1 工程简介：
1.1、工程名称：齐鲁分公司乙烯污水处理场1#、2#生化增设除臭设施项目
1.2、本项目的建设地点：齐鲁分公司供排水厂乙烯污水处理场界区。
1.3、本项目的建设规模：在乙烯污水处理场内新建2套生物除臭系统，臭气处理规模分别为20000Nm3/h和60000Nm3/h。
对1#生化处理系统1#、2#预沉池、2#小A/O池、格栅井、曝气沉砂池进行加盖封闭，铺设臭气收集管道将上述封闭池体内所产生的臭气输送至新建20000Nm3/h除臭系统；对2#生化处理系统一沉池、A池、二沉池进泥渠部分以及其他构筑物进行加盖封闭，铺设臭气收集管道将上述封闭池体内所产生的臭气和原有2#生化系统密闭池体所收集的臭气输送至新建60000Nm3/h除臭系统。
+0.000为室外地坪标高，相当于绝对标高73.80m。基础垫层砼为C15，其余设备基础砼均为C30,（图纸特别注明的除外）约910m3，铺设臭气收集管道约1200米，加盖封闭膜结构约4000平方米，玻璃钢（格栅）盖板约830平方米。
2 编制依据：
2.1、依据山东齐鲁石化工程有限公司设计的施工图纸：
2.2、依据现行施工规范、验收标准、操作规程等，主要包括：
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH/T3510-2012
《石油化工施工安全规程》（SH3505-1999）质量体系手册
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2012
环境-职业健康安全-质量一体化管理体系HSE手册
2.3、通过对现场的施工条件、周围环境、施工调查所获得的资料。
2.4、根据工程工期、质量要求和同类工程建设所积累的施工经验。
3 项目管理组织机构：
本项目采用项目部管理模式，本公司成立乙烯污水处理场1#、2#生化增设除臭设施项目项目部负责该项目管理，项目部设项目经理1人，技术负责1人，下设职能组5个，详见下图：
质量保证体系
4 主要项目施工方法:
4.1施工准备:
4.1.1、开工前，项目经理、技术员、预算员、资料员、质检员等应熟悉图纸，组织技术交底，做好施工组织设计，提报材料供应计划。
4.1.2、施工用电，办理好用电手续，采用五芯电缆引入现场总配电箱。
4.1.3、施工用水，办理好用水手续后，用DN25钢管引入现场。
4.1.4、根据工程施工劳动力所需和工程进度情况，及时组织劳动力，以免因劳动力不足而影响工程施工。
4.1.5、施工前还需备好施工各种施工机械以备使用。
4.2土建施工工艺
4.2.1施工测量放线
根据施工总平面图上拟建的建筑物的坐标位置等相关数据，和建设单位提供的坐标、标高控制点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。
施工控制网点的布设应满足建筑物施工定位放线的要求，并与总平面图相配合，以便在施工过程中，保持有足够数量的控制点，控制点要放置在不使行人车辆碰压的地方，定期校验并做好防护工作，保障测量以及施工等工序的顺利进行。
建立施工平面控制网使用钢尺度量时，应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后再进行尺量。水准点及建筑物的主轴线等控制点标高，应设置牢固、稳定、不下沉、不变位，并用混凝土保护。
基坑开挖后，坑底宽度应拉线校核，坑底深度应经水平标高校核无误后，并把轴线和标高应移至基坑，在基坑中设置轴线控制桩。做好垫层后应在垫层面上放出（弹墨线）基础平面尺寸和位置。
4.2.2基础土方开挖：
（1）土方开挖需要在施工放线、验线、破土票办理完成后进行。
（2）管墩、设备基础根据现场施工情况确定是否人工开挖，施工前确认施工区域地下的电缆、管道，以及其它的影响施工的障碍物的准确位置，并通过甲方妥善处理。挖土尺寸以基础底板大放角外加500mm为底线，人工逐次挖至基底，机械开挖过程中一定要有测量人员配合，严禁超挖和扰动基土。土方按设计规定的尺寸挖好，检查是否到达老土层，如果到了老土层，就要做好清槽工作。
（3）在土方开挖过程中，施工人员应小心谨慎，不得野蛮施工，必须注意保护地下电缆、地下管线。如果出现异常情况，立即停止施工，及时通知车间和有关部门进行处理。
要注意现场的文明施工，挖出的土方全部运往甲方指定地点存放，回填土时回运，应随运随填，尽量减少场内堆置量。
（4）基坑开挖：采用人工挖土和机械配合挖土两种方式，对于一沉池的两个小型独立基础，由于开挖处管线密集故全程采用人工开挖，挖土过程中应注意避让地下的管道，以免管道造成破坏影响设备正常运行。1#、2#生化增设除臭设施项目开挖则采用机械配合人工挖土，开挖过程中根据周围环境条件和地下水位情况，合理放坡。
（5）清槽后，会同业主、监理、设计等有关单位共同进行验槽，并填写验槽记录，验槽合格后方可进行下道工序的施工。
