跟模工程师工作流程等
如果是外发其他模具厂做,那么就要做到以下几点：
１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考．
２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，
保证Ｔ１按计划进行．
３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．
４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每
次试模还要记录注塑工艺参数．
５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的。以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享．
提供下塑料的收缩率了
1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关键
2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,
更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑本人来讲叙一下本公司的模具开发流程以及模具工程师的具体工作。
1. 首先产品工程师开发出新产品后给我们模具工程师检查各个零件开模的可行性，以及评估能否简化产品
结构，以简化模具结构，降低成本。
2. 确认模具可以具体开模后，由模具工程师约模厂、产品工程师、注塑工程师报价，（本公司有规定，模具报价最少需同时需三家以上的模厂报价，不知其他的公司是否是这样。）在报价时具体讨论模具分型面的确定，进胶口的位置零件的出模数等，由注塑工程师现场提出模具试模时可能存在的外观问题，如气纹、夹水线等等。由模具工程师提出行位，斜顶，镶件的注意事项，以及和产品工程师确定塑胶材料、钢材型
号等等，最后由模厂提出意见，如果无异意，既要求模厂在规定的时间内提供模具报价单，报价单上需提供每套模具的价格，钢材型号，出模数，第一次试模日期。
3. 在收到报价单后，货比三家，选择价格最低、技术能力最强、做模周期短的供应商，在确定供应商后，开单给模厂，通知模厂开始模具设计，订料。在模厂设计完成后，模具供应商需提供模图与模具工程师以
及产品工程师开会讨论模具设计具体所存在的问题。
4. 在确定模图后开始通知模厂正式开始模具加工。模厂需两周提供一次模具加工进度表给模具工程师，并且需提供完整的模具结构图（2D、3D），模具预约试模时间表给模具工程师和产品工程师。产品工程师收到预约试模时间表后出试模通知单给塑胶部，预备试模机台以及塑胶原料。
5. 模具完成后模具送到本厂塑胶部，试模前需检查模具，如：运水、安全制、行位、锁模片等一系列工作。在确定OK后开始上机试模，试模时需模具工程师、产品工程师以及模厂人员到场，在试模过程中出现的各种问题需模厂在机台上面解决，如无法在机台上解决就要求下模，待解决后再安排试模。
6. 在拿到试模样板后，模具工程师安排零件量数，产品工程师装样板机。待完成以上工作后，通知模厂开会讨论第一次试模时所存在的问题，由产品工程师提出装配、以及外观上面的问题。再一起讨论解决方案。在确认方案后，模厂开始改模。在改模过程中如需报价，需模厂尽快出报价单给产品工程师确认，在改模过程中模厂需提供第二次试模的具体时间，改模完成后开始第二次试模，第二次试模依照步骤6进行，直
至试模合格的零件，装出合格的样机。
7. 在确定模具合格后，模具工程师，塑胶部签收模具合格单。在生产过程中，模具在十万啤以内出现的模具问题，模厂需免费维修。十万啤以后出现的模具问题，模厂依情况而定提供报价单给模具工程师审核。
以上大概就是本公司的模具开发流程。仅供大家参考
试模操作流程 试模主要分四部分： （1）试模前模具的检查 （2）试模前的准备工作和调试 （3）试模时的注意事项 （4）试模后模具的检收 一、试模前模具的检查 模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下： （1）注塑模的外观检查 1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。 2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求 等应符合设备的相关条件。 3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。 4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。 5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。 6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。 7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。 8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。 （2）模具的空运转检查 模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。 1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。 2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。 3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。
