工艺流程
1、破碎及预均化
（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有
比较重要的地位。
（2）原料预均化(Pre-homogenization)预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料
技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨
占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳
定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以
堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充
分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧
成热耗的目的。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向
上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
水泥厂生产工艺 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。 从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑） 生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。 一般用日产多少吨来论 水泥按用途及性能分为： 1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 水泥按其主要水硬性物质名称分为: （1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为： （1）快硬性：分为快硬和特快硬两类； （2）水化热：分为中热和低热两类； （3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类； （4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类； （5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。 通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等
水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制 学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。 9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。 9．1．1 质量管理机构设置和职责 9．1．1．1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9．1．1．2质量管理机构职责 （1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能
在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。
水泥生产过程质量管理 过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程，经常、系统、及时地对生产各工序，包括从原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制，及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有： 1. 石灰石、粘土矿山的质量管理； 2. 原料、燃料的质量管理； 3. 生料的质量管理； 4. 熟料的质量管理； 5. 水泥粉磨质量管理； 涉及到姚电水泥的质量管理，主要是2 4 5）三项、其中的2和4项，水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。 一、原材料及熟料采购进厂质量管理 1. 原材料采购 企业应根据质量控制（符合内控指标）要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案，采购合同一定要包含质量指标要求，并要经过化验室同意，
以保证所采购的原材料符合规定要求；供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组织进货。 2. 原材料进厂储存 进厂原料及熟料按化验室规定分别存放，不允许直接使用；存放要有标识和记录，避免混杂。通知化验室到现场取样检验，坚持“先检验、预均化后使用” 的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验，经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。 3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理 必须符合国家标准或行业标准要求，企业初次使用时，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏（脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等）应经过充分试验，必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。 4. 储存期要求 原材料应保持合理的储存量，一般情况下储量为：混合材10天（含石灰石），石膏20天，熟料5天。（企业可以根据所采购原料的难易程度，在保证正常生产的前提下，适当调整其最低可用储量。） 二、熟料质量管理熟料质量是水泥质量的关键，对熟料质量控制的主要项目有：熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。 1.熟料化学成分及率值的控制