施工与验收依据：GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》和GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》
4.2.3 灰土垫层：
钎探工艺流程：根据钎探布置图测量定点→就位打钎→拔钎盖孔→记录→勘察、设计、监理、建设单位验槽。
基槽挖完后，根据现场状况，首先清理基坑至设计标高，再1.5米间隔，梅花点布置，画出钎探平面图，用2.5米探杆的钎探机进行钎探，安排专人负责此项工作，认真做好钎探记录，如发现异常通知有关部门。钎探完后，会同建设单位、设计、监理、勘察等部门共同验槽，分析钎探记录，确定符合设计要求后，方可进行下一步施工。验槽完成后钎探孔用砂灌密实。
灰土垫层：土方内不得含有石块等杂质，土和石灰都必须进行过筛，其粒径不得大于规范规定。体积比3：7，干湿适宜，分层施工。每层虚铺厚度220-250mm，用蛙式打夯机夯击3-4遍后按要求取样试验。
毛石混凝土垫层：风机基础及1#、2#除臭设备基础位于原干化池池底上，浇筑毛石混凝土前
人工用电镐凿毛，并用铁丝刷和扫帚清理干净，浇筑前浇水湿润，使新浇混凝土与干化池池底板混凝土粘结良好。
对于预沉池池壁加高工程来说，重点做好新旧混凝土接触面凿毛和植筋的施工，凿毛的目的都是为了使新旧混凝土之间能很好的粘结，形成一个整体，不产生裂缝和分层。因此，被凿后的表面不但要去除浮浆还应形成凹凸麻面。凿毛要轻微细致，深度控制在10mm左右，凿毛痕的间距为30mm左右，凿毛率不小于90%。同时要把混凝土表面浮浆及松软石子全部剔除掉，大部分露出粗骨料，骨料外露75%即可。凿毛完成后及浇筑混凝土前要用水冲洗凿毛部位，保持湿润方可浇筑混凝土。
4．2.4 砼垫层
⑴基础验槽合格后，及时进行基础垫层施工，以防基坑土质受雨水浸泡和阳光曝晒，确保基坑基础面下土层不受扰动和破坏，保证地基的承载力。
⑵垫层混凝土：常规拌合，需注意以下几点：①人工下料时采用翻锹操作法，可保证混凝土在表面的砂灰含量。②混凝土振捣原则上应用平板振捣器振实，可提高混凝土表面平整度和混凝土内密实度，配合平锹、刮尺找平、拍实。并用塑料薄膜进行覆盖，防止砼水分过早流失。
4.2.5钢筋工程：
⑴材料要求
钢筋进场后应检查是否有出厂材质证明，并逐一核对钢筋的规格、型号、级别、生产厂家、炉号并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别砌砖台堆放。
⑵钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试样件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定。
⑶钢筋检验所得强度实测值应符合下列要求。
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。
钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
钢筋加工强度过程中如发现脆断，连接性能不正常或机械性能显著不正常，应进行化学成分检验及其它专项检验。
⑷钢筋加工
钢筋进场制作加工前，先检查表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
钢筋制作时，按翻样单并结合设计要求、图集规范等进行下料。根据总进度计划安排制作顺序，先施工先加工。加工与绑扎密切配合。
由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查合后，分部位、构件，运至现场由人工绑扎成型。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求和规范要求。
HPB300级钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
⑸垫层浇筑完成后，砼强度达到1.2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣。先在底部和顶部绑扎一道水平筋，做为标高定位控制筋，然后绑扎剩余钢筋。钢筋绑扎要保证结构尺寸不变形，钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层砼垫块，垫块间距不得大于1000mm（视设计钢筋直径确定），以防出现露筋的质量通病。
⑹钢筋绑扎前，混凝土表面要用水冲洗干净。
⑺根据钢筋配料单下料制作和绑扎。
⑻保护层的控制：采用1：2水泥砂浆垫块，绑牢主筋外侧，横、竖向间距不大于1000mm。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。
⑼质量检查
钢筋绑扎安装完毕后，应检查以下方面：
钢筋规格、根数、位置、间距是否与设计相符。
是否符合要求。钢筋表面是否清洁。钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
