关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：02
质量检验工作流程 1.三检制 三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。 2.重点工序双岗制 重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。 3.留名制 留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印
章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。 4.质量复查制 质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。 5.追溯制 追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。 6.质量统计和分析制 质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反
关键特殊过程确认记录表格 过程确认记录 编号:JL-7.5.2-01 主体拆除过程过程名称 过程依据的文件、准则: 1、过程依据的文件、准则: 甲方提供的签字拆除图纸。 2、工艺方法适用性确认: 根据施工现场的施工方案及技术交底，具有可操作性、指导性，确工艺方法适宜。 设备认可: 电锤、气泵锤各，定期维护保养，设备完好，运行正常，能满认 足生产能力要求。 人员资格确认: 内本岗位操作工6人，均有健康证，并经过岗位培训，考核合格， 工作经验3年以上，熟练掌握生产工艺及操作方法，能力胜任。 记录要求: 容 记录:根据图纸，确认拆除位置，保证原有建筑承重部分不受破 坏。 验证结论: 拆除部位符合结构、建筑的使用要求。 再确认要求: 确认人:荆雪飞
确认时间: 批准人:张雷雷 2016年月日 过程确认记录 编号:JL-7.5.2-01 基坑开槽过程过程名称 过程依据的文件、准则: 1、过程依据的文件、准则: 根据甲方签字的图纸 2、工艺方法适用性确认: 根据施工现场的施工方案及技术交底，具有可操作性、指导性，确 工艺方法适宜。 设备认可: 挖掘机一台，定期维护保养，设备完好，运行正常，能满足生认产能力要求。 人员资格确认: 内本岗位操作工4人，均有健康证，并经过岗位培训，考核合格， 工作经验3年以上，熟练掌握生产工艺及操作方法，能力胜任。 记录要求: 容 记录:开槽尺寸位置，基坑的防措施。 验证结论: 尺寸位置正确，合理对基坑进行放坡，放坡系数合格。 再确认要求: 确认人:荆雪飞 确认时间:
批准人:张雷雷 2016年月日 过程确认记录 编号:JL-7.5.2-01 钢筋绑扎及混凝土浇筑过程过程名称 过程依据的文件、准则: 1、过程依据的文件、准则: 根据甲方签字的图纸 2、工艺方法适用性确认: 根据施工现场的施工方案及技术交底，具有可操作性、指导性，确 工艺方法适宜。 设备认可: 振捣棒一台，定期维护保养，设备完好，运行正常，能满足生认产能力要求。 人员资格确认: 内本岗位操作工6人，均有健康证，并经过岗位培训，考核合格， 工作经验3年以上，熟练掌握生产工艺及操作方法，能力胜任。 记录要求: 容 记录:钢筋及混凝土型号，钢筋位置，混凝土的振捣。 验证结论: 材料型号符合图纸要求，钢筋绑扎位置正确，混凝土振捣合格。 再确认要求: 确认人:荆雪飞 确认时间: 批准人:张雷雷 2016年月日
生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。 审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。 理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；
特殊过程能力确认作业指导书 1．目的 确保分公司质量方针和质量目标的实现，对生产施工过程中的特殊过程实施有效的控制，使工程质量符合设计和规定的要求，达到顾客满意。 2.适用范围 适用于成昆铁路米攀段项目部生产所涉及的桥梁工程、路基工程、隧道的生产过程。 3.术语 本指导书所涉及术语采用GB/T 19001-2008、GB50430-2007。 4.职责 本指导书由质安部科组织编制、修订，并实施归口管理，其他个各部门协助实施。 5.措施和方法 5.1特殊过程的特点 5.1.1当生产和服务特工队特殊过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，或不能经济地加以验证的过程称为特殊过程。如：软基处理、钢筋机械连接、钢筋焊接、预应力张拉压浆等。 5.1.2特殊过程的根本特点是其经生产后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，因此难以准确评定其质量。可能产生内部缺陷的原因是采用某种特殊工艺，决定了该过程是特殊过程。 5.2特殊过程的确认：为保证特殊过程具有实现预期结果的能力，要对特殊过程实施确认。 5.2.1工程项目经理部针对项目的特点或检验条件，通过编制项目施工组织设计中予以识别和确认，起确认方法： a)施工中难以或无法验证，只能通过工艺参数的控制来间接实现对质量特性的控制。例如：预应力张拉及压浆工艺，这种过程应视为特殊过程。 b)在施工中形成的缺陷可能在工程使用后才会暴露出来。