7 中厚板生产的设计计算
7.1原料设计
7.1.1 原料的尺寸
中厚板轧机所用原料的尺寸，即原料的厚度，宽度，长度，直接影响着轧机的生产率，坯料的成材率以及钢板的机械性能。
中厚板坯料选用考虑以下三个方面：
（1）保证成品钢板的尺寸和性能满足使用要求。
（2）能够充分发挥炼钢车间和厚板车间的工艺条件和设备能力。
（3）所生产的钢板成本最低。
中厚板轧机原料尺寸选择的原则：
（1）原料的厚度尽可能小。原料厚度小，有利于轧机和加热炉生产率的提高。但是为了保证钢板的性能，原料的厚度应满足钢板压缩比的要求。连铸坯的压缩比应大于6～8。
（2）原料的宽度尺寸尽可能大。宽度大的原料有利于轧机操作。为了满足坯料在横轧时送钢操作的要求，每台轧机都有最小量原料宽度的限制，小于这个宽度的原料无法在横轧时将其送入轧机。因此原料的宽度应大于此数值。原料的宽度越大，横轧时操作越容易。
（3）原料的长度尺寸应尽可能接近原料的最大允许尺寸。当原料长度等于加热炉允许装入料长的下限时，钢压炉底面积最小，因而生产能力最小，此时加热炉的单位燃烧消耗较大。当原料长度等于加热炉允许装入料长的上限时，钢压炉底面积最大，其生产能力最大，此时单位燃料消耗较小。当轧件长度增大时，切头切尾所占比例减小，使得成材率高，因此重量大的原料的成材率高。
7.1.2 原料的设计
（1）原料重量
按成品钢板的重量和计划成材率计算出原料的重量。
计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，成品与毛板的情况如图7-1，它可以采用公式7-1进行计算。
)
1)()()((s l l w w t t rp ++?+?+ 式中 t ——成品板厚度；
w ——成品板宽度； l ——成品板长度；
t t ?+——轧制平均厚度； w w ?+——轧制平均宽度；
rp l ——试样长度；
l ?——长度余量； s ——烧损；
t ?——厚度余量； w ?——宽度余量。
式中各量的确定方法如下：
S ——烧损，即氧化铁皮损失，包括加热炉内生成的氧化铁皮。烧损约为
1%~2%。
t ?——为成品名义厚度与轧制实际厚度之差。实际厚度通过对比标准中
规定的负偏差和轧制余量来确定，通常用下面的方法确定厚度，批量内的平均厚度用名义厚度表示；当轧制余量大于负偏差允许误差时，把标准偏差的下限值加轧制余量作为实际厚度。
w ?——是宽度余量。它等于成品名义宽度和轧制宽度之差。 也是切边量。决定轧制宽度的因素有：压缩比，宽度比，轧制方法，轧制横弯量等。各厂的切边量由于上述因素不同而有一定的差别。
l ?——是长度余量。它包括均匀部分和原料重量偏差引起的须切除部分。 计划成材率各中厚板厂之间有较大的区别。各厂应按照本厂情况合理地确定等数量。
原料重量按下式计算：
原料重量==成品重量÷计划成材率。
例已知产品规格28mm ×2000mm ×8000mm ，计算所用的原料重量。 1）计算计划成材率。
已知：厚度余量可采用负公差轧制t ?=－0.2mm （其值不能超过标准规定）；
宽度余量?w=80mm ；长度余量：?l=100 m +2?100mm=0.3m ，其中试样长度
rp
l =100mm ；烧损s=1.4%；厚度t=28mm ；宽度w=2000mm 的钢板, 其厚度用名
义厚度表示。
计划成材率== )1)()()((s lrp l w w t t twl
++?+?+
== 0.028 2.08.0
0.028(2.00.08)(8.00.10.3)(10.014)???+?++?+?100%
=90.31%
2）计算原料的重量。
成品钢板的重量为7.85×2.0×8.0×0.028＝3.5168吨。 则原料重量为3.5168÷0.9031＝3.89414吨。 （2）原料尺寸
由计算出的原料重量和自己厂连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧件长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。
在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料重量小于最大允许原料重量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚的尺寸。由于厚板特别是较厚板的定货坯料一般不大，甚至几家用户定货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。
7.2 轧制规程的设计
中厚板的轧制规程主要包括压下制度、速度制度、温度制度和辊型制度。轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来确定各道次的实际压下量、空载辊缝、轧制速度等参数，并在轧制的过程中加以修正和应变处理，达到充分发挥设备能力、提高产量、保证质量、操作方便、设备安全的目的。
通常中厚板轧制规程设计的方法和步骤如下：
（1） 在咬入能力允许的条件下按经验分配各道次压下量，确定各道次压
下量分配率及各道次能耗负荷分配比；
（2） 制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度； （3） 计算轧制力、轧制力矩及总传动力矩； （4） 检验轧辊等部件的强度和电机力矩；
（5） 进行必要的修正和应变处理。 7.2.1 坯料的选择
中厚板的原料的主体是连铸坯，其厚度虽然不受粗轧机轧辊最大开口度的限制，但为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比也要保持在6：1以上。连铸坯的宽度受到连铸机结晶器宽度的限制。 7.2.2 道次压下量分配的影响因素
道次压下量分配轧制总道次数应根据从坯料到成品钢板厚度上的压下量和平均压下量，参照类似的轧制规程来确定。对于单机架，总道次数应为奇数，对于双机架应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致平衡。 道次压下量的分配要考虑以下因素： ⑴ 咬入条件：
成形轧制阶段由于板坯的厚度在、温度高、轧制速度低、道次压下量大，所以咬入条件可能成为限制压下量的因素。每道次的压下量应该小于由最大咬入角所确定的最大压下量。
max h ?＝D(1-cos max α)=D(1-
)112
f
+
式中 D ——轧辊直径，mm;
f ——摩擦系数;
平辊热轧碳钢中厚板时，当轧制温度在700℃以上时，轧制速度在5m/s 以下时的摩擦系数f 值可由下式计算：
钢质轧辊：f=1.05-0.0005T-0.056v 冷硬铸铁轧辊：f=0.94-0.0005T-0.056v
式中 T ——轧制温度;
v ——轧制线速度;
根据实验资料，平辊热轧时最大咬入角 与轧制速度v 之间有如下近似的关系：
轧制速度v ，m/s 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5 最大咬入角： 25 23 22.5 22 21 17 11
