工厂5S管理常见的不良现象
管理就是既要管还要理，在工厂管理中出现的不良现象需要及时发现并且尽快解决，工厂管理较为混乱，现场活动比较复杂，所以在工厂的生产现场会存在很多的不良现象，华天谋咨询顾问到你一起了解工厂5S管理中的不良现象。
1、仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
2、机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
3、机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。
5、工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。
6、运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。
7、工作人员的座位或坐姿不当
很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。
工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。
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5S的内容 一．整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：（1）改善和增加作业面积；（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；（5）有利于减少库存量，节约资金；（6）改变作风，提高工作情绪。 二．整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；（2）物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放的远些（如集中放在车间某处）；（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 三．清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 四．清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要整洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；(3)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 五．素养 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
电工班5S管理 一何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1)革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的 每一件“小事”） 2)遵守规定的习惯 3)自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4)文明礼貌的习惯 1.1 整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工
夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 1.2 整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然；
工厂5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 方法/步骤 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 车间清洁： 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
当德士5S管理知识测试题 部门：姓名：得分： 一、选择题（每题2分，共10分） 1.区分要不不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清理出工作现场，属于5S中的（）。 A.清扫 B.整理 C.整顿 D.清洁 2.5S中（）阶段重在使现场消除跑冒滴漏现象。 A.清扫 B.清洁 C.整理 D.整顿 3.（）是5S对重要活动进行定期检查时所用的表格，是5S活动执行进度的标准。 A.检查表 B.红牌 C.整改单 D.清扫标准表 4.清扫活动除明确清扫责任人外，还要明确（）。 A.检察人员 B.一把手 C.维修人员 D.专职清洁人员 5.对现场某问题点改善进行前后对比的方法是（）。 A.红牌作战 B.定点摄影法 C.抽屉法 D.可视化管理 二、填空题（每题2分，共30分） 1.整顿四定原则包括：定、定、定、定。 2.清扫包括清扫、清扫和清扫，对设备的清扫就是。 3.清扫阶段的主要工作有维持3S（整理、整顿、清扫）改善成果，蒋倩3S工作进行、 、。 4.现场标识大致分四类，他们是、、和名示牌。 5.污染源治理的两个主要方面是和。 6.整顿三要素为、和。 7.在5S现场找到问题，通过悬挂，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿目的。 8.改善提案是发动员工，针对、、的问题提出解决方案的活动。 9.可视化的目的主要有、、、等4点。 10.清扫的7要素包括、、、、、、和。 11.形迹管理最适合对的管理。 12.标识牌准确表述应包括、、、和。 13.整顿的要领是要做到、、、。 14.办公室文件管理一般采用、、的方法。 15.定置管理主要是处理、、的关系。
三、简答题（每题4分，共20分） 1.5S指的什么？分别说明每个S的含义是什么？ 2.整理的步骤有哪些？整理后的物品如何处理？ 3.清扫工具如何管理？ 4.简述推行5S过程中“一把手”的作用。
车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。 具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。 整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二 天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
5S管理的起源： 5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S管理的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯什么是5S管理？
5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯: 1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" ) 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 5S的具体内容？ 5S的内容可以简述为：整理、整顿、清扫、清扫、素养。但是其具体内容并非以上五个词那般简单，想要做好5S也并不是那么简单，下面我们就详细介绍下5S详细内容。 （一）整理 整理不到位，会浪费50%以上的劳动力整理就是将要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。比如，在装满工具的工具盒中翻找一把你需要的起子，那么这种翻找 动作就是一种浪费。
车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全 的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率， 促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域 的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所 4.2整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的 习惯目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2现场作业合理化，提高生产效率 5.3降低不良品率，提高品质水平 5.4创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分 明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、 整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰 尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完 及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一 致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
5S管理主要内容 一、5S起源 “5S管理”起源与日本，盛行于亚洲,是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理,已达到提升企业整体效益的目的。 １955年，日本的5Ｓ的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3Ｓ,也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1９86年，日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5Ｓ的热潮。 二、5S发展情况 日本企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5Ｓ对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Saｆｅｔy)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化（Ｓ
hｉｕkaｎka)、服务(Serviｃe)及坚持(Sｈikoｋu)，形成了“1０S"，但是万变不离其宗,所谓“7Ｓ"、“10Ｓ＂都是从“5S"里衍生出来的。 三、5Ｓ管理的含义 ５S是日文SEＩRI(整理）、SEITON（整顿)、SEISＯ(清扫)、SEIKETＳＵ(清洁)、SＨITＳUＫE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“５S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 四、５S管理内容 通过实施５S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质： １S.整理 1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; 2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ３.不必要的东西要尽快处理掉。 目的: 1.腾出空间,空间活用 2.防止误用、误送
工作行为规范系列 生产车间5S管理规定（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-53291生产车间5S管理规定 5S management regulations for production workshop 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 生产车间现场5S管理规定 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应
存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
产车间5S管理制度车间现场管理制度 生产车间5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 、整理 车间整理: 5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责 顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理）， 摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 、整顿 车间整顿: 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛 网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 二、清扫 车间清扫: 1.公共通道要保持地面干净、光亮。