例如：软基施工等应视为特殊过程。 c)有的特殊过程不宜用后续监测加以验证的施工过程，若要进行检测，则需要检验代价过高或具有破坏性。例如：桩基砼浇筑的检验，这种过程应视为特殊过程。 对于确认的特殊过程应采取相应的措施来控制。 5.2.2满足特殊过程作业所需材料及机械设备的确认：根据对特殊过程所编制的施工方案所需的机械设备和原材料、加工的半成品要进行确认。确认施工机械的能力、完好状态、原材料及加工半成品的质量和数量是否满足特殊过程作业的需要。 5.2.3对参与特殊过程生产的人员，特别是操作人员要先确认其必要的能力，再有针对性地进行组织或培训，并经专业知识考试和操作技能考试合格，授予《资格证》。持证上岗从事特殊操作。如：钢筋焊接工，必须经过相应的培训或学习，持有相关部门所发的资格证，具备相应的能力，在正式上岗前还必须对其能力进行测试，即上岗前的试焊试验，合格后方能从事焊接操作。 5.2.4对特殊过程必须编制作业指导书或施工方案并要求具有指导性和可操作性，所编写的文件要经过相关部门和领导的批准。 5.2.5对于特殊过程应进行连续监视和测量并做好记录。
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
过程能力确认（再确认）记录 GHZY/JL－077 过程名称 钢筋闪光对焊工序 过程确认依据 《特殊过程确认/再确认办法》 过程评审准则 《焊接工序作业指导书》等作业文件 评 审 内 容 评审日期 2016年01月13日 设备能力鉴定 电焊机等设备能力能满足焊接工序质量控制要求。 人员能力鉴定 1、工序操作人员黄铁强等均具有8年以上相关工序操作经验且有焊工执照 2、上述人员已经过岗前培训合格 考核方法鉴定
《焊接工序作业指导书》等作业文件具有专业技术和质量保证的指导作用，并有相关工序原始记录。 综合能力鉴定 设备能力能满足要求 人员能力能满足要求 考评方法能达到控制的目的 过程能力的综合能力能满足要求 再确认 内容 当上述设备更新或更换、人员变动以及有新的开发项目中也存在特殊过程时，则应对这些变化情况进行再确认 参加确认人签名 吕士奇范长欣闫伟李长山 日期：2015年01月13日 批准人签名 同意确认结果。 签名：闫伟日期：2015年01月13日 过程能力确认（再确认）记录 GHZY/JL－077 过程名称 大体积砼
过程确认依据 《特殊过程确认/再确认办法》 过程评审准则 《主体混凝土施工作业指导》等作业文件 评 审 内 容 评审日期 2016年01月13日 设备能力鉴定 W8根振动棒（必须经检查无任何故障，并有4根备用振动棒）、8台电机、铁铲、扳手、碘钨灯等设备能力能工序质量控制要求。 人员能力鉴定 1、工序操作人员黄柏槐等具有8年以上相关工序操作经验 2、上述人员已经过岗前培训合格 考核方法鉴定 《主体混凝土施工作业指导》等作业文件具有专业技术和质量保证的指导作用，并有相关工序原始记录。 综合能力鉴定
编号：JL-7.5.2-02工序名称挤出工序 序号实施准则确认内容确认结果 1 操作人员技能满足 其岗位任职要求 现操作人员已在该岗 位工作满2年，经过培 训。 操作人员工作经历满足要求，参加技能 培训考试合格，现场实际操作熟练，符 合要求。 2 应有操作指导文件工艺文件已制定工艺文件，内容符合实际情 况。 3 使用适宜的设备、设 备运行正常 设备维护保养记录设备能力能达到要求，定期进行检修和 维护保养，并保持纪录，符合要求。 4 适宜的监控装置磅秤、电子秤、温控表已进行校准或鉴定，精度能满足要 求。 5 监控方法及记录特殊过程监控记录对该过程已进行识别，并在控制下进 行，有过程监控记录，符合要求。 6 各种原材料合格原材料经检验合格依据原材料进货检验/验证规范，每次 进货都经过严格检验。 确认结论 经确认，工艺文件规定的工艺要求适宜、充分，设备能力、人员能力和监视装置 均满足产品质量要求，符合实施准则。 被确认人员 杨金辉汤占义张兆宇 张月昌 确认部门生产部确认人杨继亭日期2015.9.20 备注
编号：JL-7.5.2-02工序名称挤出工序 序号实施准则确认内容确认结果 1 操作人员技能满足 其岗位任职要求 现操作人员已在该岗 位工作满2年，经过培 训。 操作人员工作经历满足要求，参加技能 培训考试合格，现场实际操作熟练，符 合要求。 2 应有操作指导文件工艺文件已制定工艺文件，内容符合实际情 况。 3 使用适宜的设备、设 备运行正常 设备维护保养记录设备能力能达到要求，定期进行检修和 维护保养，并保持纪录，符合要求。 4 适宜的监控装置磅秤、电子秤、温控表已进行校准或鉴定，精度能满足要 求。 5 监控方法及记录特殊过程监控记录对该过程已进行识别，并在控制下进 行，有过程监控记录，符合要求。 6 各种原材料合格原材料经检验合格依据原材料进货检验/验证规范，每次 进货都经过严格检验。 确认结论 经确认，工艺文件规定的工艺要求适宜、充分，设备能力、人员能力和监视装置 均满足产品质量要求，符合实施准则。 被确认人员 郝立安王振国杨光华 杨继飞 确认部门生产部确认人杨继亭日期2015.9.20 备注
特殊过程确认表