二辊和四辊可逆式中厚板轧机的轧制速度可调，因此可以采用低速咬入，所以实际的最大咬入角可以达到22～25°。在这类轧机中厚板，咬入条件将不是限制压下量的主要因素。
实际生产中，热轧钢板时，咬入角一般为15～22°，低速咬入可取为20°。
⑵ 轧辊及辊颈的强度条件：
中厚板轧制过程中，轧辊辊身的强度经常是限制压下量的主要原因，尤其是二辊轧机轧制宽钢板时更为突出。因此道次压下量的分配除了考虑咬入条件之外，还要考虑轧辊身的强度条件。 ⑶ 主电机的能力限制：
新建中厚板轧机的主电机不应成为一个限制最大压下量的因素，主电机能力限制是指电机允许温升和过载能力的直接关系，因此，必须通过设定的道次压下量来计算出轧制力和力矩，然后再来校核电机的温升条件和过载能力。 ⑷ 钢板性能质量的制约：
轧制开始几个道次采用较大的道次压下量，可能会影响除鳞的效果，对钢板表面带来不良的影响，但可以强化轧制过程中奥氏体再结晶及晶粒细化，对提高钢板的综合性能有好处。升长轧制的终轧道次压下量偏大，可能会影响成品钢板的板型精度，但对促进奥氏体相变细化，提高钢板强韧性有好处。因此分配道次压下量时，不但要考虑咬入条件和轧辊强度等条件的限制，还要考虑压下量对产品尺寸精度和性能的影响。 7.2.3 道次压下量的分配规律
二辊和四辊可逆式中厚板轧机的轧制速度可调，因此可以采用低速咬入，所以实际的最大咬入角可以增大到22～25°，在这类轧机上轧制中厚钢板，咬入条件将不是限制压下量的主要因素。因此，这类轧机在采用连铸坯或初轧坯作为原料时，除鳞道次之后可以采用大压下量轧制，中间道次为了充分利用钢坯温度高，变形抗力低的优势，采用较大的压下量。然后随着钢坯温度降低，压下量逐渐变小，最后1～2道次为了保证板形和温度精度也要采用较小的压下量，甚至最后一道采用平轧道次。
在双机架上轧制中厚板时，压下量的分配还要考虑一到两个机架间的轧制节奏匹配和轧机负荷的平衡，通常情况下粗轧机要承担总变形量的75％以上。
总压下量：%100?-=∑H
h
H ε (3-2) 二辊压下量：一般在总压下量的75%以上；取85%。
则：∑?=εε%85二辊 所以
二辊二辊出口
ε=?-%100H
H h 可得：二辊h 数值。
总之，中厚板的原料的主体是连铸坯，其厚度虽然不受粗轧机轧辊最大开
口度的限制，但为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比也要保持在6：1以上。连铸坯的宽度受到连铸机结晶器宽度的限制。
道次压下量分配轧制总道次数应根据从坯料到成品钢板厚度上的压下量和平均压下量，参照类似的轧制规程来确定。对于单机架，总道次数应为奇数，对于双机架应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致平衡。
7.3 轧制速度制度
轧制速度制度是指轧辊转速随时间的变化规律。由于二辊或四辊可逆式中厚板轧机可以随时间改变轧辊的转向和转速，所以从尽量缩短轧制周期、提高轧机产量的角度出发，有必要可以采取调速，可以逆转的轧制速度制度。 7.3.1轧制速度图
轧制速度图描述了可逆式轧机一个轧制道次中轧辊转速的变化规律。它分为两种类型，图7-2分别示出了梯形轧制速度图和三角形轧制速度图。轧辊在咬入轧件之前，其转速从零空载加速到咬钢转速y n 并咬入轧件，然后轧辊带钢加速达到最大转速d n 并等速轧制一段时间，随后带钢减速到抛钢转速p n 抛出轧件，轧辊继续制动空载减速到零。然后轧辊反向启动进行下一道次轧制，重复上述过程。从咬入到抛出轧件的总时间（GH ）为本道次的纯轧时间zh t ，从轧抛出到下一道咬入的总时间（HI ）为两道次间的间隙时间nj t 。三角速度图没有等速轧制阶段。从图中可以看出：三角形速度的轧制的轧制节奏时间比梯形速度短，因此，设计过程中，粗轧可使用三角形速度轧制的、精轧阶段用梯形速度轧制的设计思
左图 梯形速度图 右图 三角形速度图
由图7-3分析可知，转速曲线与横坐标围成的面积Fg 可表示如下：
?=2
1
t t g ndt F
从t1到t2时间间隔内转过的辊面长度g L 为：
22
1
1
6060
t t g g t t nD
D
L vdt dt F ππ===
??
同理，从咬入到抛出轧件转速曲线下的面积F 就可以代表纯轧时间内所转过的轧辊工作面长度L ，即：
6060
t p t p t y t y n D D
L v d t d t F ππ===?? 如果忽略前滑的影响，那么L 就等于轧件被轧过的长度，则：
(1%)
G a L hB
γ-=
式中 G ——钢坯重量； α%——烧损百分率； γ——该道轧件比重；
△h ， h ， B ， R ——分别为该道压下量，轧后板厚，板宽和轧辊工作半径。
由上两式整理可得：
D L F π/=
式中说明了当轧制条件一定时，且忽略前滑时，道次转速曲线与该道次纯轧时间所围成的面积F 为一定值。它在数值上等于该道辊面转过轧件长度L 对应的总转数。这一结论为我们讨论速度制度打下了基础。
7.3.2轧制速度制度的确定:
在选好速度图的基础上，确定轧制速度制度的内容包括有各道轧辊咬入和抛出速度，计算轧辊最大转速和纯轧时间以及确定间隙时间三项内容。
1）轧钢的咬入和抛出转速的确定
轧辊咬入和抛出转速确定的原则：获得较短的道次轧制节奏时间，保证轧件顺利咬入，便于操作和适合与电机的合理调速范围。由图7-4可以看出，咬入和抛出不仅会影响到本道次的纯轧时间，而且还会影响到两道次间的间隙时间。在保持转速曲线下面积相等的原则下，采用高速咬入、抛出会使本道次纯轧时间缩短，而使其间隙时间增加，因此，咬入和抛出转速的选择应兼顾上述两个因素。
所确定的咬入、抛出转速改变，所以考虑这三个时间的原则应当是：压下时间大于或等于轧辊逆转时间，要大于或等于回送轧件时间。这样轧辊咬入和抛出转速的选择就等于本着在调整压下时间之内完成轧辊逆转动作和在保证可靠咬入的前提下获得最短轧制时间这个原则。目前，可逆式中厚板轧机粗轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在10～20r/min 和15～25r/min 范围内选择。精轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在20～40～60r/min和20～30r/min范围内选择。
2）最大轧制转速和纯轧时间的计算
从图7-5可以看到：速度图上剖面线的面积 F=F1+F2+F3，且有：
a
n n t y
d dja +=
(3-3)
dja y d t n n F ??+=
60
21＝
60
2?+y d n n ×
a
n n y
d - a
n n y
d 12022
-=
(3-4)
d d
t n F ?=
60
2
(3-5)
b
n n t p
d dj +=
(3-6)
b
n n t n n F p
d dj P d 120*602223-=
?+=
(3-7)
则
：
b
n n t n a n n F p
d d d y
d 120601202
222-+
+-= (3-8)
d
p
d d y d d d bn n n an n n n F t 22602
222--
--= (3-9) 一道次时间t 为：
b
