S 0
a 0r 0
R
d 02/2
d 01/2
图3-3 孔型法向剖面
百川钢球设备轧辊孔型设计
○
1轧辊材料 轴承钢球斜轧轧辊辊形棱角突出，轧制时单位压力大，工作条件相对较差，故轧辊材料选用高温高压工作条件下耐磨损，本轧机拟选用35CrMnSi 或5CrNiMo 。
为避免轧辊与轧件由于相对滑动造成表面粘料并提高轧辊寿命，要求轧辊有较高的表面硬度，通常要求HRC=60~68。对采用5CrNiMo 材料的轧辊，通过轧辊表面软氮化或表面渗碳可达到要求。
○
2热轧钢球及孔型法向剖面尺寸 成品尺寸：575.28181≈"=φ
轧件尺寸：7000.29=?+φφ 热轧件尺寸：()30=?+=φφφQ Q K 式中 φ—钢球直径，mm ；
φ?—加工余量，mm ；
Q φ—热轧钢球直径，mm ；
Q K —热膨胀系数。 ○
3轧辊直径 轧辊直径与孔型螺旋长度是轧辊孔型设计的两个基本参数，其值是否合适，将直接影响成形工艺的稳定性，并对轧件质量、轧辊寿命、机体大小产生显著影响。
轧辊直径主要取决于轧制旋转条件与轧制成形条件，其值可用式3-1确定。
()Q D φ7~5= （3-1）
式中 D —轧辊直径，mm ，取D =180；
○
4孔型螺旋长度 孔型分成成形和精整两个区段，其长度的确定，主要考虑轧件成形及精整的要求、确保轧件质量、简化轧辊加工、提高轧辊寿命等因素。轴承钢球轧辊孔型总长度一般取为1080o~1350o，其成形段通常取360o~630o，精整段孔型长度通常取450o~630o。
对本轧机轧辊，取孔型总长度为1260o，成形段长度630o。 ○
5轧辊长度 孔型螺旋长度确定后，轧辊长度可按式3-2确定。
表3-1 "
811轴承钢球孔型基本参数
项 目 数据 单位 孔型半径
前连接颈直径 后连接颈直径 储料槽半径 成形终了凸棱高度
凸棱起始高度 横进刀量 精整凸棱宽度 孔型基本导程 轧件总体积 15.0 2.20 2.80 3.20 13.60 1.741 7.464 4.398 34.398 14164.2
mm mm mm mm mm mm mm/转 mm mm mm 3
l S L b
?+?
=
0360α （3-2）
式中 L —轧辊长度，mm ；
b α—孔型螺旋长度，o
； S 0—孔型螺旋导程，mm ；此处，S 0=34.398。
l ?—轧辊咬入长度，mm ；通常
取l ?=20~30，此处取l ?=20。
将基本数据代入式3-2，计算可得L ≈140。
○
6经验数据的选取 轴承钢球孔型基本参数见表3-1。
○
7凸棱高度变化 任意位置凸棱高度可用式3-3确定，连接颈直径可用式3-4求得。其数
值列于表3-2。
()ααα-??
+
=起始起始360x
T h h （3-3） 式中 αh —任意孔型螺旋角度处的凸棱高度，mm ；
起始h —起始位置处的凸棱高度，mm ； α—孔型螺旋角度，o
； 起始α—起始位置处的孔型螺旋角度，o； T x —横进刀量，mm ；
()ααh R d -=2 （3-4）
式中 R —孔型半径，mm ；
○
8成形区任意位置凸棱宽度 轴承钢球斜轧孔型成形区凸棱宽度，在参考经验数据选定之后，进行多余金属系数校核、连接颈与凸棱宽度适应性校核，再根据情况进行必要的修正而确定的。其中头一圈凸棱宽度基本不变，以a 1表示，其值可由经验公式3-5确定。
()0145.0~40.0a a = （3-5）
式中 a 0—精整区凸棱宽度，mm 。
孔型封闭之后的270o，凸棱宽度每隔90o，其值可由经验公式3-6确定。
()()()???
