第五章施工方案与技术措施
第一节：施工测量
本标段工程为市三环快速化项目京广路互通立交工程第七标段工程，WS匝道、ES匝道为圆弧型，结构设计复杂，对测量工作要求更高，测量作为一项施工控制的关键性工作，必须建立一整套严格的控制体系和方法，以保证施工质量。
一、测量机构的设置
项目部设测量队，属工程部管理，队长由具有类似工程测量施工经验的测量工程师担任，共配测量工程师二名，测量技术人员三名，施工队设测量组由具有类似工程施工经验的测量技术人员担任。
项目部测量队负责工程围的控制桩复测，桥梁、道路控制网的测设，桥梁桩基、墩柱基础、建筑物的施工放样，以及对桥梁、道路、排水等施工队测量放样进行复核和各项测量工作的协调。
二、测量仪器的配备
工程中配备全站仪2台，J2经纬仪2台，普通水准仪3台。
三、施工测量控制：
施工测量控制采用建立导线、水准控制网的方法进行。
根据所提供的导线控制点和水准控制点，进行线路控制桩的复测，复测成果经现场监理认可后，按照施工需要加密导线控制点和水准点建立施工导线控制网和水准控制网。
所有加密控制控制点设置在施工作业围以外位置高，视线良好的位置，每个控制点保证三个点以上的通视，控制点的数量根据现场施工需要定，位置选定后，用全站仪经过实测和导线闭合差计算确定各控制桩点坐标，编制成果表报监理复核。以此作为全线轴线测量控制的基点。
加密的水准点，桥梁部分全部设在桥位附近。
控制网要定期进行复核，如发现控制点被破坏或移动，要及时恢复，控制网的布置和复核均采用全站仪和S1级水准仪。
四、施工测量放线的方法：
1、下部结构的测量：
本工程的桩基、承台、墩柱、立柱均利用导线网测定，为了确保下部结构的测量精度，测量时直接从控制点测设至墩位，测设时应力争不设转点，以避免转点造成的误差。
桩基复核：根据施工图纸，从控制点直接用全站仪测设每根桩基的中心位置。
承台放样：根据施工图纸计算出承台纵横轴线坐标，每轴线3至4点，测量时从控制点直接设置承台纵横轴线。测完后用经纬仪设置保护桩，保护桩用混凝土浇筑加以保护。
墩柱放样：根据承台轴线桩测设墩柱纵横轴线。如发现承台轴线桩被破坏或位移迹象，从控制点直测轴线，立柱纵横轴线用红三角标注在已浇筑完毕的承台上。
2、上部结构箱梁施工的测量
确保施工过程中轴线和标高的准确性是施工箱梁测量的重点。梁的轴线仍采用坐标控制，根据施工图，首先测设桥纵轴线和桥墩横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并用钢尺复核跨径，做到心中有底，如跨径有问题，应及时向有关负责人汇报。
3、桥梁附属工程的测设
采用导线网法和常规测设方法相结合的手段来测设。
4、标高测设
（1）、按照施工规加密引测临时水准点，定期复测。
（2）、根据施工图纸计算和测设标高。
（3）、箱梁、桥面铺装、标高测设按照纵断面图、横断面图来进行放样工作，充分考虑坡道线型（直线、竖曲线）、横坡等因素来选择标高的位置和密度，同时根据结构工程的工艺特点以方便施工，进行布点测量。
五、测量管理工作
施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复核合格可投入使用。平面控制网每月复测一次，进行坐标平差。高程控制点每20天进行一次。
第二节：桥梁基础工程
一、工程简介：
本工程桥梁下部结构基础均采用钻孔灌注桩上接承台形式，桩径为φ1200mm、φ1500mm二种，承台厚度均为2.2米。主要工程数量为：ES匝道桩径为φ1200mm共60根；桩径为φ1500mm共56根，桩长29m-67m；WS匝道φ1200mm 共28根，桩径为φ1500mm共22根，桩长32m-67m。
二、钻孔灌注桩施工：
根据本工程地质情况，钻孔桩采用反循环钻机成孔，施工速度快，清碴清孔彻底。桩基孔口采用钢护筒护壁，钻进过程中采用泥浆护壁，灌注采用垂直导管提升法进行灌注，混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运至现场。（一）施工工艺流程：见下页钻孔灌注桩施工工艺流程图
（二）主要施工方法和施工工艺：
1、施工前准备工作
（1）施工前修建必要的临时道路满足施工的要求。
（2）人工挖槽探测地下各种障碍物。
（3）清除钻孔桩围杂物，平整、压实施工围的施工场地，以防钻机发生不均匀沉降。
（4）进行机械、材料、人员的组织和方案、操作工艺的技术准备和技术交底工作。
（5）泥浆池的设置和泥浆的处理：由于工程特点及所处的地理环境，全部采用活动泥浆池，用5mm厚钢板制成，其规格为5m*2.5m*2.5m。施工过程中的弃浆全部用泥浆车运至允许的弃放地。
（6）根据施工经验，在工程施工前必须进行试成桩，数量为一根，主要了解实际地质情况与地质勘测报告是否相符，并对所选用的设备机具、施工工艺以及技术要否适宜。我们对试成孔进行孔径、垂直度、孔深、沉淤测定，然后在正式施工工程桩之前将各项技术参数调整到最佳状态。
2、施工工艺：
（1）测量放线
依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置及高程，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后进行施工。测量孔深的基准点用水准仪将高程引至护筒周边的基准钢筋上并做红漆标记，施工过程中经常复
钻孔灌注桩施工工艺流程图
测，并保护好各控制桩点。
（2）护筒的制作和埋设
根据测量确定的桩位，准确稳固埋设钢护筒。护筒由厚6mm钢板加工而成，护筒径要比设计桩身直径大200mm，长度2m～3m，在护筒顶部开设2个溢浆口，护筒顶高出地面30cm。护筒埋设采用挖埋方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致，筒中心与桩位中心偏差≤50mm，护筒的倾斜度偏差不得大于1％。护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度宜≥200mm。在挖埋时，护筒与坑壁之间用黏土填实。
（3）钻进成孔
桩身垂直度要求在1/100，故钻机就位时保持底座平稳，以保证不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直，钻杆位置偏差不大于20mm。