n bn n n an n n n F a n t t t t d d p
d d y d d d j d ja +----+=++=)2260(2
222 (3-10)
令
0)
(=d n d dt
，求极值，并将上式带入，得到的最大转速计算公式为： d
n =
)
()()(12022b a an b a bn D b a abL p y +++++π
(3-11) 式中
a ，
b 分别为轧辊加速与减速时的加速度。 对于三角形速度图，从上式3-11可以计算出d
n 值为最大转速，对于梯形速
度图
d
n 值为等速转速。
①对于三角速度图的纯轧时间t ：
d y
d p d j a
d j n n n n t t t a
b
--=+=+
(3-12)
②对于梯形速度图的纯轧时间t ：
222
()160[]222y p d d n n a b n L t n D a b ab π+=++-
(3-13)
3）间隙时间的确定
可逆式中厚板轧机道次间的间隙时间是指轧件从上一道轧辊抛出到下一道轧辊咬入的间隔时间。这一时间通常取轧辊从上一道抛出转速到下一道咬入转速之间的时间间隔、轧辊压下时间和回送轧件(包括转90°和对正)时间中的最长时间。根据经验数据，可逆式中厚板轧机的粗轧机一般间隙时间取3～6秒，精轧机取4～8秒。轧件需要转向或推床定心时取上限，否则取下限。 4）轧辊咬入和抛出转速的确定
确定的原则是：获得较短的道次轧制节奏时间，保证轧件顺利咬入，便于操作和适合于主电机的合理调速范围。目前，可逆式中的中厚板轧机粗轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在10～20r/min 和15～25r/min 范围内选择。精轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在20～40～60r/min 和20～30r/min 范围内选择。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故可采用稳定速度咬入。所以在二辊阶段，咬钢速度选为20r/min ，四辊阶段，咬钢速度选为40r/min ，抛钢速度都选为20r/min 。加速度为40rpm/s ，减速度为60rpm/s 。 5）轧制速度表及轧制周期的计算
在各道咬入、抛出、最大转速确定以后，就可以着手进行速度制度表及轧制周期的计算。前式计算各道轧件长度，后计算各道最大转速。当d n 大于限定转速时，取限定转速。各道纯轧时间中，等速轧制时间按d t 计算公式计算。带钢加、减轧制时间按
dja
t 和
dj
t 计算公式计算。纯轧时间按选用的三角形或梯形速度图计
算。间隙时间按前面所述的原则选定。空载加、减速时间分别按下两式计算：
y
kja n t a =
p
kj n t b =
最后考虑到两块板坯之间的时间间隔，就可以求出轧制周期T 来，即：
T t t t =++∑∑间隔纯轧
7.4 温度制度的确定
温度是影响钢板组织和性能的最主要因素，要控制组织和性能，就必须首先在生产过程中控制温度制度。特别是四辊精轧后期，随着轧制速度的提高，冷却速度达不到要求，需要进行人为降温来达到需求的轧制温度，以保证轧制过程的顺利进行和产品的性能要求。
由此，必须采用近代的层流冷却技术，并利用计算机控制技术来实现冷却速度的自动调节。另外，加热温度的控制也很重要，因为板坯温度的高低及其均匀与否不仅直接影响终轧温度，而且关系到轧制过程的能否正常进行。根据产品的化学成分和性能要求，选定板坯的加热温度、开轧温度、终轧温度。
钢材在轧制过程中的温度变化是由辐射、传导和对流引起的温降和变形热所引起的温升合成，很难有精确的理论计算公式。
高温时轧制温度降可以按辐射散热计算，而认为对流和传导所散失的热量大致可与变形功所转化的热量相抵消。由于辐射散热所引起的温降如式： 3
3
11
1)1000
(301T GP FC Z
T T t +-
=?
式中 T 1──前一道的绝对温度，K ；
Z ──辐射时间，即上一道轧制至下一道轧制所延续的时间，即上一道的轧制时间与轧后间隙时隙之和，h ；
C ──辐射常数，对钢轧件C ≈16.75KJ/m 2·h ·K 4； G ──轧件的重量，公斤，G=bhl γ，其中γ为钢的比重； F 、P ──散热面积（m 2）及热容量，对碳钢P=0.7KJ/kg ·K 。
热轧钢板时，辐射面积可表示为F=k 1bl ，此k 1此为考虑散热条件的系数。在可逆式轧机上由于板坯下表面同辊道接触，辐射条件不如上表面，计算散热面积时，可近似取k 1=1.5。
将F 、G 、C 及P 的数值代入，Z 以秒、h 以毫米为单位代入上式，简化计算，则得
式中
T 1──前一道的绝对温度，K ；
Z ──辐射时间，即上一道的纯轧时间与轧后间隙时隙之和，s ； h ——改道轧后厚度，mm ； k 1——为考虑散热条件的系数。
当延续时间Z 不太长时，上式经数学简化变为：
△t=8.6411
)1000
(T h Z
k ? 当k 1取1.5时，则得：
△t=12.941)1000
(T h Z
??
当k 1取2.0时，则得：
△t=17.241)1000
(T h Z
??
有时为了简化计算，也可以采用以下经验公式如下：
1
116400h Z
t t ?-=
? 式中t 1、h 1──分别为前一道轧制温度℃与轧出厚度，mm 。
△t ＝t 1－t 2
其中 t 1──前一道次轧制温度，℃。 t 2──本道次轧制温度，℃。
公式1
116400h Z
t t ?-=
?也可改写为如下式： 1
121102)400(h Z
t b t b b t ?-?
+?+=
式中b 0、b 1、b 2为回归系数，对于某中厚板厂二辊粗轧机 b 0＝234.27, b 1=0.78, b 2=－0.28。
7.5 变形制度的确定 7.5.1 计算各道的变形程度
由塑性变形原理可知
（1）当用绝对变形量表示：绝对变形量为轧制前后，轧件绝对尺寸之差表示的变形量就称为绝对变形量， h H h -=?。 （2）用相对变形量表示 即用轧制前，后轧件尺寸的相对变化表示的变形量
称为相对变形量。压下率%100?-=H h
H ε，真应变h H ln =η。 7.5.2 平均变形速度
（1） 轧辊线速度：nD νπ=
式中：
n ——轧辊的转速，rpm 。
（2）平均变形速度：
文献中有很多计算轧制时平均变形速度的公式，下面介绍两种。 ① 公式为：
h
H R h
v
+?=
?
2ε 式中：
R ——工作轧辊半径； H ——轧件原始厚度；
h ——轧件出口厚度。
② 变形速度还有一种表示形式，如下式：
H
h l v ?=?ε
式中：
l ——变形区长度，h R l ?=，R 为工作轧辊半径；
h ?——压下量；
v ——轧件出口速度。
7.5.3 计算各道的变形抗力
对变形阻力σ，有多种形式数学模型。周纪华等采用碳钢和合金在高温、高速下测定得到的变形温度、变形速度和变形程度对变形阻力影响的大量实测数据而建立了非线性回归模型。它是以各种钢种为单位，得到各回归系数值，结构如式5-5。
???
?
????--??? ????
?
?