4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。 5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。 6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。 二，试模前的准备工作及调试 试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。 1．试模前，应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换；欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。 2．模具挂上中心孔要对准锁模力以总顿数的１／３即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模顿数直到不起毛边为至如此做法可增长模具使用寿命。 3．根据选定的工艺参数将料筒和喷嘴加热至合适温度，判断温度是否合适的最好方法，是在喷嘴与模具主流道脱开时，用较低的注射压力，使熔料自喷嘴中缓慢流出，再观察料流流出情况。 4．如果料流中没有气泡、硬块、银丝、变色等情况，料流光滑明亮，即说明料简和喷嘴温度合适，可以试模。 5．清洗料管利用ＰＰ或亚克力清洗，ＰＰ是利用其粘度，亚克力是利用其磨擦性，料温在240℃～２５０℃之间，计量短行程，加点背压快速射出清洗，不易洗净可加洗管剂清洗，依比例调配。 6．开锁模速度压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模成品尚不了解，有滑块（SLIDE）之模具开关模速度不可快，有抽芯及绞牙之模具要先行手动试验功能正常否？模具良好否？不然一失误模具就会损坏。 7．条件设定、射出料量、压力速度、时间、计量、位置等，射压、射速、计量由低而高依成品状况而设定。冷却时间、射出时间由长至短依成品成形况而减少。如此可防止粘模及充填过饱。 8．试模时，先选择低压、低温各较长时间下成形，然后按压力、时间、温度先后顺序变化，以求得到较好的工艺参数。 9．若注射压力小，型腔难充满，可加大注射压力，当增压效果不明显时，再改变温度和时间，当延长时间仍然不能充满时，再提高温度，但不能升温太快，以免塑料发生过热分解。 10．在生产壁薄面积大的塑件时，一般采用高速注射，对于壁厚而面积小的塑件，则采用低速注射。 11．若高速和低速都能充满型腔时，除了玻纤增强塑料外，均可采用低速注射。
模具调试试模控制流程 Final approval draft on November 22, 2020
模具调试试模控制流程 1.目的： 确保模具调试过程中产生、发现的问题能得到及时处理，保证模具能按时交样和交模。 2.范围： 在公司内部和协作单位调试（试模）的所有模具。 3.定义： 调试指所有在冲压设备上调试（试模）的模具。 4.职责： 4.1.装配调试责任人在调试模具时要通知设计和项目部。 4.2.装配调试责任人要及时记录调试过程中产生和发现的问题。 4.3.设计责任人要准确了解试模全过程，以便制订整改方案。 4.4.项目部要了解试模全过程，以利控制整改周期。 5.工作流程及内容： 5.1. 装配调试责任人将模具安装到冲压设备上后要通知设计责任人和项目经理到 达试模现场。 5.2. 装配调试责任人要将模具调试过程中发现和产生的问题记录在,<模具调试及 处理报告>表单内。 5.3. 装配调试责任人在调试过程中要用检具对试冲样件进行检测，并将问题点记 录在表单内。 5.4. 装配调试责任人在调试结束后将冲样送品质部进行检测。 5.5. 调试责任人和设计责任人商定整改措施。 5.5.1.调试和设计责任人将商定的整改措施填写在<模具调试及处理报告>内的 处理措施栏内。 5.5.2.设计责任人在<模具调试及处理报告>技术完成栏内填设变完成的预计日 期，并按时将<模具工装设变申请单>下发项目、制造、装配等相关部门。 5.5.3.制造部门根据设变内容预估加工周期并填入<模具调试及处理报告>的加 工完成日栏内。
5.5.4.装配责任人根据设计和制造的完成周期，预估装配所需的周期并填入<模 具调试及处理报告>的装配完成日栏内。 5.5.5.装配责任将完整的<模具调试及处理报告>一式三份，项目部、总工办 各一份，一份由装配责任人保存。总工办对调试报告进行申核，并提出 改善意见。项目部根据项目计划对整改周期进行确认或进行调整，并及 时通知相关部门。 6. 相关表格： <模具调试及处理报告> <模具工装设变申请单> 7．工作流程及内容
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