??===04
030292.0~88.078.0~74.055.0~48.0a
a a a a a （3-6） 根据大钢球取下限值，小钢球取上限值的经验确定凸棱宽度。
当各凸棱宽度初步确定之后，用式3-7计算其多余金属系数进行校核。
V V K a
va =
（3-7） 式中 V 0—轧制钢球及其连接颈的体积之和，mm 3；
V a —在任意位置孔型型腔内包含的金属体积，mm 3；
va K —多余金属系数；对于轴承钢球04.1~00.1=va K 为最佳。
在多余金属系数校核过程中，在轧制的前270o，计算的体积是型腔内所包含
的金属体积，而并非实际的金属体积，此时孔型尚未封闭，钢球棒料直径小于孔型直径，钢球尚未成形，胚料同型腔之间存在着较大间隙。在整个轧制过程中，金属的变形过程比较复杂，在孔型封闭前，金属有后滑趋势，因此允许多余金属系数稍大，但不等大于1.08。若多余金属系数过大，可加大凸棱宽度，相应减小凸棱切削量，从而减小多余金属系数。多余金属系数校核值见表3-2。
○
9孔型型腔内其它参数计算 孔型型腔内所包含的金属体积计算、凸棱宽度与连接颈宽度的适应性校核、导程计算公式略，其值或调整值见表3-2。
○
10储料槽半径 储料槽半径用式3-8计算。
3
02
008
3a d r = （3-8） 式中 r 0—储料槽半径，mm ；
d 0—成形终了位置的连接颈直径，mm ；
a 0—成形终了位置的凸棱宽度，mm 。
将表3-2成形终了位置的连接颈直径、凸棱宽度值代入可得，储料槽半径为
2.35mm 。该值通常可取大一些，此处取为
3.2mm 。
（2）轧辊的装卸
考虑到对轧辊与轧辊轴的不同性能要求及材料利用效率，轧辊与轧辊轴采用
分体式结构，两者之间采用平键连接，采用g6H7或h6H7
的间隙配合。轧辊轴采用45
钢。（键的选择）
（3）轴承的选择
斜轧轧辊轴颈较大，斜轧轧辊轴承承受着较大的单位压力，轧辊轴承宜选用
摩擦系数较小（通常为0.003~0.008）的滚动轴承，考虑到轧制负荷较大，滚动轴承外形尺寸受限等因素，选用双列圆锥轴承。
（4）轧辊倾斜角
斜轧轧辊的青椒、旋转方向、螺旋孔型的旋向三者之间必须保持一定的关系才能实现正常轧制。从入料方向看，对右旋孔型轧辊，右边轧辊入口端往下倾斜，左边轧辊入口端往上倾斜，轧件旋转方向为逆时针；对左旋孔型轧辊，右边轧辊入口端往上倾斜，左边轧辊入口端往下倾斜，轧件旋转方向为顺时针。
本轧机采用右螺旋轧辊，右边轧辊入口端往下倾斜，左边轧辊入口端往上倾斜的结构形式。
轧辊的倾斜角取决于孔型螺旋升角的大小，可采用式3-9确定。
D s q u +=αα （3-9）
式中 q α——轧辊倾斜角，o；
D u ——经验角度系数，o
；据经验通常??=5.2~5.1D u 。 s α——轧辊的螺旋升角，o
；其值可用3-10计算。 ()
min max 0
s 2φφπα+=S arctg
（3-10）
式中 max φ、min φ——轧辊的最大、最小直径，mm ；
将轧辊的各参数S 0=34.398，max φ=193.9、min φ=180代入计算可求得≈s α 3.35o，
?≈5q α。
为达到本轧机进行多个产品进行轧制的目的，将轧辊倾斜角设计成可调整型倾角，使该角度可在0~8o范围内调整，调整机构设计分析见3.2.3节。
（5）锁紧螺母及其旋向
为防止轧制过程中轧辊的轴向松动，在轧辊轴的两边各有两个固定轴承内座圈的圆螺母。因轧辊为右旋，故入料端螺母为右旋，出料端螺母为左旋。
（6）两轧辊的交叉位置
斜轧的两个轧辊在空间交叉，其交叉点位置并不在轧辊辊身长的中间。因轴承钢球轧机的轧辊采用圆柱形原始辊面，两轧辊型腔之间的距离是变化的，交叉点间的距离最小，离交叉点轴向距离越远，型腔距离越大，为了更好的控制产品的尺寸，交叉点应尽量靠近出料端，通常交叉点设计在距出料端0.5~1个螺距的距离。
小型轧钢机的设计 1 绪论 1.1轧钢机的定义 轧钢机也称为轧钢机械，一般把将被加工的材料在旋转的轧辊间受压力产生的塑性变形即轧制加工机器称为轧钢机，这是简单定义。大多数情况下，轧制生产过程要经过几个轧制过成，还要完成一系列的的辅助工序，如将原材料由仓库运出加热，轧件送往轧辊，轧制、翻转、剪切、打印，轧件收集、卷取成卷等。 一个轧件的全过程由多种机械按工艺顺序而成机组来完成，这种机组或机器体系叫轧钢机械或称轧钢机。第一种情况轧钢机由一个或几个工作机座（执行机构）传动机构（齿轮传动、连轴器）和使轧辊转动的电动机组，后一情况轧钢机是由若干台工做机组成，这些机组数目与加工轧材工艺过成生产率相适应，因此，轧钢机按顺序排列并且用辊道或其他运输装置连成一条工艺流水线机器组成机组。 轧钢机是机械中使金属在旋转的轧辊中产生变形的那部分设备。主要使设备排列成一定形式的工作线称为轧钢机的主机列。用以完成其他工序的机械设备称为辅助机械。 1.2轧钢机的标称 轧钢机的类别与规格与轧钢机的断面尺寸有关，因此轧钢机的初轧和型钢的类是以轧钢的名义直径。也就是说轧钢机的大小是常用与轧件有关的尺寸参数来标称。 初轧机和型钢轧机的主要性能参数是轧辊名义直径，因为轧辊的名义直径的大小与其能够轧制的最大断面有关，因此，初轧机和型钢轧机是以轧辊的名义直径标称的。 小型轧钢机的名义直径为：180——450mm. 1.3轧钢机的用途 轧钢机形式有两种：冷轧与热轧，热轧主要用于开坯，兼生产一部形钢，这这种轧机的型号有630-650型轧机，500-550型轧机、650中型轧机与2300中板轧机等，冷轧主要用于