??+=+4.0)1(4.010)exp(662105
4
3γγσσa a u a T a a a T a （5-5）
式中 1000
273
+=
t T ； 0σ——基准变形阻力，即t ＝1000℃、γ＝0.4和u ＝10s －1时的变形阻力，MPa ；
t ——变形温度，℃； u ——变形速度，s -1；
γ——变形程度对数应变；
0σ、1a ～6a ——回归系数，其值取决于钢种。各回归系数值按钢种的分
类列于表7-1至表7-10。
将此模型的计算结果与经典的变形抗力曲线图对比后发现，当变形速度在1～30s -1，变形温度在850～1200℃之间时，结果能够很好的吻合曲线。
表7-3低合金钢变形抗力数学模型回归系数
注：1.①②③表示Nb 含量不同。
2.*在进行变形抗力试验时，将试件加热到1250℃，再冷却到850～1150℃
进行压缩得到变形抗力的试验数据。
7.6 轧制力能参数计算 7.6.1 轧制压力的计算
轧制力能参数计算的目的在于用以对设备能力(轧辊强度、主电机容量)进行校核，并根据校核结果，判断压下规程的合理性及对其进行相应的修正。 ㈠ 轧制力计算：
轧制力P 可按下式计算：
-
=p F P
式中：F ——轧件与轧辊的接触面积； -
p ——平均单位压力。
接触面积计算如下式：
l B F -
=
式中： l ——变形区长度，h R l ?=，R 为工作轧辊半径； h ?为压下量； -
B ——轧件的平均宽度，2）（b B B +=，B 、b 为轧件的轧前和轧后宽度。
㈡ 平均单位压力的计算： （1）采利柯夫公式 1）采利柯夫计算公式
平均单位压力决定于被轧制金属的变形抗力和变形区的应力状态，用下式表示。
s n m p σσ??=
式中
σn ——应力状态系数；
s σ——被轧金属的变形抗力。
m ——考虑中间主应力的影响系数，在l ～1.5范围内变化。
板带材生产中忽略宽展，认为轧件产生平面变形，则m=1.15，此时变形条件
下的变形抗力，称平面变形抗力，用K 表示，s K σ15.1=；
此时的平均单位压力计算公式为：
K n p σ=
2）应力状态系数的确定
应力状态系数决定于被轧金属在变形区内的应力状态。影响应力状态的因素有外摩擦、外端、张力等，因此应力状态系数σn 可写成：
σσσ
σn n n n '''?''?'= 式中 σ
n '——考虑外摩擦影响的系数； σ
n ''——考虑外端影响的系数； σ
n '''——考虑张力影响的系数。 3）σ
n '、 σn ''、σn '''系数的确定 ① 外摩擦影响系数σn '
的确定
??
?
???-???? ??--='1112δγγ
σ
δεε）（）（）（h h h h n 式中 ε——本道次变形程度，H h ?=ε。 δ——系数，h R l h fl ?=?=，2δ。
δ
δγδεδ/12
1)11)(1(11??
?
???????????+--++=h h
为简化计算，将σ
n '与εδ、的函数关系作成曲线，如图7-6a 所示。当εδ、较小时，可用图7-6b 所示的局部放大曲线。
（a ）
（b ）
图7-6 σ
n '与εδ、的函数关系 ② 外端影响系数σ
n ''的确定 外端影响系数σn ''的确定是比较困难的，因为外端对单位压力的影响是很复杂
的。在一般轧制板带的情况下，外端影响可忽略不计。实验研究表明，当变形区
h l ＞1时，σ
n ''接近于1，如在h l =1.5时，σn ''不超过1.04，而在h l =5时，σn ''不超过1.005。因此，在轧板带时，计算平均单位压力可取σ
n ''=1，即不考虑外端的影响。
实验研究表明，对于轧制厚件，由于外端存在使轧件的表面变形引起的附加
应力而使单位压力增大，故对于厚件当0.5＜h l ＜1时，可用经验公式计算σ
n ''值，即
4
.0-=''）
（h
l n σ ③ 张力影响系数σn '
''的确定
中厚板生产中轧件无前后张力，σ
n '''=1。如当轧件前后张力较大时，如冷轧带钢，必须考虑张力对单位压力的影响。张力影响系数可用下式计算：
）（1
121-+--='''δδδ
σ
h H q q
K n 在102≥?=h fl δ时，上式可近似认为：
K
q q n h
H 21+-≈'''σ
h H q q 、分别为作用在轧件上的前、后张应力，即
BH
Q q bh Q q H H h h ==
， 式中H h Q Q 、分别为作用在轧件上的前、后张力，H B 、为轧件轧制前的
宽度和厚度，h b 、为轧后的宽度和厚度，K 为平面变形抗力。如纵向外力为推力时，H h Q Q 、取负值。
一般对中厚板生产，平均单位压力公式可记为：
K n p 'σ=
采利柯夫公式可用于热轧，也可用于冷轧；可用于薄件轧制，也可用于厚件轧制。
（2）R ．B ．Sims 公式及其简化式
轧制整个接触弧摩擦状态为全粘着状态，R ．B ．Sims 公式的应力状态影响系数表示为下式：
4
)12ln 11ln 21(11π
εεπεεεγσ--+---=
-tg h h h R h R n …………….(1-11) 式中：
R ——轧辊半径； h ?——压下量；
ε——变形程度(相对压下量： h ——轧制后轧件厚度；
γh ——变形区中性面处的厚度
式(1-11)中的
h
h γ值可按以下公式求得，
21γγh
R h
h +
= ))1ln(8121(1R
h tg tg R h επεεγ-+-=
- 平均单位压力：
K n p σ=
应力状态系数σn 与压下率ε和R/h 的关系如图7-7。
图7-7 σn 与ε和R/h 的关系
则，总轧制压力为:
KBl n P σ=
应力状态系数σn 与压下率ε 和
h
R
的关系，如图18-12 所示。知道σn 值，就可求平均单位压力和轧制压力。虽然这一公式、图表较简易，但公式还是比较复杂的，不利运算，故在此基础上有些简化式。如志田茂的简化公式为：
)5.0(
)04.045.0(8.0-?++=H
R
n εσ
（3）S.Ekelund 公式
是用于热轧时计算平均单位压力的半经验公式。 1）表达式
()）（
?
?++=εηK m p 1 式中 m +1——考虑外摩擦影响的系数；
K ——平面变形抗力，N/mm 2；
η——金属的粘度，N ·s/mm 2；
?
ε——轧制时的平均变形速度，s －1。
式中以乘积?