开钻前钻机应先慢速旋转下放，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。
为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施：
①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔回填粘土或风化岩块至偏孔上部0.5m，再重新钻进。
②钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻，或采取补桩措施。
（4）泥浆护壁
根据钻孔桩所经地质条件，采用泥浆护壁。泥浆具有护壁、携砂、冷却和润滑作用，其中主要是保护孔壁、防止塌孔，同时在泥浆循环过程中还可携砂，并对钻头具有冷却润滑作用。
①泥浆配合比：膨润土3~10%，工业用碱0.5~1%，纤维素0.1%，加水拌制成。
②泥浆制备技术要求：
及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束进泥浆面下1m及孔底以上0.5m 处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。
存储泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。
新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可循环利用。
③泥浆控制指标：
施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，护筒浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。
（5）第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉渣（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮渣，随着残存钻渣的不断浮出，孔泥浆个别孔底沉渣采用吸泥机吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%，灌注混凝土前，孔底沉渣厚度≤300mm。
（6）成孔质量检查
①孔径：成孔后用孔规进行测试，用钻机吊住孔规，孔规长度为6m，直放到设计孔底标高。
②孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于300mm。
③孔斜度采用双向垂球测定，桩倾斜度不大于桩长的1/100。
（7）钢筋笼制作和安装
由于桩长较长，钢筋笼二次成型吊装入孔，二节钢筋笼在孔口焊接接长。
钢筋进场后应调直，表面清洁无损伤，锈蚀严重的不能使用，根据设计规定的钢筋规格、直径和间距，采用箍成型法绑扎。
为防止钢筋笼在起吊、安装过程中变形，在钢筋笼上布置环形加强箍筋，视钻孔桩的直径，加强筋分别采用直径为φ20mm、φ25mm、φ28mm的，间距2m左右。钢筋笼上设置保护层定位器，可采用混凝土环，沿钢筋笼周围均布3~4个，纵向间距4m。混凝土环穿在加强箍筋上。
钢筋笼起吊、运输及安装过程中应采取笼点焊定位钢筋措施防止变形，吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
（8）注浆管的制作安装
①注浆管的制作：在制作钢筋笼的同时制作注浆管。本项目利用声测管作注浆管使用，注浆管用φ57*3焊接管制作，接头采用φ70mm套管焊接，顶端采用丝堵封堵，底端开口。注浆管长度比钢筋笼长250㎜，在桩底部长出钢筋笼50～100㎜，上部高出桩顶混凝土面（试桩适用；对于工程桩，上部高出地面）200～300㎜左右。
注浆管在下端100㎜围制作成注浆喷头 ,注浆孔在管的对称轴线分别钻出4 个直径6mm的注浆孔作为注浆喷头、注浆孔间距30㎜，管下部敞开。注浆孔用普通胶带缠绕保护，外套自行车胎，在底部折叠封堵后用胶带加固缠绕。
混凝土浇筑3天后即可压水开塞，开塞成功后，管头再次封堵，待一批桩开塞成功后，集中时间注浆。
②安装注浆管
将 2 根注浆管对称绑在钢筋笼外侧，附在最底下一节钢筋笼上的注浆管可点焊在钢筋笼的“加劲箍”上，随钢筋笼同步对接。在钢筋笼吊装对接安放过程中要注意对注浆管的保护。钢筋笼长度必须计算准确，以保证注浆管完全插入圆砾层的“沉渣”中，避免注浆管设置失败。
（9）导管安装
导管用Φ250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m。配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，悬挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
（10）第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复侧沉渣厚度在100mm以，此时清孔就算完成，立即浇注混凝土。
（11）灌注水下混凝土
先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5～1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。
开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。在钢筋笼底部埋深小于2.0m之前控制混凝土面上升速度和导管埋深不超过3.0m，避免发生浮笼。钻孔桩灌注时要连续灌注，防止间断造成断桩事故，由专人测量导管埋置深度及管外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。
利用导管的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.7～1m，在浇注过程中，当导管混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导