工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴胸牌，工作服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工，有事要请假。 第六条工作时间，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，
私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时绝探访及接听私人.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区。生产过程中各车间负责人将车间区域的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。 第十六条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标
车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人
根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图
5S管理基础知识 5S现场管理法，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为五常法则或五常法，50年代兴起于日本企业，国内常见商业管理教育如EMBA、CEO必读12篇及MBA等也对5S现场管理法有所介绍。下文是关于5S管理的资料收集，仅供参考! 5S现场管理的来源 5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)和素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以S开头，所以简称5S(注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ)。 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为安全始于整理，终于整理整顿。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界
所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety)，形成了6S;有的企业甚至推行12S，但是万变不离其宗，都是从5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 5S现场管理的内容 (一)、办公室5s管理-桌面位置摆放规范 (二)、办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范 (三)、办公室5S管理制度检查表 (四)、办公室5s管理-办公区工作纪律规定 (五)、办公室5s管理-办公区域环境卫生管理 (六)、办公室5s管理-办公室安全管理 5S现场管理的步骤 整理 日文翻译(Seiri) 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 目的：① 改善和增加作业面积;② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④ 消除管理
“5.S”推行手册 目录 1．前言 2．5S的定义与目的 3．5S的效用 4．推行步骤 5．推行要领 6．“要”与“不要”物品的判定标准 7．公司各级员工在5S活动中的职责 8．5.S的检查要点——办公室 9．5.S的检查要点——生产现场 10．开展五分钟／十分钟5S活动 11．5.S的评分计算方法 12．5.S的评比 13．5.S推展手法（实施技巧） 14．文件的5.S 15．5.S检查内容与考核标准 16．现场管理制度 17．5.S的常用表格 前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨 一、5.S的定义及目的 5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
“5S”的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良最重要的基础工程。 著者在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，[效率]岂会自天而降。再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走
动……等等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿划是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1、仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。 不易识别，妨碍沟通协调。 2、机器设备摆放不当 作业流程不流畅。 增加搬运距离。 虚耗工时增多。 3、机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 容易混料——品质问题。
“ 5S”整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这 5 个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S,所以简称为“5S'开展以 整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“ 5S活动。 “ 5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实 可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理”逐渐被国人所了解， 并在国内部分企业中开花结果。 实施5S的目的 在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果： 提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象 提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易 付出爱心与耐心 提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。 保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。 减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。 咨询项目目标 使企业员工掌握5S的知识及实施要求； 指导企业在相关环节实施5S，并达到预期效果； 指导企业完成5S相关制度的建设，使企业具有自我开展5S的能力。 咨询实施步骤 企业现状调查； 5S相关理念、知识的培训； 制定5S的相关制度;
5S制度、活动的宣传; 指导5S的实施、推进和监督检查； 项目成果的发表和5S相关制度的完善; 项目总结。 5S推行手册 序言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、 舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 一、何谓5S 5S 就是整理（SEIRI ）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SETKETSU ）、素养（SHITSUKE ）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S 的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形 成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计 测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。 二、5S的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费”时间"找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除”脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1. 车间绘制现场《定置图管理图》。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。 7. 搬运周转工具（、拖车、叉车、）应存放于指定地点，不得占用通道。 8. 工具（钳子、螺丝刀）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、等使用后要及时放回到原位。 9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。 10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。 清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容： 1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。 4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。 5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。 6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。 7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
5S管理知识 什么是5S？ 所谓5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词语的第一个英文字S，通称5S； 在没有制定5S之前的工厂内，如果你稍微留神注意一下，就会发现车间里比较脏、地面上粘着油污、垃圾、粉屑等黑黑的一层。 零部件及箱子乱放在地面上，叉车及手推车在其中穿行。 除此以外，专门购入的最新设备，由于没有得到很好的保养，想使用的工具也不知道弄到哪里去了……。所以最新购进的设备由于保养不良，“近朱者赤，近墨者黑”，没有用上几个月，就跨入不良设备的行列，这样一来，操作者也没了精神。 如此看来，我们就只能认为我们的工厂是为了发生故障而建设的。 在这样的一个工厂里，如果采用繁琐的手段，在短时间内根除这些不良习惯是有难度的，相反，最为有效的方法就是，接受快，功效大的<5S>，所以我们的工厂也就应从容不迫<5S>开始。
首先，我们先从分别理解5S的具体表达含义开始， ※整理（SEIRI）：在工作现场，区分要与不要的东西 * 保留需要的东西 * 撤除不需要的东西 ※整顿（SEITON）：将需要的东西加以定位放置， 并且保持在需要的时候能立即取出的状态。 * 定位之后，要明确标示 * 用完之后，要物归原位
※清扫（SEITO）：将不需要的东西加以排除、丢弃、 以保持工作场所无垃圾、无污积之状态。 * 勤于打扫卫生 * 勤于维护工作场所 ※清洁（SEIKETSU）：维持清扫过后的厂区及环境的 整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产 生无比的干劲。 * 现场时刻保持美观状态 * 维持前3S效果 ※素养（SHITSUKE）:通过进行上述4S活动，让每一 位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度， 营造团队精神。 * 改造人性 * 提高道德品质 5S的功能 现在，我们来看一下，工厂在执行5S之后，效果怎样。 作为5S的五大功能(Sales. Saving. Safety. Standardization. Satisfaction)可以整理出来。 5S是上等职员（Sales）
生产车间5S管理制度
工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。严禁代签到。 第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特
别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并