?εη考虑轧制速度对变形抗力的影响。 2）公式中各项的计算=
h
H h
h R f m +?-?=
2.16.1
式中f 为摩擦系数。
f 可有Ekelund 求得： (1.050.000f a
t =-
对钢轧辊a =1,对铸铁轧辊a =0.8。
()()Cr Mn C t K 3.04.1098.0137+++-= N/mm 2
式中 C 、Mn 、Cr ——分别为钢中碳、锰、铬的含量，％；
t ——轧制温度，℃。
近来，有人对爱克伦得公式进行了修正，按下式计算粘性系数：
()c t '?-=098.013701.0η N ·s/mm 2
式中系数c ′为轧制速度对η的影响系数，其数值如表7-11。
表7-11 轧制速度与关系c ′
年产量12000吨酸奶工厂设计 李雯霞 （安徽工程大学生物与化学工程学院安徽芜湖241000） 摘要 本毕业设计选取的题目是年产12000吨酸奶的工厂设计。本设计是建造一个年产12000吨的酸奶工厂，工厂建筑高15m，工厂面积27025m2。本毕业设计由绪论、物料衡算、设备选型和工厂造价等部分组成。前言部分,通过对酸奶的介绍和工厂的设计理念简要的概括设计理念和设计要求以及设计要达到的目标。物料衡算部分。根据产量和设备的选型以及现实情况,对物料的使用量和利用率的计算,对能量的计算。设备选型部分。根据自己产品的特点和对产品的要求对生产设备的选择以及各个管道的选择,还有各个零件的大小直径以及管壁的选择。工厂造价部分。根据上面的计算和实际情况的把握,估算出工厂的造价。 关键字：酸奶，平面设计，工艺流程，设备，经济分析
Abstract The graduation design topic is the design of an annual output of12000tons of plant.This design is the construction of an annual output of12000tons of yogurt factory,factory buildings with high15m,the factory area of47076m2.Thisgraduation design is composed of the introduction,material balance calculation,equipment selection and factory cost components.The preface:The yogurt introduction and plant design summary of design idea and design requirements and design to achieve the goal.Material balance part.：According to the selection of output and equipment as well as the current situation,use of materials and the utilization of the calculation, calculation of energy.The selection of equipment parts:According to the characteristics of their products and requirements for the product production equipment selection and the selection of pipeline,and various parts of the size of diameter and wall selection.Factory cost part.According to the above calculation and the actual. Keywords:yogurt,graphic design,process flow,equipment,economic analysis
中厚板轧钢车间设计 创建时间：2008-08-02 中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill) 以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。 简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。 1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。 坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。 设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。 产品方案根据市场需要、坯料条件和设备条件确定。中厚钢板的厚度范围一般为4．0～1 50mm(最厚达300mm)，宽度范围为1000～5200mm，宽度大于2800mm的中厚钢板有时称为宽厚板。中厚钢板的定尺长度为3000～30000mm。交货状态有热轧状态和热处理状态如常化、退火、调质和固溶化等。
《课程设计》 设计成绩： 批阅人： 批阅日期： 设计题目：年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 设计者： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期： 南京中医药大学药学院
设计任务书 一、设计题目 年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 二、设计条件 （1）生产制度 年工作日：250天；1天2班，每班8 h，一天2班。 （2）药剂规格及原辅材料的消耗 依照各“中药制药分离技术课程设计”而定 ①规格：0.35 g/片 ②主要工序及原辅材料可参照 a. 药材干浸膏提取率：7.5%，干浸膏粉碎过筛收率：98% b.干法制粒：干浸膏粉末和辅料比为30:70，收率为98% c. 整粒、总混：收率为99% d. 压片、包衣：收率为98% e. 包装：内包收率为99%；外包无损耗 三、设计内容与要求 （1）确定工艺流程及净化区域划分； （2）物料衡算； （3）设备选型； （4）按GMP规范要求设计生产工艺流程图和车间工艺平面图； （5）编写设计说明书； 四、设计成果 （1）设计说明书一份 包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、设备选型及主要设备一览表、车间工艺平面布置原则、技术要求和说明。 （2）工艺流程图； （3）提取车间、制剂车间平面布置图（1∶100） 五、设计时间
设计时间为2周，从2015年6月12日至2016年6月24日。 目录 1 片剂生产工艺概述 (05) 1.1项目概述 (05) 1.2设计目的和意义……………………………………… 07 1.3设计内容 (07) 1.4 设计指导思想和设计原则 (08) 2 生产工艺流程简述 (08) 2.1生产方案、产品类型与包装方式 (08) 2.2生产规模、制度与方式 (09) 2.3工艺流程 (09) 2.3.1工艺流程制定的原则 (09) 2.3.2制粒压片工艺 (09) 2.3.3片剂的生产工艺 (11) 2.3.4工艺简介 (12) 3 物料衡算 (14)
酸奶的现状及其发展趋势 李凡金 （师范学院生物资源与环境科学学院，云南曲靖655011） 摘要：酸奶在人们的生活中扮演着越来越重要的角色，本文主要介绍了酸奶的基本定义，国内外发展现状及发展前景 关键词：酸奶、发展前景、现状 The present situation and Prospect of yoghurt LI Fan-jin (College of Biological Resources and Environment Science, Qujing Normal University, Qujing Yunnan 655011, China;) Abstract：Y oghurt in people's life plays a more and more important role,this paper introduces the basic definition of yoghurt,the domestic and foreign development situation and development prospect of Keywords： Y ogurt,development prospects,present situation 引言 20世纪50年代以来，酸奶生产技术有了很大发展，除了使用传统的保加利亚乳杆菌、嗜热链球菌发酸奶的品质外，还增加了营养保健功能。由于不断开发出新的品种，极大地拓宽了消费市场，特别是20世纪80年代以来，各大中城市的酸奶生产量急剧上升，并迅速地向城镇和农村扩展。现在酸奶有凝固型和搅拌型2 大类别数10个品种。
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
年产20万吨硫酸生产车间工艺设计 摘要 硫酸是最重要的基础化工原料之一，主要用于制造磷肥及无机化工原料，其次作为化工原料广泛应用于有色金属的冶炼、石油炼制和石油化工、橡胶工业以及农药、医药、印染、皮革、钢铁工业的酸洗等。本设计以硫磺为原料生产硫酸，因为以硫磺为原料生产硫酸不需净化，大大简化了工艺过程，节省投资费用，且产品质量高。 本设计完成了年产20万吨硫酸生产车间工艺设计，介绍了硫酸生产的主要方法和成熟的工艺流程。主要内容包括原料熔硫工段、焚硫转化工段、干吸工段及主要设备的选择、环保措施等。完成了化工设计的各个设计环节，达到了设计目标。经分析，设计技术可靠，经济合理。在设计过程中，还重点对废水处理进行了分析。 关键词：硫酸；硫磺制酸；焚烧炉；转化塔
The Production Process Design of the Workshop for Sulfuric acid with an Annual Output of 200,000 Tons Abstract Sulfuric acid is one of the most important basic chemical raw materials, mainly used in the manufacture of phosphate fertilizer and inorganic chemical raw materials, as a chemical raw material, it is widely used in non-ferrous metal smelting, petroleum refining and petroleum chemical industry, rubber industry, as well as pesticides, pharmaceuticals, printing and dyeing, leather pickling of iron and steel industry. This design is used sulfuric acid as raw material to product sulfur, thus it products sulfur without purification, the process is greatly simplified to save investment costs and gain high product quality. It is an annual output of 200,000 tons of sulfuric acid production plant process design, introduces the main methods of sulfuric acid production and mature process. The main contents include the raw material sulfur melting section, and burning sulfur conversion section, drying and absorption section and the major equipments selection, environmental protection measures. It completes various links of the chemical engineering design, and achieves the design objectives. Through the analysis of the design, design technology is reliable, and the design is economical and reasonable. In the design process, it is also focusing on wastewater treatment.