审核经验介绍:对工业企业特殊过程确认 CQC四川评审中心杨红斌 中文ISO维基库-http://www、isowiki、cn --------------------------------------------------------- 在审核中,审核员往往遇到审核特殊过程,要求获得特殊过程确认有关证据,企业往往填写一张“特殊过程确认表”,认为就就是进行了确认,不填写表,就就是没有确认,一张表中,泛泛写了“人员确认满足,设备确认满足,工艺确认满足”就认可,如果企业没有填写确认记录表,就认为没有确认。把确认仅仅限于记录,不追求实质,实际上就是对标准理解出现偏差,如果企业也这样流于形式,就没有起到实际控制效果。因此,本人对工业企业特殊过程的确认控制谈谈个人意见,供大家参考,希望起到抛砖引玉的作用。 1对特殊过程的识别 对识别很重要,如果特殊过程识别不清,就无法谈到确认。标准中规定:生产与服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时为特殊过程,即工序后不能进行检验、或不能经济检验、或问题要在产品使用中才会反映出的作为特殊过程。应该说这个定义很清楚,往往企业确定特殊过程时会存在问题,她们按照工艺种类分类,如焊接、热处理、表面处理等,这些都就是特殊过程,但进行确认问题就来了,就焊接、热处理、表面处理,每类中有许多种情况,如焊接有钨极氩弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电阻焊、手工电弧焊机等,热处理有淬火、正火、调质、回火、退回、表面热处理等,表面处理有电镀、发黑、磷化、油漆、喷塑等,如果单讲对焊接、热处理、表面处理进行确认,肯定不知道从何做起。本人认为,对特殊识别要注意两点,一就是要按照工序识别而不要按照种类识别,不要一概讲焊接、热处理就是特殊过程,比如在有些工序中,如有的焊接起搭接作用、完全不承受力,就不就是特殊过程;也有的热处理,在工序中仅作为中间过程,主要为了保证好加工,要求表面硬度值,表面硬度就是可以检验的,也就不就是特殊过程了,因此在特殊过程识别,应落实到具体的工序中,根据工序的具体情况而定,这样对过程确认起来也具体了。二就是注意,特殊过程与关键过程不就是一个概念,企业往往混淆了,认为特殊过程就就是关键过程,并认为只要工序不重要,可以不进行确认了。其实它们不就是一回事,有的工序,既就是特殊过程又就是关键过程,而有的工序就是特殊过程但不就是关键过程。对特殊过程,都应该进行确认,只就是确认项目及繁简程度,根据具体工序而定,就是关键过程的特殊过程,确认内容要多些、要求要高些,反之,不就是关键过程的特殊过程,则确认内容要多少些、要求要低些。2制定确认准则 标准中“为过程的评审与批准所规定的准则”就就是要求制定特殊过程确认准则,但好多企业没有制定,主
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。 一、范围:车间、质量管理部 二、职责及功能: 1、装配过程产品质量(包括调试过程由装配车间全面负责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量 故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法: 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间 对任命(变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司指标合理设置检验工序内控点和配备必 要的检测(试验器具或检测工装,并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管。
3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和 质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的 技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追 溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工的产品进行最终 检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质 量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。
过程能力的确认方法 ＩＳＯ９００１：２０００标准的7.5.2条款规定：“当生产和服务提供过程的输出不能由后续的影视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。这包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。”实际上，这里所说的需要实施确认的过程就是特殊过程。由于许多企业对这个条款的规定感到难以实施，笔者谈一些对过程能力实施确认的方法。 一、过程确认与过程能力 7.5.2条款要求对特殊过程实施确认，并明确提出：“确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。”所谓过程能力，就是在受控条件下，保证过程能够生产合格产品的能力。 任何过程的运行都会受到许多因素的影响，这些影响因素大致可分为两大类：一是系统性影响因素，二是随机性影响因素。 系统性影响因素能使过程产生系统性波动，这类波动的数值较大或具有一定的规律性，这是我们所不期望的，应该力加避免。所谓使过程在受控条件下运行，就是要对系统性因素实施有效控制，不允许过程在系统性因素的影响下运行。 随机性影响因素能使过程产生随机性波动，这种波动的数值比较小，从微观上说波动没有规律，是很多微弱影响因素综合作用的结果。这类波动无法（或不值得）从技术的角度加以克服，只能利用统计学的规律对其进行研究。大多数随机波动服从统计学的正态分布规律。
