正及洞口尺寸。 三、混凝土工程 1、浇筑前必须填写《混凝土浇筑申请记录》报项目部监理工程师签字后方能施工。 2、防止混凝土粘连，在合模前设专人对模板的清理进行验收，
符合要求后涂刷隔离剂，并保证均匀不遗漏。 3、混凝土浇筑时保证下灰均匀一致，并设振捣尺采取分层灌筑，每层混凝土浇筑高度不超过振动棒有效长度的 1.25倍，且振捣时插入下一层混凝土中50mm，以保证上下层时间间隔在初凝前进行。振动要做到“快插慢拔”，防止混凝土发生分层离析现象和振动棒抽出时造成的空洞。 四、装饰装修工程 在保证主体结构及保温、隔热、隔声的基础上提高观感效果。做好装饰装修方案设计、分项、检验批工程均以样板引路，确保使用功能和装饰效果。 五、防水工程 组织专业施工队伍，操作人员持证上岗；防水材料进场严格把关，出厂质量证明文件齐全，进场复试合格经监理工程师同意后方可施工；施工前根据防水工程要求，制定防水工程施工方案和质量保证措施；施工中严格执行工艺操作规程，并按有关规定进行蓄水（淋水）试验，建立健全施工资料，杜绝渗漏。 六、建筑给排水及采暖工程 水暖管道的安装必须保证使用功能，做到管道不渗漏，不堵塞，设施使用方便，并达到安装合理、方便使用和美观一致，提高居住的舒适性。 七、建筑电气工程 在确保使用安全的前提下，要满足使用方便，做到美观，起到
过程质量控制技术 自1924年，休哈特提出控制图以来，经过近80世纪的发展，过程质量控制技术已经广泛地应用到质量管理中，在实践中也不断地产生了许多种新的方法。如直方图、相关图、排列图、控制图和因果图等“QC七种工具”以及关联图、系统图等“新QC七种工具”。应用这些方法可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理、加工和分析，进而画出各种图表，找出质量变化的规律，实现对质量的控制。石川謦曾经说过，企业内95%的质量问题可通过企业全体人员应用这些工具得到解决。无论是ISO9000还是近年来非常风行的6Sigma质量管理理论都非常强调这些基于统计学的质量控制技术的应用。因此，要真正提高产品质量，企业上至领导下至员工都必须掌握质量控制技术并在实践中加以应用。 一直方图 （一）直方图用途 直方图法是把数据的离散状态分布用竖条在图表上标出，以帮助人们根据显示出的图样变化，在缩小的范围内寻找出现问题的区域，从中得知数据平均水平偏差并判断总体质量分布情况。 （二）直方图画法 下面通过例子介绍直方图如何绘制。 [例5-1] 生产某种滚珠，要求直径x为15.0±1.0mm，试用直方图对生产过程进行统计分析。 1．收集数据 在5M1E（人、机、法、测量和生产环境）充分固定并加以标准化的情况下，从该生产过程收集n个数据。N应不小于50，最好在100以上。本例测得50个滚珠的直径如下表。其中Li为第i行数据最大值，Si为第i行数据最小值。 表5-1 50个滚珠样本直径 2．找出数据中最大值L、最小值S和极差R L=MaxLi=15.9，S=MinSi=14.2，R=S-L=1.7 （5.1）
时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图
“▲”为重要工序 图1.6-1 箱梁施工工艺流程图
一、编制说明 为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。 二、特殊过程 特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。 特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。 三、特殊过程控制 （一）混凝土作业 1.机械设备 混凝土施工主要机械设备见表1-1： 表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表
2.劳动组织 施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可 （1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW） （2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。 （3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥 采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安