酸乳生产工艺流程 酸乳工艺流程如下： 乳酸菌纯培养物→母发酵剂→生产发酵剂 ↓ 原料乳预处理→标准化→配料→均质→杀菌→冷却→加发酵剂 灌装在零售容器内→在发酵室发酵→冷却→后熟→凝固型酸奶 → 在发酵罐中发酵→冷却→添加果料→搅拌→灌装→后熟→搅拌型酸奶 酸奶的生产工艺流程： 1.凝固型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→接种→搅拌→灌装封口→发酵→冷却→后熟 2.搅拌型酸奶生产工艺流程 鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→发酵→搅拌→灌装封口→冷藏后熟→酸乳↑ 果料、香精 前者先冷却分装，后培养发酵。后者先冷却接种发酵，后分装。 凝固型酸乳用于纯酸奶的生产，搅拌型酸乳还可用于果味、果料等花色品种酸奶的生产。一般凝固型纯酸奶要有良好的组织状态，要防止有裂纹出现，因此要先搅拌，分装，再发酵。带有果料的酸奶，影响乳酸菌的发酵，不能保持良好的组织状态，固采用先发酵，后搅拌加果料的方式。 酸奶生产工艺操作要点 1.配料 2.均质 3.杀菌、冷却 4.乳酸的制备（重点） 5.发酵的操作条件及终点判断（难点） 配料的选择和要求：选择符合质量标准的各种原辅料:牛乳、乳粉、砂糖和稳定剂等。乳粉、砂糖混合后加50～60℃温水溶解。琼脂、明胶等稳定剂可与少量糖混合后加水加热溶解充分后添加。 均质的目的是：防止脂肪上浮,使脂肪微粒化，改善口感。一般采用高压均质机。 均质工艺条件：均质前，应先将混合料预热至50～60℃,均质压力为～. 杀菌目的是什么？ ①除去原料乳中的氧，降低氧化还原反应，明显促进乳酸菌的生长。 ②由于蛋白质的变性，改善了牛乳的硬度与组织。 ③对防止乳清分离有效。 杀菌及冷却的条件：杀菌条件：90℃、15min。经杀菌后的混合料冷却到40～45℃备用。 还可以采用高温瞬时杀菌。 操作：135-140℃加热２秒左右。这样有利于营养成分的保存，减少煮沸气味。 酸奶常用的乳酸菌发酵剂及工艺要求：
年产十万吨酸奶工厂设计说明书
目录第一章绪论 1.1酸奶的简介 1.2 项目背景 1.3 项目实施的区位优势及厂址选择1.4 市场预测 第二章原辅料及产品的标准 2.1原辅料的特性及标准 2.2产品的标准 第三章工艺论证 3.1 基本原理 3.2项目设计主要特点及可行性 3.3 工艺流程及说明 第二章车间平面设计 2.1 生产车间 2.2 总平面布置基本原则 2.3 总平面设计说明 第三章产品方案、工艺流程及论证3.1 产品与产量的确定 3.2 工艺流程及论证 3.3 产品质量标准 3.4 管路设计
3.5 管路安装 3.6 车间布置与结构 第四章产品方案及物料计算 4.1 产品方案确定说明 4.2 凝固型酸奶的物料衡算 第五章设备的选型 5.1 选择原则 5.2 设备选型 5.3 中心实验室 第六章企业组织与劳动力平衡6．1 企业组织 6．2 生产制度 6．3 全厂人员编制 第七章水、电、汽衡算 7.1 用水量的估算 7.2 用电量的估算 7.3 用汽量的估算 第八章全厂辅助部门及生活设施8.1概述 8.2生产性辅助设施 8.3生活性辅助设施 第九章公用系统
9.1给水系统 9.2 排水系统 9.3 供电系统 9.4供汽系统 第十章建筑物平面布置与卫生要求 10.1全厂平面设计的基本原则 10.2 总平面布置的主要技术指标 10.3 主车间的布置原则 10.4环境卫生要求 第十一章经济核算 11.1 产品成本 11.2 其他支出 11.3产品利润 11.4设备折旧 11.4设备折旧 11.5 利润估算 11.6 静态回收期计算 第十二章酸奶生产的 HACCP 管理 12.1 酸奶生产 HACCP 的管理意义 12.2 HACCP体系在风味凝固型酸奶生产中的应用第十三章卫生、安全及防治污染的措施 13.1 个人卫生
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
本科生毕业设计 年产10,000吨面包虾生产车间工艺设计 Design of 10,000 ton/aBreaded ShrimpPlant 学生XX 陶刚 所在专业食品科学与工程 所在班级食科1061 申请学位学士学位 指导教师夏杏洲职称副教授答辩时间2010年6月12日
目录 设计总说明I INTRODUCTION II 1前言1 2可行性研究2 2.1项目研究总论2 2.1.1项目研究工作概况2 2.1.2原料分析[2]（南美白对虾）2 2.1.3产品分析（见4.1冻面包虾产品描述及质量标准）3 2.1.4总环境分析3 2.2建厂条件和厂址选择9 2.2.1厂址位置9 2.2.2建设的必要性10 2.2.3建设的经济意义10 2.3车间平面图设计（见附图2与附图3）10 3工艺设计11 3.1产量的确定11 3.2物料衡算以及加工量的确定11 3.2.1原料虾衡算（以日产量定）11 3.2.2解冻虾横算（以日产量定）12 3.2.3加工量的确定12 3.2.4辅料以及包材横算12 3.3面包虾工艺流程的选择13 3.4面包虾工艺叙述13 4HACCP计划20 4.1冻面包虾产品描述及质量标准20 4.1.1产品说明20 4.1.2质量说明21 4.2原料接收标准（见表3-6）21 4.3产品质量标准21 4.4美国进口面包虾限量标准[14]22 4.5冻面包虾工艺流程图（见附图1）22 4.6面包虾危害分析表（HA）22 4.7面包虾关键控制点（CCP）26
5设备选型（以每小时产量计）28 5.8清洗设备——高压清洗机28 5.9分选设备——虾类分级机28 5.10速冻设备29 5.10.1网带速冻机29 5.10.2平板速冻机29 5.11脱模设备——ST-3型液压冻品脱盘机29 5.12渡冰衣设备——包冰衣机29 5.13解冻设备——高湿度空气解冻机29 5.14搅拌设备——浆料搅拌机30 5.15金属探测器30 5.16设备参数表31 6车间布置与面积32 6.1车间布置32 6.1.1加工车间基础设计32 6.1.2工艺流程布置。33 6.1.3人流、物流、水流、气流方向33 6.1.4设备、门窗、工具、管道材料设计33 6.1.5卫生设施34 6.1.6储存与运输设备35 6.2车间辅助设施35 6.2.1质量控制设施35 6.2.2冷库设计35 6.3车间面积38 7工厂废水、废渣处理系统[17]38 7.1CASS工艺污水处理39 7.2进水水质设计39 7.3出水水质设计39 7.4CASS工艺污水处理流程图39 7.5CASS工艺说明39 8车间劳动力计算40 9水、电用量的估算41 9.1用水量的估算41 9.2用电量的估算42 10设计概算与技术经济分析42 10.1投资指标42
最新年产15000 吨酸奶工厂设计 年产15000 吨酸奶工厂设计（上）目录 第一章绪论 1.1 项目背景 1.2 项目实施的区位优势 1.3 市场预测 1.4 项目实施的意义 第二章车间平面设计 2.1 生产车间 2.2 总平面布置基本原则 2.3 总平面设计说明 第三章产品方案、工艺流程及论证3.1 产品与产量的确定 3.2 工艺流程及论证 3.3 产品质量标准 3.4 管路设计 3.5 管路安装 3.6 车间布置与结构 第四章物料衡算 4.1 十类主要产品生产成本 4.2 原辅料衡算 第五章设备选型 5.1 设备选型的依据 5.2 设备概况 第六章辅助部门设计 6.1 冷库 6.2 包装材料库 6.3 化验室 6.4 机修、配电车间 第七章水、电、汽衡算 7.1 用水量的估算 7.2 用电量的估算 7.3 用汽量的估算 7.4 冷用量 第八章卫生、安全及生活设施