试模的主要步骤 为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。 1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。 2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。 3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。 4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 6.合理调整减低总加工周期。 7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。 8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。 9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： (a)制品尺寸是否稳定。 (b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。 (c)尺寸之变动是否在公差范围之内。 10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。 记录试模过程中所得到的参数 记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。 1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。 2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。 3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度 5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变
模具试模流程页次第1页共4页 生效日期 版本/次 更改日期 （日/月/年） 每次更改描述记录起草审核批准 A/0 2010.2.8 首次发布
模具试模流程页次第2页共4页 生效日期 1．目的： 利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。 2．范围： 适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根 据模具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天 安排）。 3.1.2试模组根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要求开单领 料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.2.1 常用塑胶材料烘烤温度设定： 材料名称烘烤温度（℃）烘烤时间（Ｈ） ＡＢＳ７０－８５２ ＰＣ／ＡＢＳ８５－１００４ ＴＰＵ８０－１１０３ ＰＣ１００－１２０４ ＰＯＭ７５－９０２ ＰＣ／玻纤１００－１２０４ 3.1.2.2常用塑胶材料注塑成型温度及模具温度设定： 材料名称成型温度℃模具温度℃ ＡＢＳ１８０－２４０６０－８５ ＰＣ／ＡＢＳ２４５－２８０７５－９５ ＰＣ２５０－３２０８０－１２０ ＴＰＵ１５０－２１０４０－６０ 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装
模具试模流程页次第3页共4页 生效日期 模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好 后通知项目工程师、模具工程师、品质工程师、模具装配技术员、试模工程师到现场参与试模。 3.1.4试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件 产品检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质工程师检测产品尺寸与装 配效果。 3.1.5品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注 塑样品。 3.1.6品质工程师确认样品NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师、试模组 长商讨问题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。 3.1.7完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取 走 3.1.9试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条 件表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模组长审核后提交模具工程师作修改模参考. 3.1.10试模组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档; 3.2.修模试模 3.2.1 试模技术员调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工程师、品质工 程师现场确认尺寸外观都OK并签样交试模组进行注塑样品; 3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由试模组长、模具工程师商讨后卸 模交装配组继续解决 3.2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在 样品上不良位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据 3.2.4 试模组记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考