终级轧制，轧带钢的产品很多，具有代表性的冷轧板带钢产品金属镀层薄板（包括镀锡板、镀锌板等）、深冲板（以汽车钢板最多）、电工硅钢板、不锈钢和涂层钢板。现也促使冷轧机的装备技术和控制技术向更高的方向发展。型号有1400mmNKW、1250mmHC单辊可逆式轧机. 1150mm二十辊冷轧机,。 设计的轧钢机为300×3轧钢机，轧辊的直径为300 mm.，轧钢机主要用来为轧制小型线材。25—50毫米的圆钢，20—40毫米的方钢；螺纹钢等。 其结构的特点为： (1)采用三辊式工作机座，主电机不可逆转，中上辊与中下辊交替过钢，实现多道次的轧制。 (2)由于轧辊的转向和转速不可逆转，可采用造价较底的高速交流主电机在传动装置中装有减速机和齿轮机座。考虑到第一机座轧件较短，轧制次数较多，负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间加有飞轮。 (3)多数300型钢轧机要求既开坯又轧件，具有一机多能的特性，因此，轧机急需要较强的能力，又需要较强的刚度，而且由于经常需要更换品种，在轧机结构上需考虑换辊方便。 (4)为了便于换辊，三个机座的轧辊都采用梅花接轴连接。 1.4小型轧钢机的主机列 轧钢机的主要设备是由一个或数个主机列组成的。轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组成的。 (1)工作机座：工作机座为轧钢机的执行机构，它由轧辊及其轴承轧辊的调整机构和上轧辊的平衡机构，引导轧件的轧件进入轧辊用的导装置，工座机座的机架及支撑机座并把机座固定在地基上用的轨零、部件的和机构组成。 (2)传动装置：联轴器：联轴器包括电机联轴器和主联轴器，电机联轴器用来连接电动机与减速器的主动齿轮轴；而主联轴器则用来连接减速器与机轮机座的传动轴，既自减速器将
目录 第一章选择延伸孔型系统 (2) 1.1箱形孔型系统 (2) 1.2菱-方孔型系统 (2) 1.3椭圆-方孔型系统 (2) 1.4椭圆-?圆孔型系统 (3) 1.5六角-方孔型系统 (3) 1.6方-椭圆-圆孔型系统 (3) 1.7圆-椭圆-圆孔型系统 (3) 1.8椭圆-立椭圆-椭圆-圆孔型系统 (3) 1.9万能孔型系统 (3) 第二章孔型系统的计算 (4) 2.1轧制道次的确定和分配 (4) 2.1.1 轧制道次确定 (4) 2.1.2延伸系数分配 (4) 2.2粗轧孔型的计算 (5) 2.2.1确定各方形断面尺寸 (5) 2.2.2确定各中间扁轧件的断面尺寸 (5) 第三章精轧孔型设计 (10) 第四章延伸孔型设计 (11) 4.1第一对矩箱和方箱孔型 (11) 4.2 第二对菱形孔和方箱孔型 (12) 4.3 第三对六角孔型和方箱孔型 (12) 4.4 第四对椭圆孔型和方箱孔型 (13) 4.5第五对椭圆和圆孔型 (13) 第五章小结 (14)
第一章选择孔型系统 延伸孔型系统有：箱形孔型系统、菱-方孔型系统、菱-菱孔型系统、椭圆-方孔型系统、六角-方孔型系统、椭圆-?圆孔型系统、圆-椭圆孔型系统及混合孔型系统等；精轧孔型系统有：方-椭圆-圆孔型系统、圆-椭圆-圆孔型系统、椭圆-立椭圆-椭圆-圆孔型系统、万能孔型系统。究竟用哪种孔型系统合理，要根据具体的轧制条件如轧机型式、轧辊直径、轧制速度、电机能力、轧机前后辅助设备、原料尺寸、钢种、生产技术水平及操作习惯等来确定。 1.1箱形孔型系统 箱形孔型系统具有可在同一孔型中轧制多种尺寸不同的轧件，共用性大，可以减少孔数，减少换孔或换辊次数，有利于提高轧机的作业率；在轧件断面相等的条件下，与其他孔型系统的孔型相对比，箱形孔型系统的孔型在轧辊上的切槽较浅，这样相对地提高了轧辊强度，可增大压下量，对轧制大断面的轧件是有利的；在孔型中轧件宽度方向上的变形比坟均匀，同时因为孔型中各部分之间的速度差较小，所以孔型的磨损较为均匀，磨损也较少；氧化铁皮易于脱落；轧件在箱形孔中轧制比在光辊上轧制稳定；轧件断面温降较为均匀等优点，适用于初轧机、轨梁轧机、二辊和三辊开坯机、连续式钢坯轧机、中小型或线材轧机的开坯轧型，轧制大中型断面钢坯或生产大断面的成品方钢；也可以用于型钢轧机的前几道作为延伸孔型，以利于除去轧件上的氧化铁皮。 箱形孔型的缺点是有时难以从箱形孔型中轧出几何形状精确的方形或矩形断面的轧件，轧伴断面愈小，这种现象愈严重，因此箱形孔型不适于轧制要求断面形状精确的小轧件。另外轧件在箱形孔型中只能在一个方向受到压缩，其侧表面不易平直，有时出现皱纹，同时角部的加工也不足。 1.2菱-方孔型系统 菱-方孔型系统能轧出四边平直，角部和断面准确的方形断面轧件，且在同一套孔型中能轧出几种不同尺寸的方坯和方钢；轧件在孔型中比较稳定，对于导卫装置要求并不严格。因此主要用于中小型轧机轧制60×60～80×80mm以下的方坯或方钢，?或作为三辊开坯机的后几个孔型，即用箱形与菱-方孔型组成混合孔型系统。 菱-方孔型系统的缺点是四面受压缩，氧化铁皮不易脱落，影响产品表面质量；菱形轧件角部较尖，冷却较快，而且角部在轧件断面上的部位不能变换，轧制某些合金钢时易出现角部位裂；与箱形孔系统相对比，切入轧槽铰深，影响轧辊强度；轧糟各处工作直径差较大，因此孔型磨损不均。 1.3椭-方孔型系统
