深圳市宏威创电子有限公司
移动电源板结构件检验标准
一、目的:
本标准的建立,在于根据客户以及外壳的结构尺寸要求,批量生产产品时,对产品结构检验时起指导作用,从而满足客户对产品的需求。
二、适用范围:
本公司产线生产的所有移动电源主板的目检。
三、检验依据:
1、试装客户所提供的整套外壳(试装时,须紧固主板时,一定要拧紧后才能判定是否符合要求)。
2、客户出具的书面的具体要求和签样的样板。
3、工程部提供的BOM单中所标注的具体要求。
四、检验方法及标准:
本标准只针对产品LED显示屏、USB、MICRO、TYPE-C、照明灯、轻触开关部件检验时提出具体要求,SMT表面贴装以及焊接元件检验按照IPC-A-610-2000标准进行检验。
LED显示屏(装入外壳,扣紧上盖后,屏面低过塑胶面0.3MM):
1、PCBA装入外壳,扣紧上盖后,LED屏面低过塑胶面0.3MM允收,屏面与塑胶平行或低屏幕低塑胶小于0.2MM以下判不合格。
2、所有显示屏应贴PCB板面或贴元件面安装,不得有明显浮高情况出
现(具体允许浮高的标准须根据不同的外壳内的间隙尺寸来判定,无外壳或客户明确书面说明时,按紧贴PCB焊接为准。)
3、有浮高情况时,尺寸不超过0.1MM,而且不得出现左右不平衡情况,以免成品会出现视觉不良的情况(具体见图示)。
4、屏的上下倾斜:倾斜超过0.5MM拒收(最大斜度边或点测量,见上图)。
轻触开关检验标准:
1、PCBA装入外壳后,按动外壳塑胶按键,塑胶按键与PCBA按键之间无明显的间隙情况,间隙大于0.1MM时,判定为不合格。
2、按键手感良好,锅仔响声清脆,按动力度适中。如有无响声、反应软绵、按动力度过轻或过重时,即判定不合格。
3、装入外壳时,按键已明显行程受到挤压,影响手感时,判定不合格。
USB及micro口、TYPE-C检验标准:
1、USB口镶嵌在塑胶中时:四边不得出现明显偏位(间距明显大小不一致),上下或左右明显是对应面的1.5倍时,判定不合格(如图示)。
2、USB五金边与塑胶口平行时:四边五金与塑胶错位尺寸在0.1MM以内,插拔数据线,无阻挡插头无法插入的情况出现,判合格。
3、USB五金边倾斜不超过0.1MM时允收,超过拒收。
4、micro镶嵌塑胶壳中时:上下左右尺寸均匀对等,无明显的偏移现象。
当采用卷口micro时,卷口与对应的塑胶孔位应一致,有偏移情况时,以不明显影响插拔USB公头为准。
5、TYPE-C一般为直口,并多数为镶嵌在塑胶孔位中,五金与塑胶间隙的上下左右尺寸均匀对等,无明显的偏移现象,判合格。
照明灯:
1、一般照明灯采用直径5MM正白灯,各种型号PCBA焊接引脚长度参考BOM单中有详细规定。
2、灯头部分在塑胶孔位外露部位为2-3MM左右(灯头的弧形部分),由于焊接或成型时引起的尺寸偏差,低于或高出此尺寸判不合格。
3、照明灯焊接高度取决于外壳的高度要求,超过或低于高度要求,造成在装配时,倾斜或拉扯照明灯达到安装要求时,判定不合格(倾斜会引起
灯光斜射,拉扯会引起管脚受力,引起性能不良)。
电源板目前只涉及到以上四大类结构件,本标准内没规定之情况,须有部门主管确认后方可放行,并在后续标准修订时加以明确。
品质部
2017/08/26
JSJ-002 汽车部件品质外观检验规范 1适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2引用标准 GB/T 2828.1-2003 第 1 部分:按接收质量限( AQL)检索的逐批检验抽样计划 3术语 3.1外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性, 在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性 , 有是物理学的规定 , 有通过人的感觉判断 , 后者因为用人的感 觉比较简单 , 作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书, 图面等要求值以外,没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内 , 存在 2 或 2 个以上的缺陷 . 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度, 由与供方共同协商确定。 3.6级面(整车) 依据车辆操作及装配状态,区分1、2、3、4 级面。 1 级面:站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强,很容易看到)。 2 级面:站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位(勉强,不容易看到)。 3级面:发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面:几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域(零部件) 依据零件在车辆上的操作及装配状态,区分A、B、C、D 的区域。 A区:操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区:操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区:需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见,正常姿势看不到的部 位D区:任何姿势都不能看见的部位(零件完整的情况下,不评价) 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度,评价出的问题分为如下等级: A级:用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级:用户感到不满几乎所有人都不能接受,并会要求返修的不良 C级:用户虽然会发现,但几乎所有的人都能接受的不良问题 4检验项目及要求 4.1灯具类零件
产品外观检验标准(通用) 1、目的: 确定通用成品外观标准,为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围: 适用于我司外观检验的标准判定,另有客户特殊规定除外。 3、职责权限: 3.1品质部:负责本检验标准的制定与审核,产品的鉴定、检验之执行; 3.2工程部:负责品质问题的分析和改善活动的推行; 3.3生产部:负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义: 4.1异色点:产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水:部分区域由于熔体压力不够,在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋:由于工艺或模具原因,在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点:表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤:用指甲刮过划伤处,无段落感。 4.5有感划伤:用指甲刮过划伤处,有段落感。 4.6脏污:因模具、包装或操作等问题造成,分可擦出及不可擦出。 4.7气泡:因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置: 检验条件:距离30cm~45cm,时间 5 S,光源检验照明度20-40W 位置:产品与平面呈45°,上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区:正常目视第一眼可见面(样品的正面) 5.2.2B区:正常目视第一眼不可见面(左右两侧面,底面,背面,顶面) 5.2.3C区:产品内部,正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点:肉眼观察难以区分长与宽的形状,测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒:在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影:在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹:在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底:在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼:由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷:超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落:产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮:油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。 ●光泽不良:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)光泽不一致的情况。 ●手印:在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点:在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点:因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑:对于非光面的塑料件,由于壁厚不均匀,在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕:没有深度的划痕。 ●飞边:由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线,叫做熔接线。 ●翘曲:塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸:由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足:因注射压力不足或模腔内排气不良等,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条:在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹:产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦:在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花:因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂:因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂:橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口:塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥:在导电胶转角位置,出现上面胶是连接着,但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤:对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍:在产品表面所残留的油污。
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求,并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部:对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部:负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部:负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面:产品正常使用时经常看到的面,如面板,前壳,产品的上表面、正面。 B级面:产品正常使用时不经常看到的面,如产品的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件(包括喷粉、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形:零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直,有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺:金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕:零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱:冲压螺母、螺柱等松动、脱落,铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤:沒有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 4.2.1.8 露底:露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄,可看见底色。 4.2.1.9 气泡:有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质:喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差:同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整:字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状:字体、符号、图案边缘不圆滑,拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜:字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对:油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件(包括喷油、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料:塑件边缘光滑,形状不规则,有不齐整之感。
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的: 确定通用成品外观标准,为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围: 适用于我司外观检验的标准判定,另有客户特殊规定除外。 3、职责权限: 3.1品质部:负责本检验标准的制定与审核,产品的鉴定、检验之执行; 3.2工程部:负责品质问题的分析和改善活动的推行; 3.3生产部:负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义: 4.1异色点:产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水:部分区域由于熔体压力不够,在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋:由于工艺或模具原因,在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点:表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤:用指甲刮过划伤处,无段落感。
4.5有感划伤:用指甲刮过划伤处,有段落感。 4.6脏污:因模具、包装或操作等问题造成,分可擦出及不可擦出。 4.7气泡:因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置: 检验条件:距离 30cm~45cm,时间 5 S,光源检验照明度20-40W 位置:产品与平面呈45°,上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区:正常目视第一眼可见面(样品的正面) 5.2.2B区:正常目视第一眼不可见面(左右两侧面,底面,背面,顶面) 5.2.3C区:产品内部,正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点:肉眼观察难以区分长与宽的形状,测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒:在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影:在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹:在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底:在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼:由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷:超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落:产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮:油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。 光泽不良:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)光泽不一致的情况。 手印:在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点:在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点:因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度:表面光洁程度。 撞伤:工件上的浅坑。 划痕:浅的沟槽。 污渍:工件上的可见的油渍。 毛刺:机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类:A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类: Ⅰ经常被注意到的(客户在使用时经常会看到的,正面的)。 Ⅱ偶尔被注意到的(客户在使用时不经常看到的,侧面和底面的)。 Ⅲ难以被注意的(只用在安装或维修时才能看到的,内部的)。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验,并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍(不可擦除的)。 6.2.2工件不得有锐边(以一般手指触摸没有扎手感),不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液,攻丝油等(防锈油除外)残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑,锈迹。 6.3 表面撞伤,划伤判定标准。 注:表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理,焊接等二次加工的,按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常(严重撞伤,明显有损观瞻的)由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件,避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高,应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