国外试模工作的八大内容 模具的好坏，直接关系了产品的质量，生产效率及成本，这一点我想大家不会有异议。而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要。 关于试模方面的要求与资料，大家都比较容易查询得到。那么，国外试模又包含哪些内容呢？ 下面的文章就是介绍外国人是如何试模的，对于文章所介绍的内容，我绝大部分是持肯定态度的。说实话，有些地方我没有看懂，有的地方则存在异议。这里我不发表自己的意见，来个彻底的“拿来主义”，原汁原味地把它介绍给大家的好，大家可以看别人是怎么做的，有异议的地方再探讨、交流。 国外试模工作的八大内容 （一）模具空运行测试——验证模具的动作 A.模具低压下的开合模状况检查： 1.模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象； 2.模具开合动作顺畅，有无干涉发生。 B、模具顶出系统的检查（低压下） 1.顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象； 2.平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死； 3.斜面顶针或司筒装置，是否加定位销(防止松动或转动）； 4.顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤 C.模具复位的检查 1.模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到位（复位）； 2.复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐； 3.复位用限位咭掣接触是否良好； 4.顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回到位）；
5.模具是否装有顶针复位装置（机械式）。 D.行位（滑块）动作的检查 1.模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅； 2.行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉； 3.行位定位是否牢靠； 4.液压抽芯装置动作顺序先后情况； 5.行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。 （二）型腔进胶平衡性的测试 1.连续依次打5模，称量其重量； 2.记录各模中每个产品的单件重量； 3.减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模； 4.称量并记录上述每个产品的重量； 5.如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受——若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡； 6.如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况） （三）保压时间（浇口冻结）时间的测试 1.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品； 2.如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）； 3.如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里； 4.根据图表确定最佳保压时间。
试模DOE程序 一.目的: 1.考核模具的性能和注塑件的质量。 2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利以免浪费工时原料。 3.找出最佳的工艺参数范围,确保产品的质量达到客户的要求。 二.范围: 对于客户要求比较严格的产品或订单量比较大的产品。 三.程序: 1 试模前的准备工作:参见<<注塑试模程序>>中的1～5项。 2 其本参数的设定: 2.1 料温:设定为原料供应商提供的加工温度范围中间值,但要以实际料温为准. 2.2 背压:越低越好,但产品表面不得有色差和料花. 2.3 螺杆转速:与背压相配合,在冷却时间结束前5秒左右熔胶完成.如果冷却时间长而熔胶时间短则采用储料前冷却时间来控制. 2.4 开锁模时间:在保证模具安全运行的前提条件下,越快越好,尽量减少开关模的时间以便提高生产周期. 2.5 模温:设定为原料供应商提供的温度范围中间加热模具,然后根据产品质量