球磨机钢球用B2棒材质量计划 1、执行标准 球磨机钢球用B2圆钢技术协议 2、工艺流程 转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。 3、铁水要求 执行标准： 表1 铁水成分要求，% 项目Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi 供B2圆钢铁水0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015 总调提前12小时通知炼铁部调炉况，炼铁保证铁水质量。炼铁部保证铁水质量，控制铁水残余元素含量，控制五害元素含量。 4、炼钢用白灰要求 4.1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。粒度范围：5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5%，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。 4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。 5、成分要求 表2 B2钢化学成分，% 牌号B2 C Si Mn P S Cr Alt Cu 技术协议0.75-0.85 0.17~0.35 0.70~0.90 ≤0.030 ≤0.030 0.40-0.60 0.010-0.060 ≤0.20 内控要求0.76-0.80 0.20-0.25 0.73-0.78 ≤0.025 ≤0.015 0.43-0.48 0.015-0.025 ≤0.15 注：[O]≤35PPm，[N]≤80PPm，[H]≤2.5PPm ；Sn≤0.030%、Sb≤0.030%、As≤0.030%、Pb≤0.0025%、Bi≤0.015%。 6、转炉工艺要点 6.1、转炉终点控制及钢包成分控制 表3 转炉成分，% 成分 终点成分钢包成分 C P C Si Mn P Cr Al 目标值≥0.08 ≤0.018 0.60-0.65 0.15~0.20 0.60~0.70 ≤0.020 0.30-0.40 0.010-0.020 转炉一倒时C含量≥0.10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0.018%时出钢，出钢过程中避免下渣。 6.2、转炉脱氧合金化步骤：出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%），终点过氧化严重（补吹超过一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg 白灰100kg萤石，120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化，（按总装入量135t，122t出钢量）加入1300kgSiMn，高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m
第二部分机械原理课程设计题目 1．半自动平压模切机机构设计 1.1简介 图2.1 图2.2 半自动平压模切机是印刷、包装行业压制纸盒、纸箱等纸制品的专用设备。该机可对各种规格的白纸纸板、厚度在4mm以下的楞瓦纸板，以及各种高级精细的印刷品进行压痕、切线、压凹凸。经过压痕、切线的纸板，用手工或机械沿切线处去边料后，沿着压出的压痕可折叠成各种纸盒、纸箱，或制成凹凸的商标。 压制纸板的工艺过程分为“走纸”和“模切”两部分。如图2.1所示，4为工作台面，工作台上方的1为双列链传动，2为主动链轮，3为走纸模块（共五个），其两端分别固定在前后两根链条上，横块上有若干个加紧片。主动链轮由间歇机构带动，使双列链条作同步的间歇运动。每次停歇时，链上的一个走纸横块刚好运行到主动链轮下方的位置上。这时，工作台面下方的控制机构控制其执行构件7作往复运动，推动横块上的夹紧装置，使夹紧片张开，操作者可将纸板8喂入，待夹紧后，主动链轮又开始转动，将纸板送到具有上模5（装调以后是固定不动的）和下模6的位置，链轮再次停歇。这时，在工作台面下部的主传动系统中的执行构件——滑块6和下模为一体向上移动，实现纸板的压痕、切线，称为模压或压切。压切完成以后，链条再次运行，当夹有纸板的横块走到某一位置时，受另一机构（图上未表示）作用，使夹紧
片张开，纸板落到收纸台上，完成一个工作循环。与此同时，后一个横块进入第二个工作循环，将已夹紧的纸板输入压切处，如此实现连续循环工作。 1.2 原始数据和设计要求 1）每小时压制纸板3000张。 2）传动机构所用电动机转速n=1450r/min ，滑块推动下模块向上运动时所受生产阻力 如图2.2所示，图中N P C 6 102?=， 回程时不受力，回程的平均速度为工作行程平均速度的1.2倍，下模移动的行程长度mm H 5.050±=。下模和滑块质量约为120kg ，各杆件质量按18kg/m 计算。 3） 机器运转不均匀系数0.1 4） 工作台面离地面的距离约为1200mm 。 5） 所设计机构的性能要良好，结构简单紧凑，节省动力，寿命长，便于制造。 1.3 设计步骤及应完成的工作量 1） 拟定运动系统方案，并进行方案的分析比较，拟定运动循环图。 2） 机构设计 a. 用解析法和图解法相结合设计连杆机构（即下压模传动机构）。 b. 用图解法或解析法设计凸轮机构 3） 对执行压模传动机构进行运动分析和动态静力分析。提供如下结果：机构尺寸， 电机型号；位移、速度和加速度曲线，原动件平衡力矩曲线，机架总反力曲线，等效驱动力矩和阻力矩曲线，等效转动惯量和飞轮转动惯量。 4） 正确绘制机构运动简图 a. 拟定自电动机至曲柄轴的传动链方案，并进行传动比分配。 b. 进行传动机构的最终布置，画出机构的运动循环图。 c. 按比例绘制运动简图，每人完成2号图纸一张（图纸内容包括：设计的机构 简图，机构传动系统图，运动循环图）。 5） 编写设计计算说明书。