综上所述，当过程受控并消除了系统性波动，在随机状态下运行，就可以用随机状态的正态分布规律讨论过程的能力。 在正态分布时，其特征值一般用正态分布的标准差δ表示，过程能力通常用6δ表示，其中“δ”常被视为过程能力的度量单位。 过程能力指数是表示过程能力满足产品质量标准要求（包括产品规格要求和公差要求）的程度。在无偏移的情况下通常记作： C p = T 6δ 式中：C p 为过程能力指数； T为产品质量标准要求的公差范围； δ为过程特性正态分布的标准差。 二、正态分布下过程能力指数的计算方法 根据过程质量的客观分布规律与质量标准要求相对关系的不同，正态分布下的过程能力指数计算方法，大致可分为下列四种情况。 １.双侧公差，对称分布，中心重合。 这是产品质量标准要求的公差双侧对称分布，其公差中心M与过程质量特 性分布中心μ相重合，无偏移（如图1所示）。其过程能力指数C p 为： C p = Tμ-T1 = T 3δ-（-3δ） 6δ
产品生产过程检验规程 1、目的：规范检验程序，确保产品合格 2、适用范围：公司生产各工序、外协厂的检验过程 3、职责： 3.1品质部负责公司生产过程中的检验，确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求： 4.1生产过程 4.1.1下料车间： 实施生产全过程检验，检验控制的内容：主要是规格、尺寸、厚度等。要求：1）下料车间要严格服从检验，并做好质量整改 2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收 4）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识 6）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.2结构车间： 检验分两个步骤：一是全过程检验。检验控制的主要内容：焊缝等。二是报检。检验控制的主要内容：尺寸、平整度等。 要求：1）结构车间要严格服从检验，并做好质量整改2）车间在整个产品完工后，必须以书面形式向检验员报检。3）接到报检通知后，检验员必须按时、按标准进行检验。4）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员
签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收5）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识7）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.3表面处理： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：喷漆过程（含底漆、中间漆、面漆） 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。4.1.4机加车间： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：尺寸、精度等。 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识（在合格的加工件上打上绿色漆点，不合格的打红点）5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.2外协件的检验控制及要求： 4.2.1采购部：一要与合格供方签订《质量保证协议》，其内容：要求供方在生产过程中，为确保产品质量必须实施过程质量控制，且提出相应的标准，满足我们的质量要求。二要对供方实施跟踪监控，并建立供方档案，定期对供方进行评审。三要及时将外协厂加工情况以书面形式反馈品质部、生产本部。四要外协件进厂后，要以书面形式及时报检，杜绝不经检验直接入库或使用。 4.2.2品质部：一是在接到采购部信息后，对外协厂加工过程定期进行抽检，确保生产过程中满足质量要求。二是接到报检通知后立即实施检验，检验合格的粘贴标示，并留下相关记录。三是经检验不合
管理制度编号：LX-FS-A76588 生产过程的质量检验制度标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
生产过程的质量检验制度标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。 2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的