要求调整. 2.6 射胶残量:大机台(如200T以上),9～１２mm;小机台，３～５mm为最佳．此项工作要在工艺参数比较稳定的情况下最后作调整． 2.7 保压压力及保压时间:设定为0. 2.8 模具:对模具的前期准备工作要求比较高,所有与模具有关的外观缺陷如顶高顶白拉模粘模走胶不平衡等问题解决以后再进行下一步程序. 注：以上基本参数的设定要以调校经验比较丰富的技师为基础．调校的目的是保证工艺参数的稳定性． 3 最佳注射时间： 3.1注塑压力——注射时，在螺杆头部（计量室）建立的熔体压强。 为了确保注塑机的注塑速度达到及保持所要求的数值，注塑压力数值的设定必须足够。注射压力是重要生产参数之一，它决定着螺杆的前进和后来模具填充的情况，假如注射压力太低，熔料进入模具时所产生的阻力便相对的很大，使注射速度不能保持在设定的水平，结果是射胶时间长了，所以设定注塑压力时某数值应较熔料所产生的阻力高15bar左右。 例：注塑一件产品，设定50%注塑速度，在注塑压力为140bar.,注射时间为0.87秒内完成成型过程，请问最佳注射压力数值是多少？
文件名称：注塑模试模作业流程编号：ST-S-2010-1012 版本：B/0 页码：第 1 页共 5 页 目录 1目的 (2) 2范围 (2) 3职责 (2) 4作业内容 (2) 5记录保存 (4) 6相关文件 (4) 7附件 (4) 7.5 试模流程图 (4) 拟定审核批准姓名 生效日期
文件名称：注塑模试模作业流程编号：ST-S-2010-1012 版本：B/0 页码：第 2 页共 5 页 1目的 制定试模作业管理办法，明确各相关单位的职责，使相关人员作业有所依据，以保证试模作业的质量和效率。 2范围 适用注塑车间注塑模具的试模作业。 3职责 3.1 产品工程师： 3.1.1 负责主导新制模具及工程变更（ECN）的试模作业，如试模申请及工作的联系与协调. 3.1.2 负责送样及量测工作的跟催及试模结果确认，，并应将相关信息反馈给模具设计人员和模具 制造人员。 3.2 品质工程师： 对试模后的产品品质进行跟进确认。 3.3试模工程师： 应参加所有试模作业，安排试模前物料的领用、试模时的上下模、调机及成型条件的记录及试 模后物料的处理等工作并参与对模具生产可行性的评估。 3.4 模具制作人员： 参与自制新模及ECN的试模作业，负责试模结果的确认及模具修改作业。 4作业内容 4.1 新制模具的试模 4.1.1 试模申请： 4.1.1.1 模具部模具组装完成或修模完成前提前约5小时通知产品工程师，由产品工程 师在试模前填写试模申请单，新模试模需附上产品图纸（产品工程师提供）、 模具水路气路油路图（模具设计工程师提供），确认相关资料齐备后，呈送 PM/工程主管核准，通知试模单位安排试模作业。 4.1.1.2 试模组接收到试模申请单及模具，根据生产排配及目前生产状况安排机台和 确认试模时间，通知相关单位人员参与试模作业。
台州大发模具制造有限公司 试模流程图 ＜A＞通知试模:其它部门【总经理、工程部（设计师）、制造部（制作组长）、品保部】 得知需试模，用《内部联系条》把客户编号、模具编号、产品名称、试模胶料、数 量等知会制造部文员; ＜B＞试模通知单:制造部文员填写《试模通知单》（并登记于《试模状况记录一览表》 上，每月统计公布一次），经审批，分发各单位，统一安排试模(填单前需由品保部工艺员确认试模用物料是否齐全); ＜C＞试模前准备:①品保部工艺员专人负责试模用物料（含胶料、包装等）的出入库, 领 用物料需填写《试模用料状况一览表》; ②制作组长派组员与工艺员一起领齐（运送）试模用物料，并由工艺员专人负责烘料;③注塑车间安排机台，并通知品保部工艺员; ④试模前品保部提前安排T01前点检,并填写《模具表现评估表之一（T01前）》; ＜D＞参与试模:①由品保部工艺员通知参与试模人员，参与试模人员需在《试模情况记 录表》上签到（《试模情况记录表》由制造部文员专人保管）；②新模T01、T1时，制作组长、设计师、品保部人员必须到场；③新模T2以后及修（改）模试模，制作组长及品保部人员必须到场，其它人员视情况而定; ＜E＞试模件处理:①试模件由品保部负责分类管理(试模件放于专用仓库,出入库及用 途需记录);②品保部人员负责试模件包装(可请注塑车间人员帮忙);③每次试模品保部必须保留两啤以上完整试模板（含浇口）；④品保部负责对试模件进行外观检测及尺寸检测，并填写《模具表现评估表之三（试模件评估）》及《首件检测报告》; ⑤林助理负责对试模件送样(含包装要求); ＜F＞试模后现场清理:①注塑车间把模具卸下，放于指定位置,并通知制造部文员; ②制造部文员（含叫叉车）通知制作组长把模具拉回制作车间;③水压机、新模用温 控箱等工具由品保部专人保管，制作组长领用需写借条； ＜G＞试模记录:①试模相关人员（试模员、品保部、制造部）填写《试模情况记录表》， 并交制造部文员专人保管；②品保部跟模人员填写《模具表现评估表之二(试模现场)》; ③试模相关人员（试模员、品保部、制造部）如实填写《试模用料状况一览表》，并 交制造部文员专人保管； ＜H＞修（改）模事宜:①由品保部、制造部（制作组长）把相关资料（问题点），汇总 到林助理处;②由林助理出具《修（改）模通知单》，制造部修（改）模，设计师负责修改模技术支持，制造部负责进度.