槽钢孔型设计 5.5.1概述 目前国内生产的角钢有三种类型：一种是普通槽钢，其执行的产品标准为GB707——88；另一种为轻型槽钢，其执行的标准为YB164——63；第三种为集装箱专用槽钢，通常有Hxdxb=113x10x（39—41）或113x12x（39—41）两种规格。 槽钢的规格都以腰部宽度的厘米数来表示，其型号自5#至40#。目前国内中小型连轧机生产的槽钢为5#至16#。在同一型号中槽钢又可按照不同腰部厚度及腿部高度分为若干种。槽钢的规格目前已经标准化了。 轻型槽钢的主要特点是壁厚比普通槽钢的壁厚小，型号越大，壁厚减薄量越大。轻型槽钢的断面系数大，质量轻，节约金属，故又称经济型断面武钢。这种经济型钢在东南亚得到了广泛应用。 集装箱专用槽钢铁特点是腰部厚度比普通槽钢的腰厚，而其腿又比普通槽钢腿短，而且其断部有Cx45o倒角的要求。这种槽钢主要是随着集装箱的国际化而发展起来的，它主要用于集装箱的门框上，一只集装箱仅用两根这种类型的槽钢，所以目前国内的需求是每年约为2万吨。 槽钢的特点是腿部较长，腿部内侧斜度较小（约10%）。根据标准GB707——88，槽钢型号愈大，腰部截面积占总截面面积的比例 F腰/F也愈大。普通槽钢的号数与F腰/F的关系如图5——51所示。 因此在轧制大号槽钢时，若腰部延伸大于腿部延伸，则容易引起
腿长的剧烈拉缩，即使延伸分配合理，腿长也容易波动，而超出公差。又如在轧制集装箱专用槽钢时，F腰/F=72.16∽76.58%，这个值远大于40号普通槽钢的F腰/F值，在生产中往往发现：即使μ腰大与μ腿相同，但由于轧制过程中腿部的外侧壁磨擦力大于腰部的磨擦力，因此在腿部厚度方向磨损较快，从而产生μ腰>μ腿的情况，导致了腰部拉腿收缩的后果，使腿长往往小于产品标准规定。 5.5.1槽钢孔型系统 轧制槽钢的孔型系统有直轧孔型系统、弯腰式孔型系统、大斜度孔型系统及工字钢轧制系统。 上述孔型系统都不得有切深孔、控制孔、成品孔三种孔型组成。直轧孔型系统腿部外侧壁斜度较小，一般成品孔为1∽1.5%,其它孔型为4∽10%；而且切槽深，当孔型磨损后重车量大，往往一对轧辊只能使用1∽3次。另外轧件不易脱槽，易造成冲卫板、缠辊等事故。 弯腰式孔型系统可采用较大的腿部外侧斜度，成品孔为5∽10%，其它各孔为10∽20%；孔型磨损后的轧辊重车量小，轧辊使用寿命长；轧件容易脱槽，减少了对卫板的冲击和缠辊事故。 大斜度孔型系统即孔型的侧壁斜度比弯腰式的还要大，其成品孔可达12％，其它各孔的斜度可达30％以上，因而在轧辊的重车次数、轧件易脱槽、减少各类轧制中的生产事故等方面这种孔型系统都优于弯腰式孔型系统。同时由于其轧辊上的各点的直径差小于上述两种系统的直径差，因此由于速度差而产生的拉缩腿部的现象比上述两种有所改善，所以还可适当减小坯料的高度。
验算Φ500×3三辊型钢开坯机第一机座的下轧辊强度。已知： 1）按轧制工艺，该辊K13、K9、K5三个道次同时走钢； 2）各道的轧制力：P13 =1100KN , P9=800KN , P5 =600 KN ; 3）各道的轧制力矩：M13 = 60.0KN .m , M9 = 30KN.m , M5= 20KN.m ,忽略摩擦力矩； 4）轧辊有关尺寸见图所示。其中各道次的辊身工作直径为：D13=340 mm , D9=384 mm , D5=425 mm 轧辊辊颈直径：d=300 mm 辊颈长度l =300 mm，轧辊梅花头外径d1=280 mm，其抗扭断面系数W n = 0.07d13 。 5）轧辊右侧为传动端； 6）轧辊材质为铸钢，其强度极限为 σ b = 5 00 ~ 600 MPa; 7）轧辊安全系数取n =5; 8）许用应力[τ] = 0.6[σ]。 （要求画出轧辊的弯矩图和扭矩图） 1）由静力学平衡方程求得轧辊辊颈处的支反力： R1*（286+507+654+353）-P5*（507+654+353）- P9*（654+353）- P13 *（353）=0 即：R1=（600 *1514+ 800 *1007 + 1100*353）/（286+507+654+353）=1167.94 KN R2= （P5+P9+P13）- R1= （600+800+1100）-1167.94=1332.06KN 2）轧辊各位置点的弯矩值： Ma = R1*300/2/1000 = 1167.94 *0.15 =175.191KN.m Mb= R1* 286/1000 = 1167.94 *0.286 =334.03KN.m Mc= R1*（286+507）/1000- P5*507/1000 = 1167.94*0.793-600*0.507=621.98 KN.m 或（Mc= R2*（353+654）/1000- P13*654/1000 = 1332.06*1.007-1100*0.654=621.98 KN.m） Md = R2*353/1000 = 1332.06 *0.353 = 470.22KN.m