一、目的: 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循,特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件: MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min):不影响产品使用功能的缺陷,称之为轻微缺陷; 严重缺陷(Maj):影响产品功能的缺陷,称之为严重缺陷; 致命缺陷(CR):影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷,称之为致命缺陷; A级面:主要外露面。指产品的正面,即产品安装后最容易看到的部位; B级面:次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位; C级面:不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位; 错型(错箱):由于合型时错位,铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开; 粘模:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面; 分层:铸件上局部存在有明显的金属层次; 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用上有发展的趋势; 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符; 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势; 水纹:铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除; 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能; 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺; 凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象; 欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不蔳; 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角; 脱皮:铸件表面部分与基体剥离的现象; 色斑:铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点,一般由涂料碳化物形成。 砂孔:在压铸件中,由于压铸的特殊性,铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的,所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔; 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔;
编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器(上海)有限公司发布
1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件(包括喷漆、移印、镭雕)等产品的外观判定依据,并确立允收/拒收之准则,使检验工作规范化。 2定义 2.1 A面:产品正面或组合后正面,上面(或指定面),或是从正面或上面一眼就能看到的面; 2.2 B面:不移动的情况下,客户偶尔能看到的面;如后面、侧面(或指定面); 2.3 C面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如后面,底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法: 目视 5 检验抽样方式: 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批;喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范: 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。
4)熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料:产品某个部位不饱满。 6)白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料 8)封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。 11)油丝:油痕,因种种原因,油污(包括脱模剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。 12)漆点:涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流:涂层后由于局部喷漆量过大,产生下垂形成条状物。 14)皱皮:由于涂膜的流平性不良,涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18)虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22)污垢:光滑面上的污迹,通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品; 二类: 需喷涂的塑料件
五金行业质量标准: 一.目的 为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。 二.范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三.抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 四.定义 4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面); 4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 4.3C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4△E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 4.8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油:超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印:产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。 4.29软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。
文件标题:外观检验与判定标准 页码:4页之1 1.目的: 通过规范产品外观检验标准,以利检验作业之切实运作,确保产品品质得以有效管控。 2.范围: 公司产品之外观检验作业皆属之。 3.内容: 3. 1.检验方式:依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2.检验要求:根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3.外观检验条件: 3. 3. 1.目视光源:室内使用40W~80W日光灯,无反射光且光线一致,光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2.目视距离:眼睛距离产品0.3M~0.4M,约半臂长。 3. 3. 3.目视角度:产品与视角水平线为0o~45o角,亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4.目视时间:产品正面约为4秒,其它面约为2秒。 3. 4.检验判定标准: (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码:4页之2 文件标题:外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
1 目的: 1.1建立公司对零件的外观质量要求及测试技术,确保零件质量,进而达成设计所期望的功能。 1.2作为样品承认测试及IQC进料检验依据。 2 范围: 2.1凡本公司生产的产品上所用的零件均属。 2.2但本规范若与工程蓝图有相抵触时,以工程图面为准。 3 抽样计划及判定标准: 3.1依据MIL-STD-105E抽样表,一般检验水平Ⅱ级,采正常检验。 3.2判定标准区分: 3.2.1 致命缺点(CRITICAL DEFECT) AQL 0 3.2.2 主(重)缺点(MAJOR DEFECT) AQL 0.65 3.2.3 次(轻)缺点(MINOR DEFECT) AQL 1.5 4 检验环境: 4.1 检验光源80~150烛光或照度700ULX以上的正方1M,表面与检验者45°。 4.2 距离30CM。 4.3 时间5秒。 4.4 检验时,禁止在反光的状况下检验而突显其缺点。 5 依零件分类: 5.1五金类(SEREW﹑NUT﹑WASHER ﹑BRACKET﹑CASE﹑PLASTIC.) 5.2印刷类(MANUAL﹑LABEL﹑DISPLAY、GIFT BOX 、CARTON) 5.3 PCB类 5.4电子零件类: 5.4.1主动组件:IC﹑晶体管﹑二极管﹑振荡器。 5.4.2被动组件:RES﹑CAP﹑TRANSFORMER 5.4.3电子机械件:CONNECTOR﹑COIL﹑FILTER﹑SWITCH﹑FUSE﹑SOCKET﹑ STICK﹑HEADER. 5.5 线材类(POWER﹑CORD﹑CABEL﹑WIRE) 本数据所有权属XX有限公司,非经书面准许不可翻印,复制或以其它任何形式传递或揭露。