注塑试模步骤及注意事项 【全球塑胶网2009年3月12日网讯】 1.欲试之原料务必先行干燥. 2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳. 3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏. 4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要. 试模步骤及注意事项(二) 1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤. 2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷. 3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量. 4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温. 5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象. 6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油. 7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录 射出成型的操作条件 射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准. 二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象. 三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等. 四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生
模具检具验收流程 Prepared on 22 November 2020
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。
接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量 钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 验收过程中产生的不合格品率达到部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
模具调试试模控制流程 1.目的： 确保模具调试过程中产生、发现的问题能得到及时处理，保证模具能按时交样和交模。 2.范围： 在公司内部和协作单位调试（试模）的所有模具。 3.定义： 调试指所有在冲压设备上调试（试模）的模具。 4.职责： 4.1.装配调试责任人在调试模具时要通知设计和项目部。 4.2.装配调试责任人要及时记录调试过程中产生和发现的问题。 4.3.设计责任人要准确了解试模全过程，以便制订整改方案。 4.4.项目部要了解试模全过程，以利控制整改周期。 5.工作流程及内容： 5.1. 装配调试责任人将模具安装到冲压设备上后要通知设计责任人和项目经理到达试模 现场。 5.2. 装配调试责任人要将模具调试过程中发现和产生的问题记录在,<模具调试及处理报 告>表单内。 5.3. 装配调试责任人在调试过程中要用检具对试冲样件进行检测，并将问题点记录在表 单内。 5.4. 装配调试责任人在调试结束后将冲样送品质部进行检测。 5.5. 调试责任人和设计责任人商定整改措施。 5.5.1.调试和设计责任人将商定的整改措施填写在<模具调试及处理报告>内的处理措 施栏内。 5.5.2.设计责任人在<模具调试及处理报告>技术完成栏内填设变完成的预计日期，并按 时将<模具工装设变申请单>下发项目、制造、装配等相关部门。 5.5.3.制造部门根据设变内容预估加工周期并填入<模具调试及处理报告>的加工完成 日栏内。 5.5.4.装配责任人根据设计和制造的完成周期，预估装配所需的周期并填入<模具调试 及处理报告>的装配完成日栏内。
5.5.5.装配责任将完整的<模具调试及处理报告>一式三份，项目部、总工办 各一份，一份由装配责任人保存。总工办对调试报告进行申核，并提出改善意见。 项目部根据项目计划对整改周期进行确认或进行调整，并及时通知相关部门。6. 相关表格： <模具调试及处理报告> <模具工装设变申请单> 7．工作流程及内容
1.0：目的 明确项目工程师的工作程序，规范项目工程师的工作方法，确保本厂各项目正常发展，保持对客户提供良好的服务，为制造部提供及时的技术资料和加工图纸。 2.0 适用范围： 适用于工程部项目工程师及所有跟进项目。 3.0 权责： 3.1 组织评审会； 3.2 签发加工图纸及改模资料； 3.3为制造部、生产部提供技术指导； 3.4 项目文件维持与管理。 4.0 工作流程 4.1设计跟进 4.1.1 项目工程师自收到副总经理发出的《开模通知书/设计计划表》始，建立项目档案； 4.1.2 项目工程师在《开模通知书/设计计划表》上填写设计计划，报副总经理审批后交设计主管执行； 4.1.3 项目工程师组织设计部主管、设计师、副总经理、工艺工程师等对客户产品进行开模及注塑可行性会审，将内容记录在《设计开发评审报告》内，交副总经理审批后，复印一份给设计部主管安排模具结构设计； 4.1.4 设计师完成模具结构设计及三维分型设计后，项目工程师组织设计部主管、设计师、副总经理等进行评审，将内容记录在《模具设计分型评审记录表》内，报副总经审批后交设计部主管安排设计师对模具设计方案作最后的完善； 4.1.5 加工图纸由项目工程师确认，报副总经理审批，再交由工程文员登记、存档后签发给