球磨机如何按钢球大小比例添加钢球 这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。 当球磨机的型号确定后，球磨机的转速也就定了。矿石的硬度是可测定的。进球磨机的矿石粒度，通过改变格筛尺寸来确定。怎么样来按钢球大小比例向球磨机里添加钢球？现作者把多年生实践和理论经验规总如下： 通常，新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。 钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。第一次添加钢球大球（￠120㎜和￠100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（￠60和￠40㎜）占30％。为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，球磨机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。 球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（￠120㎜为3、￠100㎜为4、￠80㎜为3）添加。注：小钢球的添加只是第一次加球配用。因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。 球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。 钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。最好采用新型耐磨钢球。最好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8㎏）一般的钢球处理一吨矿石需（1㎏—1.2㎏）。 钢球大小比例：不同球磨机型号其配比不同。球磨机直径在2500㎜以下，添加钢球尺寸为￠100㎜、￠80㎜、￠60㎜。球磨机直径在2500㎜以上，添加钢球尺寸为￠120㎜、￠100㎜、￠80㎜。
毕业设计 题目：六辊轧机轧辊装置的设计 学生： 学号： 院（系）： 专业： 指导教师： 2011 年 6 月 3日
目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1．概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2．方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3．零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4．校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)
5.3润滑系统维护 (29) 6．总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)
六辊轧机轧辊装置的设计 摘要 国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行，但只是一些单机架的 中小型冷轧机。进入21世纪以来，经济快速发展，对高质量板（带）材的需求也 在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。 采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它 的优点：由于辊缝断面可以连续调整，对规定的轧制参数具有高度适应性；由于 使用经过优选的工作辊，压下量可以很大；轧出的带材，有良好的平直度和表面 质量；轧件边部减薄明显改善；由于轧辊的库存量可以明显减少，即整个产品范 围可以用同一个辊轧制，因而降低了轧辊的成本。目前，具有板形控制功能的轧 机有日立HITACHI的HC（UC）、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发 的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。 为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生 产要求，经过对比，我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以 兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重 点发展方向。 通过六辊轧机轧辊装置的设计，使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件 设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练；并对已经学过的基本 知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计 的初步能力；使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。 本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊；第二部分是中间辊及其横移机构；第三部分是支承辊；第四部分是压下量调整机构；第五部分是机架。 关键字：六辊冷轧机，中间辊横移，凸度控制