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%
以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程
中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，
硅酸盐水泥生产的原料 聚煤网2014-05-23 15:12:12 浏览11 1.硅酸盐水泥的主要成分 硅酸三钙（3CaO?SiO2）、硅酸二钙（2CaO?SiO2）、铝酸三钙（3CaO?AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO?AI2O3?Fe2O3）其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。 2.硅酸盐水泥生产的主要原料 (1) 石灰质原料： 以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求 品位 CaO（%） MgO（%） R2O（%） SO3（%）燧石或石英（%） 一级品＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 二级品 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 (2)粘土质原料： 含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求 品位硅酸率铁率 MgO（%） R2O（%） SO3（%）塑性指数 一级品 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 二级品 2.0～2.7或3.5～4.0 不限＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。 (3)主要原料中的有害成分 ① MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。 ②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。 ③ P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在 0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。 ④ TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～ 1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜ 2.0%。 3. 硅酸盐水泥生产的辅助原料 (1)校正原料
水泥生产过程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约 3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化
典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图
一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、 粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 （2） 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 （3） 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
水泥生产全过程中的质量控制 培训大纲：一、物料性质对水泥质量的影响 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 三、操作技能手法对水泥质量的影响 四、设备故障的判断与处理 培训内容： 一、物料性质对水泥质量的影响 1、熟料的成分对水泥质量的影响 水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态，以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言，硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素，硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为C3S不仅影响早期强度，而且也影响水泥的后期强度，而C3S对早期强度影响不大，却是决定后期强度的主要因素；C3A含量对水泥早期强度的影响最大；鲍格和泰勒等认为C4AF是熟料4种矿物中强度最差的一种，对水泥的强度不会有较大的作用. 早期抗压和抗折强度与C3S含量有很好的相关性，C3S含量高，则水泥早期强度高。 熟料中C3S+C2S的含量越高，则水泥后期抗压强度就相对越高。 水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量，很大程度上也取决于矿物形态，熟料矿物晶体发育良好，晶体尺寸适中，晶体自形好，则水泥的强度相对较高。 2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响 快速冷却熟料的目的及优点如下： ①能防止或减少C3S的分解。