模具主管。 4.2模具工序加工跟进 4.2.1每周一、周四工程例会前，项目工程师先更新《工程计划表》上的信息，在例会上汇报模具工序加工进度及工艺控制情况，并就有问题的项目提出具体建议，让副总经理、模具部主管、工艺工程师、IE工程师等共同讨论，并获得解决方案，以资料的形式予模具主管落实，再跟进其结果 4.2.2 每周二，项目工程师将自己所负责项目的具体进度及需要与客户沟通的问题，记录在《项目发展状况表》内报副总经理批核后，向业务部客服人员汇报，由客服人员统一与客户沟通，再回复项目工程师。 4.3 改模及试模跟进 4.3.1 模具装堪完成后，项目工程师填写《试模申请书》、《发料通知单》经副总经理批核后，交注塑主管及仓库落实试模安排。项目工程师必须参与试模之过程，提醒试模工正确操作模具，保护好模具，合理调试各项参数； 4.3.2 T1试模完成后，项目工程师必须取得品质部的样板合格认证，及对样板进行认真检查，确认产品做到客户图纸要求，再填写《T1样板标准要求检测记录》，报经副总经理审批，最后把样板交给业务部客服人员转送给客户； 4.3.3 T2、T3、T4…等改模样板试出来后，项目工程师必须取得品质部的样板合格认证，及对照改模资料进行逐点检查，确认产品做到客户的改模要求，方可委托客服人员把样板送给客户。最后填写《试模次数记录表》，以便统计成本及职效； 4.3.4 项目工程师对所有改模，修模项目发出的改模资料，须报经副总经理审批。改模，修模实施前，项目工程师要在《工程计划表》内先对改模、修模的项目作计划； 4.3.5 试产时，由项目工程师组织注塑主管，工艺工程师、模具主管等共同参与。试产过程中，模具进入衡温、稳定的准生产条件下试出的样板，通过品质部产品测试认证，项目工程师装配检验合格后，方可作为注塑签板。试产完成后，项目工程师记录《注塑成型工艺参数表》，经副总审批后交注塑主管在生产时执行； 4.3.6生产时，项目工程师要抽查试模工是否按此参数调试模具，以及产品效果是否满足客
丰茂注塑部试模主要流程 1.试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。 2.试模人员领到料后,依据原料物性干燥,干燥前应确认原料正确无误。 3.需要试模的部门及人员，应提前准备好模具、原材料物性报告、试模申请单。 准备: 1.试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录,以作为试模调机参考。 2.试模工作由工程师主导,并在试模前协调各单位参与试模,包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员,新模/ECM试模需工程师全程参与跟进试模。 3.试模人员试模前应确认成型机无异常情况后,再依据《上落模作业指导书》架模,设定成型条件给予升温,并确认模具水路安装、顶出机构、热流道、原料干燥效果等相关细节。待各试模条件达到后即可进行试模。 4.新模TO试模,必须参照原料供应商或者客户提供树脂物性作参考,并填写好原料物性表单或试模报告。 5.根据注塑机台能力表,对比模具适合的机台架模,并填写注塑机与模具的参考。 试模 1.试模前应确认料管内原料与所需试模用料是否一致并清洗料管 2.试模时,试模人员参考《注塑机操作作业指导书》进行调试运行动作。 3.模温机的使用参考《模温机操作作业指导书》。 取样方式 1.试模取产品的50%、90%、95%短射样品提供给模具设计、模具制作人员,分析 模流以及排气位置确定。 2.调整试模工艺待模具运行状态稳定及成型工艺稳定后,由产品工程师、品质工 程师共同确认产品品质符合要求时,按照试模申请单的数量进行取样。 试模记录录入与发放 1. 取样完成后由试模人员填写试模报告,详细记录试模过程模具及产品的问题点并第一时间录入试模时的工艺参数和试模报告妥善保存,以作为标准成型条件制定或下次试模时成型条件参考的依据。试模记录表用纸档的形式传送给相应单位。 试模后工作处理 1.试模完成后成型试模人员应将试模用料清理干净,剩余用料则退库,避免混 料或错误使用。试模后不良品应由试模人员及时进行清理或报废,试模后模 具应进行清洁,并视情况上油或喷防锈油后下模并放置在指定的区域内。 2.试模后的样品交给工程师或相关人员,并单独送一模到两模交给品质部留样并记录 样品编号、数量、颜色、客户和相关信息。 试模检讨 试模工作完成后由负责该项目的工程师主导,模具、品质、注塑等各相应单位人员参与试模检讨,以及时解决试模发现的问题。试模检讨内容由产品工程师整理制作成试模检讨报告,以电子档形式传送给相应单位并保留原档。
模具工作流程 为提高和加速新进工程师对跟模工作流程的熟练及工作适应，现结合实际编制以下工作流程供各工程师参考和运用。 前期（设计阶段） 收到客人模具说明书、首板、2D/3D文件；收到开模通知。 ↓→要求PRO/E 文件出空白产品图，应标主要尺寸。最好是1：1用于出顶针入水资料。 整理模具分件表，组织开模评审以通知形式告诉工艺，设计，生产，Cc:潘柄球，何峰。说明时间地点。 ↓→记录所有模具评审内容，当作出资料依据。 出资料，要清楚地表达顶针位置，大小，入水方式，分模线。 ↓→设计部做模图设计。 临时模图评审，以通知形式告诉设计，生产，Cc:潘柄球，何峰。要说明时间地点。 ↓→对照模图核对清单，记录评审内容，熔入客户要求。 设计更改模图设计，并寄给客人批核。 ↓ 收到客人对模图的修改意见意见。 ↓ 设计部修改模图。 ↓→跟进客人意见是否修改到位。 传给客人批核。 ↓ 正式批核，设计开始订料。 ↓→整理四要素给工程文员（开模通知，分件表，合同记录，客人批核确认） 设计出分模用模图，跟模检查后送PRO/E分型。 ↓→将标有公差的客供2D图给PRO/E和工艺转换公差。 分型评审，以通知形式告许设计，工艺，生产，Cc:潘柄球，何峰。要说明时间地点。 ↓→记录所有评审内容。 