深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日 期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 责任: 本规范由工程部制定,品管部负责实施和维护。 检验标准:
采用GB/单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 定义: 缺点分类: 严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
次要缺陷(MIN):不能满足规定的要求,但不会影响产品使用功能的;客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的。 问题描述: 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或者分型面处所 产生的金属毛刺。 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐 变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 深圳凯聚源科技有限公司 文件名称五金件检验标准 文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/
一:本规范适用于来料检验。 二:缺陷类型 ①致命缺陷:可能导致危机人身生命安全的缺陷。 ②严重缺陷:可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。 ③轻微缺陷:对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。 三:抽样方案 ①500件以下,抽样比例按10%检查,抽检数量不得低于5件。 ②1000件以下,抽样比例按3~5%检查,抽检数量不得低于10件。 ③1500件以上,抽样比例按1~2%检查,抽检数量不得低于15件。 四:检验条件 一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行,灯管距离检验台1M,被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右,物体表面与目光成45°角、左右转动15°,观察3 ~5秒为宜。检验人员视力必须在1.0以上,无色盲。 五:缺陷类型 1:冲压件 ①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂,绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。 ③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。 ④氧化---材料与空气中的氧起化学反应,失去原有的特性。如:生 锈。 ⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。 ⑥污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着所致。 ⑦变形---指外观形状变异。 ⑧材质不符---使用非指定的材质。 2:电镀 ①污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着所致。 ②异色---除正常电镀颜色以外,都属于异色。 ③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求,无明确要求的须≥5um ④针孔---电镀表面出现细小圆孔,未覆盖材料。 ⑤电极黑影---在电挂镀时,挂钩处因电镀困难产生的黑影。 ⑥脱层---镀层附着力不佳,有脱落现象。 3:其它 铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直,并且不得松动。螺纹孔攻牙须完整,不得缺损或有残留毛刺。
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准,为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验(在无特殊规定的情况外)。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指:因零件的特性,或其它特殊需求,PCBA的标准可加以适当修订,其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion):允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition):此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度,判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition):此组装情形未符合接近理想状况,但能维持组装可靠度故视为合格状况,判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition):此组装情形未能符合标准,其有可能影响产品之功能性,但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力,判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect):指缺点足以造成人体或机器产生伤害,或危及生命财产安全的缺点,称为致命缺点,以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect):指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低,产品损坏、功能不良称为主要缺点,以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect):系指单位缺点之使用性能,实质上并无降低其实用性,且仍能达到所期望目的,一般为外观或机构组装上之差异,以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义: 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面,沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件),一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面,此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡,此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜,随着焊锡回缩,沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明:室内照明800LUX以上,必要时以(三倍以上)(含)放大照灯检验确认; ESD防护:凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线); 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时,依据顺序如下: 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求; 本标准;
东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准
1、目的 明确五金件来料品质验收标准,规范检验动作,使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1) A 面:指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面)。 3.1.2) B 面:指组装成整机后的背面(需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边); 3.1.3) C 面:指组装成整机后的底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 3.1.4) 限度样板:对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点,则以提供承认 样品及说明图片,供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 3.2.10)异色点:在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油:超出了规定的喷涂区域。