8.1 用水方面要求 8.2 个人卫生 8.3 车间设备、环境卫生 8.4 食品接触表面清洁卫生标准 8.5 防止交叉污染卫生标准及操作规程 8.6 虫害防治卫生标准及操作规程 8.7 生产安全及劳动保护 8.8 全厂生活设施 第九章劳动组织 9.1 企业结构 9.2 岗位需求 9.3 人员培训 第十章酸奶生产的HACCP 管理 10.1 酸奶生产HACCP 的管理意义 10.2 酸奶生产HACCP 危害分析 10.3 重点控制 10.4 HACCP 实施注意事项 第十一章技术经济分析 11.1 投资指标 11.2 年经营费用的计算 11.3 利润、利润率、投资回收期计算 11.4 综合评价 致谢 参考文献 第一章绪论 在如今的酸奶市场上，“乳酸饮料”和“酸性乳饮料”占据相当大的比重；在“乳酸菌饮料”和“搅拌型酸奶”类别内，尚无大品牌出现，品牌整合度较低。常温产品中，早期的酸奶市场中的主流产品“调制型酸性乳饮料”和“发酵型乳酸饮料”，由于没有低温保鲜限制，得以较快速的发展，但是其营养价值低，淡出市场是大势所趋。低温产品中，低温乳酸菌饮料及纯酸奶将得到快速发展，此类产品能提供丰富的营养物质，还能调节机体内微生态的平衡，经常食用，能够调整肠道功能、预防癌症、养颜，是一种“功能独特的营养品”。 随着我国冷链设施的不断完善和人们消费知识的日益丰富，这种纯酸奶将成为未来酸奶市场发展的主流。
车间看板设计 看板的本质是在需要的时间，按需要的量对所需零部件发出生产指令的一种信息媒介体，而实现这一功能的形式可以是多种多样的。 央达车间看板是专门为生产型企业设计生产，用于标示当天或当班的计划生产量、实际生产量等信息，加强工厂车间生产过程的管理，相关信息做到目视化，信息传递做到快捷化，工序过程透明化，把制造车间每个环节紧密地相联，保证生产全过程顺畅及高效率，准时制生产，目视化管理，降低生产成本。 一、车间看板分类 1、工序内看板 工序内看板是指某工序进行加工时所用的看板。这种看板用于装配线以及即使生产多种产品也不需要实质性的作业更换时间（作业更换时间接近于零）的工序，例如机加工工序等。 2、信号看板 信号看板是在不得不进行成批生产的工序之间所使用的看板。例如树脂成形工序、模锻工序等。 信号看板挂在成批制作出的产品上，当该批产品的数量减少到基准数时摘下看板，送回到生产工序，然后生产工序按该看板的指示开始生产。另外，从零部件出库到生产工序，也可利用信号看板来进行指示配送。 3、工序间看板 工序间看板是指工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时所使用的看板。典型的工序间看板，前工序为部件1#线，本工序总装2#线所需要的是号码为A232－60857的零部件，根据看板就可到前一道工序领取。 4、临时看板
临时看板是在进行设备保全、设备修理、临时任务或需要加班生产的时候所使用的看板。与其它种类的看板不同的是，临时看板主要是为了完成非计划内的生产或设备维护等任务，因而灵活性比较大。 二、车间看板功能特点 1、可将车间现场的生产、物料、品质、设备、异常信息的数据信息通过设备看板 及时显示出来，将所有的管理问题都暴露出来，让所有的职能部门关注，围绕现场解决问题创造价值。 2、通过对生产设备、生产线、生产区域的状况进行标示和动态监控，实现工厂的 全面目视化，构建透明工厂。 3、实时查询各种异常问题发生的时间点、问题解决点、解决问题的时间长度，工 位发生频率，问题发生的原因及现象等。 4、实现按需生产，物料按节拍流动，减少浪费，提高效率。 5、根据产品的价值流分析，改善生产布局，定义工作单元。 6、当跟不上生产节拍或有非标准的状况产生时，寻求帮助。使操作过程能够防止 缺陷产生或流入下一道工序。
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院 专业班级：材料加工工程11级2班 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2014年12 月31 日
目录 1前言 (2) 1.1 EH32中厚板产品介绍 (2) 1.2 EH32中厚板成分介绍： (2) 2中厚板生产工艺流程简介 (2) 3. 轧制规程编制 (5) 3.1轧制工艺参数设计 (5) 3.1.1选择坯料 (5) 3.1.2坯料尺寸的确定 (5) 3.1.3确定轧制方法 (5) 3.1.4确定轧制道次 (6) 3.1.5道次压下量的分配 (6) 3.1.6速度制度 (8) 3.1.7轧制时间 (8) 3.1.8温度制度 (9) 3.2轧制力的计算 (11) 3.2.1平均单位压力 (11) 3.2.2总轧制力的计算 (11) 3.3计算传动力矩 (12) 3.3.1轧制力矩的计算 (12) 3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12) 3.3.3空转力矩的计算 (13) 3.3.4动力矩的计算 (13) 4辊型设计计算 (15) 5设备校核 (18) 5.1轧辊强度校核 (18) 5.1.1支撑辊强度校核 (19) 5.1.2 工作辊强度计算 (19) 5.1.3接触应力的计算 (20) 5.2主电机功率校核 (21) 5.2.1电机过载校核 (21) 5.2.2电机的发热校核 (21) 6结语 (22) 7参考文献 (23)
1前言 1.1 EH32中厚板产品介绍 一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。 A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。 B级钢是在0℃下所受的冲击力。 D级钢是在－20℃下所受的冲击力。 E级钢是在－40℃下所受的冲击力。 高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。 1.2 EH32中厚板成分介绍： EH32化学成分： 碳(C)≤0.18 锰(Mn)0.90～1.60 铝(Al)≥0.015 硅(Si)0.10～0.50 磷(P)≤0.04 硫(S)≤0.04 屈服强度σs (MPa)315 2中厚板生产工艺流程简介 中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 工艺流程简介图：原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→精整。 原料的选择与加热
药厂车间设施规划 课程设计报告 （制药工程学院）设计题目：年产5亿粒胶囊生产车间工艺设计 专业班级：民药131
指导教师：郭东贵、李燕 学生姓名：臧硕、陈德尚、钟远君、班婵 设计地点：第一教学楼4楼 设计日期： 目录 药厂车间设施规划课程设计任务书....................................................................................... 错误!未定义书签。 一、目的任务 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。 二、设计内容 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。 三、时间安排 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。 四、设计工作要求..................................................................................................... 错误!未定义书签。 五、成绩评定 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。