②能防止在500℃时β-C2S转化成γ-C2S，从而防止熟料粉化，失去水硬性； ③防止C3A结晶粗大，以免水泥快凝。 ④能防止或减少MgO生成方镁石，从而减少MgO对水泥石安定性的破坏作用。 ⑤能增加熟料内应力，有利于提高易磨性。 6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气，提高窑的热效率；改进熟料质量与易磨性；降低熟料的温度；便于熟料运输、储存和粉磨 3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响 ①调节水泥的强度； ②降低水泥的成本； ③改善水泥的性能，降低水泥水化热和碱含量，提高水泥耐久性和抗腐蚀性； ④变废为宝，减少混合材（工业废渣）对环境的污染。 4、物料质量的管理 熟料的管理 1、熟料的储存 出窑熟料不允许直接入磨，应进行储存。 储存的目的：降低熟料温度，防止石膏脱水和保证粉磨效率；提高熟料易磨性。 储存方式：圆库或堆棚。质量波动不大时，可混合入库。质量差的要分别堆放，搭配使用。 入磨熟料温度最好小于100℃，熟料的储存期应在5d以上。 2、熟料的均化 均化目的：减少质量波动，保证出厂水泥的质量。 均化方式：搭配人磨；分层堆放，竖直切取。 3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 入磨物料及出磨水泥温度高的危害
水泥生产工艺的主要过程简述 摘要：水泥生产工艺的主要过程是原料破碎粉磨后制成生料，然后再把生料送入到高温窑炉中用燃料将其煅烧成熟料，最后将熟料与适量石膏混合磨细制成水泥 水泥企业作为大规模生产的制造企业，是建材行业的三大支柱之一。我国是水泥生产大国，最近几年连续呈现出供需两旺的高速增长势头，为国民经济持续、快速发展做出了重要贡献。 水泥产品按用途主要分为通用水泥、专用水泥、特性水泥，其中通用水泥主要包括以下六种：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 三、水泥生产工艺简述 水泥生产工艺的主要过程是原料破碎粉磨后制成生料，然后再把生料送入到高温窑炉中用燃料将其煅烧成熟料，最后将熟料与适量石膏混合磨细制成水泥，需要经过矿山开采、原料破碎、黏土烘干、生料粉磨、熟料煅烧、熟料冷却、水泥粉磨及成品包装等多道工序。 图1 新型干法水泥生产流程示意
其生产过程通常可概括为“三磨一窑”，可分为四个步骤： 1、生料制备：即将石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后按一定比例配合、磨细并调配为成份合适、量质均匀的生料。 2、煤粉制备：水泥生料煅烧所需的煤炭，必须制备成煤粉，提供煤粉燃烧所要求的粒度，以便于充分燃烧，得到足够的燃烧反应能力。 3、熟料煅烧：即将生料放在水泥窑内煅烧至部分熔融以得到以为主要成分的硅酸盐水泥熟料。 4、水泥粉磨及出厂：即将熟料加入适量石膏、混合材或添加剂共同磨细为水泥，并包装出厂。 四、水泥生产的控制要点及策略 水泥生产工艺设备单机容量大、生产连续性强、对快速性和协调性要求高。为了提高企业的生产效率与竞争力，自动控制的实施至关重要。浙大中控作为国内领先的自动化设备供应商，能够很好的满足水泥行业以开关量为主、模拟量为辅且伴有少量调节回路的控制要求。 1、石灰石破碎及输送系统 石灰石破碎及输送系统设备存在工艺联锁关系，采用“逆流程启动,顺流程停车”原则对设备进行顺序控制。 石灰石破碎及输送系统的控制难点在于石灰石破碎机喂料量的自动控制，以破碎机功率的变化来自动调节板喂机的速度，使其速度保持在要求的范围内运行，不致于由于板喂机速度过高而使石灰石料仓的料卸空，来料直接落在板喂机上，对设备起到一定的保护作用。 2、生料制备系统 图2 生料粉磨流程图 生料制备系统的工艺流程范围：始自原料调配站的库底，止于生料均化库的库顶，包括原料调配及输送，包括原料粉磨、生料输送入库。控制要点与策略如下： ■生料质量控制（QCS）系统
欢迎阅读 水泥行业特点 1 行业机会 水泥行业主要包括六大通用水泥产品硅酸盐水水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。2009年空前基建投资有力对冲了房地产及制造业投资下降对水泥的需求的影响，显着提升水泥景气，供需将基本保持平衡，宽松货币和持续原材料成本的下降，无疑又将提升其盈利水 平。 2 ● 财务资● 传 ● 通过企业信息资源的深度开发和先进信息技术的有效利用，改造和提升水泥行业这样的传统企业，在先进的管理手段的支持下，大大强化企业优化配置资源的能力，提高企业决策体系的决策能力和市场运作体系的反应速度，提高企业捕捉发展机遇、规避市场风险的能力，增强企业的市场竞争力和发展后劲，推动企业的体制创新、机制创新和管理创新，实现企业健康、快速、稳定、可持续发展，贯彻实施大基地、大集团战略，实现水泥行业的快速、可持续发展。
3 水泥行业的特点 3.1水泥生产工艺 水泥作为流程型生产行业的一个子行业，除了具备流程型生产的典型特点外，还具有自身的一些特殊需求。行业作为个案行业，水泥行业的生产过程可概括为"两磨一烧"： ①生料制备：石灰质原料、粘土质原料和少量铁质在破碎、烘干，按一定比例调配后，进入生 3.2 （1）产品在物理上呈粉末状，产品结构简单，不需要结构设计，但需要成分设计，标号不同年的水泥有不同的配方设计。水泥产品具有品种少（同一品种具有不同规格）、批量大特点，主要面向库存生产，同时兼顾市场订单情况。水泥是粉末状物体这一物理特性对水泥的生产、存储、计量、包装、运输提出了新的要求，并产生对劳保、环保的管理需求。 （2）水泥属于短途供应型产品，水泥属于低附加值产品，通常用于供应周边地区（如供应区域半径在400公里以内）的客户，供应半径过大将引起运输费用的增加导致成本过高。这也是目前很多水泥企业不设二级库存的主要原因。
水泥厂主要生产工艺流程(2008-12-31 12:17:38) 标签：生料fe2o3cao熟料袋收尘器健康 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。 本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾
原料的控制要点 原料主要有石灰质原料、粘土质原料及校正原料。 含水量：一般不大于1.0%， 粘土质原料要求 校正原料要求 硅质校正原料 含 70-90% 铝质校正原料 含 30%以上 铁质校正原料 含 40%以上 煤水分小于10%，粒度小于50㎜，原煤灰分小于26%。 生料控制要点 水泥生料主要有石灰石、铝矾土、.钢渣、砂岩 燃料质量的好坏会影响熟料饱和系数及率值，要求掺入要混匀，挥发物含量要低。细度80μm 筛余小于7%，水分小于1%。 均匀性 要提高原料的预均化及生料的均化，以生料的硅酸钙滴定值波动幅度表±0.125% 生料水分小于1%，细度80μm 筛余小于10%。 要测得上述原料的二氧化硅、三氧化二铁、三氧化二铝、氧化钙、氧化镁等值，根据率值进行配料，率值范围KH=0.91±0.02，SM =2.60±0.10，IM =1.60±0.10 水泥熟料控制要点 熟料主要由氧化钙（CaO ）、二氧化硅（SiO 2）、三氧化二铝（Al2O3）和三氧化二铁（Fe2O3）四种氧化物组成，通常在熟料中占95%左右。同时还含有约5%的少量其他氧化物，如氧化镁、碱性氧化物等。 游离氧化钙含量小于1%， 测试方法 1、试剂及仪器 水泥游离氧化钙测定仪、乙二醇-乙酸（2+1）、苯甲酸无水乙醇（0.1mol/L ）。 2、测定步骤
准确称取0.4g试样，置于150ml干燥锥形瓶中，加入15ml乙二醇-乙醇溶液，摇匀，装上回流冷凝管在有石棉网的电炉上加热煮沸10min，至溶液呈红色时取下锥形瓶，立即用0.1mol/L苯甲酸无水乙醇标准溶液滴定至红色消失，记录读数V。 熟料中CaO含量按下式计算： X CaO =100 1000 ? ? m V T CaO 式中：T CaO ──每ml苯甲酸无水乙醇标准溶液相当于氧化钙毫克数，mg/ml； m──试样质量，g； V──滴定时消耗0.1mol/L苯甲酸无水乙醇标准溶液的总体积，ml。 由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝物质。其中硅酸钙矿物不小于66%，氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0。 石膏混合材控制要点 石膏天然石膏：应符合GB/T 5483中规定的G类或M类二级（含）以上的石膏或混合石膏。工业副产石膏：以硫酸钙为主要成分的工业副产物。采用前应经过试验证明对水泥性能无害。 活性混合材料 符合GB标准要求的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料。非活性混合材料 活性指标分别低于GB标准要求的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料；石灰石和砂岩，其中石灰石中的三氧化二铝含量应不大于2.5%。助磨剂 水泥粉磨时允许加入助磨剂，其加入量应不大于水泥质量的0.5%，助磨剂应符合JC/T667的规定。 成品水泥控制要点 不溶物水泥经酸碱处理不能溶解的残留物要求PⅠ≤0.75%，PⅡ≤ 1.5% 氧化镁熟料中氧化镁的含量不得超过5.0％。 三氧化硫水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5％。 细度 0.080mm方孔筛筛余不得超过10％。比表面积≥300㎡／㎏。 凝结时间初凝不得早于45min，硅酸盐水泥终凝不得迟于6h30分，普
水泥制作流程 摘要: 稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 水泥的制作过程是很复杂的。水泥的生产主要分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。其中，制造水泥的主要原料是石灰石、粘土、铁粉、萤石、石膏。 （一）生料制备 生料制备的主要任务是：将原料经过一系列的加工过程后，制成具有一定细度，化学成分符合要求，并且均匀的生料，使其符合煅烧要求。 首先将石灰石、石膏、萤石经过滚式破碎机，在两对相对旋转的滚轮之间受到挤压而被破碎。破碎后的物质由喂料机喂入烘干磨内，在烘干仓经过烘干，又经过细磨仓初次粉磨后，由磨出部御出。出磨物料由提升机和空气输送入两台离心式选粉机中进行分选，产品经斜槽和螺旋泵输送入仓，粗粉则由粗粉提升机和斜槽输送入细磨仓。经过生料磨磨出的生料，在喂入窑中煅烧以前，必须经过调配和混合，使获得成分符合要求及均一的生料浆（或生料粉）。生料的准备 ·石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 ·通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、硅土和黄铁矿 ) 的提取。 ·原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 ·压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 ·在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。 生料磨 ·在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 ·在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 ·至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量损失保持在尽可能低的水平。 ·使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 ·生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合 （二）熟料煅烧 熟料煅烧的主要任务是将生料在水泥窑内煅烧至部分熔融，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料。 生料粉和生料浆由窑尾送入窑内，随窑体不断回转而缓缓向前。煤粉随一次空气入窑，与通过冷却机进入窑内的二次空气混合燃烧。生料或料浆受热后渐渐失去水分，进行予热，分解，
水泥生产工艺流程图 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