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准: (9) 5.3丝印的测试: (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法: (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门:质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定;表面处理的外观检验判定;产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则:产品外观应美观,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,生产者应认真操作、 严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤,如果发现某一缺点具有 批量性问题,即便此缺点属于“可接收”范围,也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类: 2.4.1 A级表面:在产品正常工作状态下、或产品开启前门后,能直接正视到的表面(如FB2刀 体正面;印字面为正面)。 2.4.2 B级表面:没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面:A、B类表面以外的其它表面(客户不能直接看到的面,如FB2刀的割线槽)
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派: QC的检查工作由组长统一安排,分派,调控。 QC组长在安排QC工作时,须具体分析工件的检查难度,并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时,应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题,提醒QC注意,以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中,认真负责。如有疑问要及时反映,由组长实施指导。 检验方案 全检项:要求外观电镀色差相同,尺寸保持一致性。 抽检项:批量<50PCS,抽检5件。 检验的依据及优先顺序: 第一为物料承认书,第二为图纸,第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本,是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量,是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料,是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意: 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方 法,合理选用量具,保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,作一个记号,不能漏 检。 7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修,报废。 8)检验完毕签署检验记录,工件按要求进行清洗,清点包装,粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料,避免错料,混料。 4)检查是否有漏加工之处。
外观检验标准最新版 编制人:受控标识副本:□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它:签署日期:审核人:签署日期:批准人:注意: 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期:序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的:为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循,特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件: MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min):不影响产品使用功能的缺陷,称之为轻微缺陷; 4.2 严重缺陷(Maj):影响产品功能的缺陷,称之为严
重缺陷; 4.3 致命缺陷(CR):影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷,称之为致命缺陷; 4.4 A级面:主要外露面。指产品的正面,即产品安装后最容易看到的部位; 4.5 B级面:次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位; 4.6 C级面:不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位; 4.7 错型(错箱):由于合型时错位,铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开; 4.8 粘模:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面; 4.9 分层:铸件上局部存在有明显的金属层次; 4.10 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用上有发展的趋势; 4.11 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符; 4.12 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势; 4.14 水纹:铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除; 4.15 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能; 4.16 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺; 4.17 凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象; 4.18 欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不蔳; 4.19 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角; 4.20 脱皮:
1、目的: 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大,目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄,可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待检品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离:距离产品30cm左右。 B、检验角度:被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源:正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间:10秒(A级面5秒;B级面3秒;C级面2秒)。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准(表一) 3.3.2成品五金件的检验项目及标准(表2) 3.3.3检验时注意事项: 1、本规范如与客户要求不同时,以客户之检验标准(如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内)。
通用外观检验标准 1产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为3个级别:1级、2级和3级,各表面等级的定义如下。 1.1 1级表面 重要外观表面,体现产品外观形象的表面,产品正常工作状态下能直接正视的表面,以及打开前门就能看到的表面。 1.2 2级表面 在特定角度才能看到的主要外表面,或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 3级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定,如果有影响产品使用功能的缺陷(如引起炸机、短路等),即使符合标准规格,也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定,看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准,仍有严重分歧的,最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下(如40W日光灯、距离500mm处),相距为
650~750mm ,观测时间按不同等级面而有不同,详见下表: 表2、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650~750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验(参见下图)。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。(注:一般情况下,被检表面上的缺陷个数超过2个时,缺陷之间的距离必须大于10 mm ,否则视为同一缺陷,尺寸以其总和计。) 表3、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000<检测面积≤48600300<最大尺寸≤600大面48600<检测面积≤97200 600<最大尺寸≤1000超大面 97200<检测面积 1000<最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求,否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制;组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第4节的要求,表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作,并保证使用时的安全、不伤手为原则(特殊产品以签样或图纸上的