1 绪论 1．1酸奶简介 牛乳的组成最为接近人体的母乳，含有人体所需要的全部营养成分，营养最为均衡，在人们的膳食结构中具有其他食品无法替代的地位和作用。由鲜牛乳发酵成的酸乳由于其丰富的营养、特殊的风味、爽滑的质构和良好的生理功能，备受人们青睐[1]。联合国粮农组织和世界卫生组织（FAO/WHO）将酸奶定义为乳与乳制品(杀菌乳或浓缩乳)在保加利亚杆菌（L.bulgaricus）和嗜热链球菌(S.thermophilus)的作用下乳酸发酵而得到的凝固型乳制品其中可任意添加全脂乳粉、脱脂乳粉、乳清粉等。但在最终发酵产品中必须大量存在这些微生物。也可简单将其定义为以新鲜牛乳或乳粉为原料，经乳酸菌保温发酵而制成的产品[2]。 通常根据酸奶在零售过程中的产品存在状态来进行分类，具体可分为凝固型酸奶和搅拌型酸奶。乳酸菌在乳中生长繁殖，发酵分解产生乳酸等有机酸，导致乳的pH 值下降，使乳酪蛋白在其等电点附近发生凝集，把这种乳凝状的酸奶称为凝固型酸奶。所谓搅拌型酸奶，是指先在发酵罐中通过乳酸菌的作用，将经过标准化处理的牛乳发酵至乳凝，然后再用搅拌器破乳，是凝乳粒子保持在0.01～0.04mm大小的一种酸奶。产品呈半流动状态的粥糊状，易使用吸管吸食[3]。一半搅拌型酸乳可分为原味型和水果型，而凝固型大都为原味型[4]。 酸乳又名酸牛乳或酸奶，作为众多的发酵乳产品中当今最为流行的乳制品，最初出现时其名是与发酵乳混用的，表示变酸的乳。尽管目前没有关于人类何时第一次制作酸奶的明确记载，但酸奶的食用可以追溯到许多世纪以前。发酵乳起源于巴尔干半岛和中东地区，在那里，牧民们早在几千年前就发现了可以通过发酵可以延长鲜乳保存期的方法。虽然起源没有明确的记载，但酸奶有益于人类身体健康并有丰富的营养价值这一观念在许多文明国度里已存在了很长时间。依据波斯人的传统，亚伯拉罕把自己的富饶和长寿归功于酸奶而法国皇帝法兰西一世据说也因饮用由山羊奶制成的酸奶而治愈其体虚气弱之疾[5]。然而，酸奶却极有可能起源于中东，在那时这种发酵产品的演变与世界各地牧民的烹饪技术发展是分不开的[6]。 在如今的酸奶市场上，“乳酸饮料”和“酸性乳饮料”占据相当大的比重；在“乳酸菌饮料”和“搅拌型酸奶”类别内，尚无大品牌出现，品牌整合度较低。常温
年产50万吨PET生产车间的工艺设计 摘要 本设计是年产50万吨聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）车间合成工段初步设计。本文对PET的研究，生产和应用进行了详细的概述，阐述了其在化学工业中的作用和地位。并介绍了PET的制备方法和确定了PET的生产工艺。在确定PET生产工艺的基础上进行了物料衡算，设备选型和车间设计等过程。文中还对供电、供水、采暖等方案进行了简单的阐述。 关键词：聚对苯二甲酸乙二醇酯，PET，酯交换法，反应釜选型
目录 摘要................................................. I 1.概述 (1) 1.1聚对苯二甲酸乙二醇酯（ＰＥＴ）的概述 (1) 1.2聚酯生产技术进展 (2) 1.3中国生产消费现状 (3) 1.4产品构成 (5) 1.5中国聚酯工业及与国外先进水平的差距 (6) 2.聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）的特性与应用 (9) 2.1特性 (9) 2.2应用 (13) 2.3聚对苯二甲酸乙二醇酯的改性品种 (14) 2.3.1增强改性PET (14) 2.3.2共混改性PET (15) 2.3.3结晶改性PET (15) 2.4聚对苯二甲酸乙二醇酯的成型加工 (16) 2.4.1PET的加工特性 (16) 2.4.2 PET的加工方法 (16) 3.PET制备方法的简介和选取 (18) 3.1酯交换缩聚法 (18) 3.2直接酯化缩聚法 (19) 3.3环氧乙烷法 (20) 3.4 PET合成方法的选取 (20) 4.物料衡算 (22)
4.1酯交换时期 (23) 4.1.1第一酯交换器R101物料衡算 (23) 4.1.2第二酯交换器R102物料衡算 (23) 4.1.3第三酯交换器R102物料衡算 (24) 4.1.4 BHET储槽物料衡算 (25) 4.2缩聚时期 (26) 4.2.1第一聚合釜R201物料衡算 (27) 4.2.2第二聚合釜R202物料衡算 (27) 4.2.3第二聚合釜R203物料衡算 (28) 4.3切粒包装 (29) 5关键设备的选型 (29) 5.1釜的选型 (29) 5.2 其他设备的选型 (30) 6.车间设备布置设计 (31) 6.1车间设备布置的原则 (31) 6.1.1车间设备布置的原则 (31) 6.1.2 车间设备平面布置的原则 (32) 6.1.3 车间设立面布置的原则 (33) 6.2车间设备布置 (33) 6.2.1车间设备平面布置 (33) 6.2.2车间设备立面布置 (34) 7. 公用工程 (34) 7.1供水 (34) 7.2供电 (35)
2.5t/h搅拌型酸奶 加工厂工艺设计说明书 院系名称：生物工程学院专业班级：动科0703 学生姓名江武学号：20074850611 2010年12 月25 日
1、概述 酸奶是指以牛乳为主料,经巴氏杀菌后冷却,加入乳酸菌发酵而制成的一种奶制品。长期饮用酸奶,可促进人体对磷、钙、铁的吸收,维持B族维生素平衡,缓解乳糖不适症,降低胆固醇,预防心血管及肝脏疾病的发生,对便秘和细菌性腹泻起到预防作用。酸奶还能提高人体免疫力,抑制癌症,抗衰老,具有明目固齿、健发等美容作用。随着市场变化和技术革新,酸奶生产出现了工艺技术及装备水平现代化、产品营养化、包装高档化、口味多样化等新的发展趋势,这也对酸奶生产工艺及管理提出了更高的要求。 2、设计依据 2.1、工厂规模 每个月一般按25天计，全年的生产日为300天。如果考虑原料等其他原因，全年的实际生产日也不宜少于250天。每天的生产班次为2班，每班工作8小时，每小时生产2.5t. 2.2、原料接收要求 原料乳送到工厂后，必须根据指标规定，即时进行质量检验，按质论价分别处理。我国规定生鲜牛乳收购的质量标准（GB6914—86）包括感官指标、理化指标及微生物指标。 2.2.1、感官指标 正常牛乳呈白色或微带黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。不能有苦味、咸味、涩味和饲料味、青贮味、霉味等异常味。 2.2.2、理化指标 理化指标只有合格指标，不再分级。我国颁布标准规定原料乳验收时的理化指标见表1. 2.2.3、细菌指标 细菌指标有下列2种，均可采用。采用平皿培养法计算细菌总数，或采用美蓝还原退色法，按美蓝退色时间分级指标进行评级，两者只允许用一个，不能重复。细菌指标分为4个级别，按表2中细菌总数分级指标进行评级。 表1 鲜奶理化指标
第一章选择坯料 1.1制定生产工艺 产品牌号：45钢 产品规格：l ?=10?1900?10000mm b h? 本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 1.2 确定坯料尺寸 所设计的产品的尺寸为l ?=10?1900?10000mm，加上切边余量，将宽度设计为 b h? 1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。 产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则 h? ?=K b l H? ? ? H B 计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L ?=90?1680?1350mm 。 H? B