钢球轧机轧辊的调整 钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。 因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。有五个自由度需要调整。 4-1 斜轧机调整内容示意图 轧辊的径向调整 轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。 4.1.1怎样进行轧辊的径向调整 轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。 当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放
开轧辊孔型的径向尺寸。当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。 当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。 图4-2 测量孔型径向尺寸关系图 从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A '、B '两点间的距离l '，而轧件与轧辊实际接触点应是A 、B 两点间的距离l 。显然l >l '，如果要使l '等于轧件的直径d ，则孔型径向尺寸便调大了。由于接触点A 、B 间的距离用卡钳是测量不出来的，故只能通过测量尺寸l '间接地控制尺寸l ，l '与轧件最大半径r 之间有如下的关系。 ()()型光型光型 光R R h r R h r R R R l --?-++?-+=--'='2222o o （4-1） 式中 R 光—型辊孔型底半径，mm ； ?h —轧机中心线相对轧制线的偏移量，毫米。 4.1.2径向调整与轧件旋转的关系 棒料送入轧辊后能否旋转，是斜轧的前提条件，而轧辊的径向调整对这个前提条件有直接影响。 在轴承钢球斜轧成形过程中，轧件的旋转条件为a b ≥μ。其中，a 为驱动轧件旋转力矩的力臂，b 为阻止轧件旋转力矩的力臂。当轧辊孔型径向尺寸调得过紧时，如图4-3所示，轧辊由原实线位置，调到图中虚线位置，则出现力臂a
课程设计任务书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453） 指导老师：陈祥伟 2008-6-25
设计说明书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 一、设计目的 此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。 二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书 三、设计参数 热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。 四、传动方案的拟定及说明 在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。 四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。 四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、 有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。 电动压下装置配置方案简图如下：
钢球设备 一、钢球质量的鉴定要素 钢球是各种机械的根底部件，尤其在机械行业高精密的开展去试下，起到了重要作用，在特定条件下，需要凭借钢球来达到我们的运用要求，所以钢球机也随之得到了广泛应用。钢球机首要运用的领域有冶金、五金、电子、机械设备等等。 鉴定钢球质量的要素有以下几点： ①原料密度对钢球的质量有着重要影响:钢球、铸铁球、合金钢球等，不一样原料的密度不一样，钢的密度比铸铁的大，合金钢则依首要合金元素的密度及含量不一样而不一样。 ②钢球制作办法影响：轧制及锻打的钢球其安排细密，故密度大，锻造的铸钢球、铸铁球或锻造合金球等的安排不甚细密，甚至其中有气孔，故密度小一些。 ③钢球金相安排影响：马氏体、奥氏体、贝氏体、铁素体等不一样晶体结构下密度也不相同，对结晶细度也有影响。 ④化学成分元素影响：钢球制品中因为所含化学成分如铁、碳、铬、锰、硫、磷等成分不一样，则对钢球的硬度、冲击磨耗有不一样程度的影响，通常来说，含铬量大，则钢球耐磨性能高。 二、致使钢球硬度不一样的缘由 使很多人对钢球机了解不断增加，今日与我们共享的内容，即是钢球硬度为何会不一样，致使钢球硬度不一样的缘由。
钢球的硬度是由不一样原料制作出来的钢球所决议。通常多见的钢球有不锈钢球、轴承钢球、碳钢球，还有硬质合金钢球。那是什么要素致使不一样原料的钢球有着不一样的硬度呢？ 钢球的硬度直接遭到热处理技能，也即是淬火和回火的影响。在热处理技能中，轴承钢球通过淬火和回火，其内部的金相安排改动，因而致使硬度也有所改动。可是不锈钢球不能进行热处理技能，因为不锈钢归于奥氏体钢，自身条件约束进行不了热处理技能。 三、进步钢球质量的工序 跟着轴承机械的开展，关于其根底零件的需要了持续增长，而钢球作为球轴承的重要部件，在很大程度上将影响轴承的能力，所以钢球机在生产中需要作出各种操控，已达到商品合格。 跟着现代科学技能的开展，中国对高端机械装各的需要量在高速的增长，对机械零部件的制作精度提出了越来越高的要求，商场迫切需要大是的高性能、高糟度轴承的投放，以满意各行业的需要，然后不断推进中国的国防工业，汽车工业，航天工业等的技能进步，进步中国的国际竞争力。 面临旺盛的商场需要，目前国内钢球机制作业很难供给高性能、高精度轴承钢球，其首要缘由是国外对中国高端钢球制作技能实施封闭，国内轴承钢球生产公司对技能研讨的投入少，对加工原理缺少深化的研讨、加工技能落后，以及缺少高性能、高精度轴承钢球制作设备，这些都严峻影响到中国钢球商品质量的进步。