生产过程质量考核记录 项目分扣分事项实际得分 1.人员卫生考核检查岗位操作人员着装是否干净整洁，是否按要求穿戴工作衣、工作帽（有一项不合格扣1分） 检查岗位人员的个人卫生，是否留长指甲、穿拖鞋、带首饰，是否保持个人清洁，勤洗头勤洗澡勤换衣（有一项不合格扣1分）检查岗位人员的洗手消毒和工作中的动作行为，进出车间时，是否按要求更衣、洗手消毒，是否有在车间内吸烟、吃零食、吐痰等影响环境卫生的行为（有一项不合格扣1分） 2.环境卫生考核检查工作场所的环境状况，是否有与工作无关的杂物、蜘蛛网、苍蝇蚊子蟑螂等昆虫；材料及产品摆放是否有序（有一项不合格扣1分） 检查工作场所的清洁消毒情况，是否按照规定的消毒方法和频次定期进行清洁和消毒，是否按时开启紫外线杀菌（有一项不合格扣1分） 3.生产设备运行状况的考核考核设备操作员是否按设备操作规程进行操作，正确使用。是否按规定对设备进行维护和保养，消除异常（有一项不合格扣1分）考核设备的清洁消毒情况,检查是否按照卫生操作规范的要求，对所负责的生产设备周期性地进行清洁消毒（有一项不合格扣1分） 4.生产操作的考核考核员工是否对关键工序的工艺参数进行严格控制，按规定的要求对工艺参数进行检查，确保工艺参数符合生产要求；出现工艺参数偏差是否立即向主管人员反映（有一项不合格扣1分） 询问操作员是否熟知本岗位的产品检查标准，对生产的产品是否能主动进行自检，以检出不良品，当质量异常时是否及时向主管人员汇报（有一项不合格扣1分） 检查直接与产品接触的包装物的杀菌情况，考核员工是否能按规定的杀菌程序进行操作，有否减少工序或减少杀菌的时间。（不合格则扣2分） 以下适用于现场品控人员考核 5.生产过程质量控制的考核检查车间化验员是否按照规定进行过程的检验,操作员自检合格的产品是否存在不合格的隐患（有一项不合格扣2分） 综合考核岗位质量状况,考核期内是否出现批量不合格或可能导致的质量安全事故隐患（有不合格则扣3分） 备注说明： 扣分总计： 被考核人名字：被考核人所在部门：考核人：考核日期：
产品生产过程检验流程及相关规定 1、目的: 规范检验程序,确保产品合格 2.适用范围: 公司生产各工序、外协厂的检验过程 3.职责: 3.1质检部负责公司生产过程中的检验,确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4质检部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求: 4.1生产过程 4.1.1下料车间: 实施生产全过程检验,检验控制的内容:主要是规格、尺寸、厚度及材质等. 要求:1)下料车间要严格服从检验,并做好质量整改 2)检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3)产品转入下道工序必须严格采取点交方式,且必须有质检人员在点交 单上签字确认,没有检验员签字不得转交下道工序,同时下道工序不 得接收 4)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格 5)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识 6)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯. 4.1.2冲压车间: 检验分两个步骤:一是全过程检验.检验控制的主要内容:毛刺,缺陷等. 二是报检.检验控制的主要内容:尺寸、平整度等. 要求:1)冲压车间要严格服从检验,并做好质量整改 2)车间在整个产品完工后,必须以书面形式向检验员报检. 3)接到报检通知后,检验员必须按时、按标准进行检验. 4)产品转入下道工序必须严格采取点交方式,且必须有质检人员在点 交单上签字确认,没有检验员签字不得转交下道工序,同时下道工序 不得接收 5)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格 6)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识 7)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯. 4.1.3表面处理: 实施全过程检验,检验控制的主要内容:电镀
质量检验的步骤 1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求； 2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、 电子仪器设备等测定产品； 3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较； 4.根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格； 5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门， 以便促使其改进质量。 质量检验的主要管理制度 在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分 必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的 质量检验的管理原则和制度，主要有： 1．三检制 三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职 检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自己进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。 （2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。 （3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。