检查完毕后钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。
钢筋保护层，作好隐蔽工程验收记录，并经建设方验收通过后方可进行下道工序施工。植筋的工艺流程：弹线定位→钻孔→洗孔→注胶→植筋→固化养护→抗拔试验→绑筋浇混凝土。根据设计图的配筋位置及数量，错开原结构公斤位置，标注出植筋位置。请有关部门验线，合格后就可钻孔。用冲击钻钻孔，钻头直径应比钢筋直径大5mm，钻孔深度为300mm。钻头始终与柱面保持垂直。洗孔是植筋中最重要的一个环节，因为孔钻完后内部会有很多灰粉、灰渣，直接影响植筋的质量，所以一定要把孔内杂物清理干净。钻孔清洗完后要请设计等有关单位验收，合格后方可注胶。注胶植筋结构胶的配制严格按配合比值计量调配，搅拌时避免水进入容器，按同一方向搅拌，容器内不得有油污。调配时确保搅拌均匀、颜色一致，胶灌入孔内后将经处理的钢筋插入孔内，按一定方向旋转多次，以使树脂与钢筋和混凝土表面粘结密实，并临时固定，在常温下24h左右便可受力使用。植筋前要把钢筋植入部分用钢丝刷反复刷，清除锈污，再用酒精或丙酮清洗。钻孔内注完胶后，把经除锈处理过的钢筋立即放入孔口，然后慢慢单向旋入，不可中途逆向反转，直至钢筋伸入孔底。钢筋植入后，在强力植筋胶完全固化前不能振动钢筋。在植筋施工前，要对所用钢筋及植筋胶进行现场拉拔试验，以确定钢筋及植筋胶是否符合设计要求。检测实验合格后就可进行下道工序。钢筋在抗拉拔试验合格后就可按施工图开始绑筋、支模、
浇筑混凝土。
4.2.6模板工程
为保证工程质量，在每一个分项施工前，技术人员都要先进行模板放样以及技术交底，以做到有的放矢。
⑴模板设计原则：适应施工要求，对模板要求是既要保证具有足够强度刚度及整体稳定性，又要装拆简便，并符合规范(GB50204-2002)(2011版)的规定。
⑵放线: 根据平面控制网线，在垫层上放出控制轴线，对墙、柱要放五条控制线，一条轴线、两条墙柱截面边线、两条模板控制线。
⑶材料:本项目模板用料为12mm厚胶合板木支撑。
a、各类材料、工具、劳动力以及防护用具施工前到位;
b、根据施工期间的工程量，施工进度，确定材料的数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管；
c、对于发生变形、翘角、起皮及平面不平整的模板，应及时组织退场；
d、原材料进场后应堆放整齐，上部覆盖严密，下部垫起架空，防止雨水淋泡。
⑷模板安装前的准备工作：
a、模板安装前作好模板的定位基准线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线和施工图用墨线弹出模板的内边线、边线和外侧控制线，以便于模板的安装和校正。
b、梁模板轴线定位方法：把经纬仪架设在轴线偏1米的控制线上，在柱顶处用外伸尺的方法，在柱模板上用红笔画出轴线位置点，然后根据此轴线点再进行其它测量定位工作。
c、作好标高测量工作用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到安装位置。
d、设置模板定位基准墙体上部和柱模可根据构件断面尺寸切割一定长度钢筋头，点焊在预留插筋上，作为模板定位筋，可以保证钢筋保护层与模板位置的准确。
e、按施工需用的模板及配件，对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。
f、经检查合格后的模板，应按照安装程序进行堆放。底层要加垫木，模板底层要垫离地面不小于10cm。
g、所有模板拼缝应严密，确保不漏浆；竖向模板安装的底面要平整，或浇筑砼前用砂浆封堵，确保浇筑时不漏浆，进而造成柱或基础等底部蜂窝麻面的出现。
h、在每次拆模之后，要清理模板，并刷脱模剂。
⑸砼浇筑前，认真检查复核模板的位置、垂直度、标高、预留孔洞的位置尺寸，检查支撑系统是否牢固，接缝是否严密，发现问题立即整改。浇筑砼时安排木工看模，发现问题及时处理。模板支设完成后，先由项目部质检员、技术员自检后，再报请监理工程师验收合格后，方可进行下道工序砼的浇筑工作。
上部施工的关键工序是上部铁件和地脚螺栓的安装，模板加固完成后，将基础轴线和标高分别引测至基础和柱模板上，然后，根据引测的轴线和标高，在基础和柱钢筋上确定出铁件和地脚螺栓的位置和标高，分别增设不同方向的钢筋将铁件和地脚螺栓焊接牢固，保证轴线和标高在允许误差范围之内。（螺栓加固示意图见下图）模板要接缝严密，不漏浆。模板要保证轴线、标高的正确，尽量减小误差。模板支设完成后，先由项目部质检员、技术员自检后，再报请监理工程师验收后，方可进行下道工序砼的浇筑工作。
4.2.7地脚螺栓定位
严格按照设计的螺栓定位尺寸，先用木模板钻孔，再将地脚螺栓固定在定位模板上，地脚螺栓的下部用钢筋焊接在主筋上固定。地脚螺栓安装完成后，必须认真检查，确保地脚螺栓轴线定位及标高误差在规范允许范围之内，确保模板加固牢固不变形、不位移。