分型更改。 ↓→跟进订料（模胚料，内模料及周边配料） PRO/E与设计对分模。 ↓ PRO/E出空白的内模图，跟模核对材料，件数等送工艺。 ↓ 工艺部标数，写工艺。 ↓→PRO/E拆铜公。 正式模图评审，以通知形式告许，设计，生产，工艺，要说明时间地点。 ↓→记录所有评审内容。 修改工艺模图并发放。 ↓ 收到写好工艺的内模图，铜公图，产品图和工艺模图。 ↓ 进入生产阶段。 生产阶段 1、每周一与周五填写一次模具进度表或百分比。 2、应客人要求将没交第一次板的模具用相机拍照传给客人。 3、开淬火单（外发加工申请单，热处理工艺单，物品出厂单） 4、及时解决模具在生产中遇到的问题，遇到模具不能按期交板则要提前告诉客人或项目负责人。 5、积极与生产部门沟通，努力帮助生产部门查数和提供相关文件，遇到漏订材料或订错料时及时开补料单。 试模阶段 模具加工OK。
塑胶模具跟模工程师工作职责 塑胶模具跟模工程师工作职责 2.1直接接受技术组长的领导,对本人所负责客户进行跟进，同时也必须完成部门组长交待之临时任务。2.2 从一接到开模通知单必须与客户工程师沟通清楚开模通知单上具体内容,统筹模具开发进度,如发现有重在技术问题或计划偏离情况,应酌情处理,必要时向上级反映。组织图纸的评审工作，保证设计输出满足设计输入要求。2.3 跟进模具进度,协调并排除各种影响模具进度的因素,确保模具保质按期完成。 2.4 针对重点模具,制定重点模具的跟进计划表,并审查重点模具的设计、制作的合理性，应能发现问题，并与相关部门负责人沟通。2.5 试模前与客户沟通好啤板数量，胶料种类及颜色，将其资料提供给文员下达相关部门备料，组织并全程跟进试模过程，组织评估工作，发现并及时解决试模中出现的问题，并在试模完成后提交相关报告，确保试模发现的问题得到全面反映并圆满解决。2.6根据一款模具每完成一次试模后，应整体装配一次，再根据试模情况，结合客户资料组织相关技师制定全面改良方案，出具改模资料，方案应尽量简单易改，合理维护公司利益。2.7跟进，检查改模资料完成情况，确保逐项改良到位，确保试模样板完全达到客户要求。2.8走模前最后一次改良,装配一套完整的板,标识清楚表面抛光要求给省模房作为抛光依据。 2.9走模前敦促技师按照《走模前自检报告》逐项检查模具，配合品质部填好《走模前检测报告》，清点模具配件，组织走模前的模具拍
照及模具的电子图档整理等。 也不是没有人来! 其实做塑胶模具跟模工程师你只要具备三个条件就可以做了, 第一，你要懂得塑胶模具结构的设计; 第二，你要懂得塑胶模具的整个加工流程及加工工艺。第三，你要懂得做工作进度报告。 熟悉塑胶模具结构，模具加工工艺及模具设计流程，了解注塑工艺，有两年或以上工作经验者 ?跟模工程师的职责及跟模流程?发布时间:2009-10-30 9:52:16 来源：互联网文字【大中小】?跟模职责及流程 1、营业提供《排模表》。 2、新开模检讨，根据客供3D、手板、讲解产品功能、装配、结 构安全规节，确定开模要求、注意事项、有何缺陷，客人能认可程度，确定模具结构，加工方式，对一模多穴或不同品种多穴，编排穴号，有模具结构问题所造成的产品改动,必须有客户的书面签订。 3、生产会议：根据订单日期，协同工程部、工模部、营业部，制 订具体加工日期，制《模具进度表》。 《模具进度表》程序：营业提供《排模表》及相关资讯,跟模工程师编制《模具进度表》①营业②工程部主管、3D设计人员③工模部主管④跟模工程师⑤QC工程师相关部门签名、审核、分发《模具进度表》。
模具验证流程图 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
模具验证流程图 不合格 1.模具总成检验: 目的: 检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 . 1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动 5．工模验收 6．交易结算
程序: 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿. 检查工模开合模,顶出和复位运行. 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 检查工模浇口入水和排气槽. 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 检查成形零件表面的省模光洁度. 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 内容: 根据模具设计任务书，选择相应注塑机. 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速. 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水. 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 方法: 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低. 4. 纠正行动: 通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序. 5. 工模验收: 目的: 经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.