热轧圆钢及线材孔型设计软件使用说明书 热轧圆钢及线材孔型设计 说明书（V1.0） 二零零四年七月 版权所有 1
目录 第1章绪论…………………………………………………………… 1.1概述……………………………………………………………… 1.2软件功能………………………………………………………… 1.3运行环境………………………………………………………… 1.4用户界面………………………………………………………… 第2章工艺参数输入………………………………………………… 2.1概述……………………………………………………………… 2.2钢号及成分……………………………………………………… 2.3原料面积计算…………………………………………………… 2.4成品面积计算………………………………………………………… 2.5延伸系数计算…………………………………………………… 2.6轧制速度输入…………………………………………………… 2.7轧机形式/温度……………………………………………………2.8保存/返回………………………………………………………… 第3章孔型参数输入………………………………………………… 3.1概述……………………………………………………………… 3.2孔型形状………………………………………………………… 3.3翻钢形式………………………………………………………… 3.4延伸系数………………………………………………………… 3.5轧辊直径/材质………………………………………………… 3.6速比……………………………………………………………… 3.7轧件温度………………………………………………………… 3.8延伸系数修改………………………………………………… 2
机械原理 课程设计 课程设计名称：轧辊机设计 学生姓名：谢自力 学院：材料科学与工程学院 班级：09913 学号：10909010329 指导老师：黄霞
目录 1.设计题目………………………………………………………… 2.工作原理及工艺动作分解……………………….……………... 3.执行机构选型…………………………………………………… 4.机构运动方案的选择和评定…………………………………… 5.机构运动简图…………………………………………………… 6.机械运动原理…………………………………………………… 7.轧辊机机构的尺度设计………………………………………… 8.原动机的选择与装配要求……………………………………… 9.参考文献与资料…………………………………………………
一·设计题目：轧辊机设计 1）工作原理及工艺动作过程 图1 所示轧辊机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧轧机。它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊（图中只画了铅垂面内的一对轧辊）。两对轧辊交替轧制。轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。 因此，轧辊机主要由工作辊和送料辊机构组成。
2)原始数据及设计要求 根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷对轧辊中心点M的轨迹可提出如下基本要求： （a）在金属变形区末段，应是与轧制中心线平行的直线段，在此直线段内轧辊对轧件进行平整，以消除轧件表面因周期间歇轧制引起的波纹。因此，希望该平整段L尽可能长些。 （b）轧制是在铅垂面和水平面内交替进行的，当一个面内的一对轧辊在轧制时，另一面内的轧辊正处于空回行程中。从实际结构上考虑，轧辊的轴向尺寸总大于轧制品截面的宽度，所以，要防止两对轧辊在交错而过时发生碰撞。为此，轧辊中心轨迹曲线mm除要有适当的形状外，还应有足够的开口度h，使轧辊在空行程中能让出足够的空间，保证与轧制行程中的轧辊不发生“拦路”相撞的情况。 (c)在轧制过程中，轧件要受到向后的推力，为使推力尽量小些，以减轻送料辊的载荷，故要求轧辊与轧件开始接触时的啮入角γ尽量小些。γ约取25o左右，坯料的单边最大压下量约50mm，从咬入到平整段结束的长度约270mm。 (d)为调整制造误差引起的轨迹变化或更换轧辊后要求开口度有稍许变化，所选机构应能便于调节轧辊中心的轨迹。 (e)要求在一个轧制周期中，轧辊的轧制时间尽可能长些。 3)设计方案提示 (a)能实现给定平面轨迹要求的机构可以有铰链连杆机构、双凸轮 机构、凸轮—连杆机构、齿轮—连杆机构等。 (b)采用两自由度的五杆机构，可精确实现要求的任意轨迹，且构 件尺寸可在很大范围内任选，但需要给两个主动件，联系两主动件间运动关系的机构常用齿轮机构、凸轮机构、连杆机构等。
小型轧钢机毕业设计 小型轧钢机毕业设计 摘要 设计的轧钢机为300×3型钢轧钢机，轧辊的直径为300 mm。轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。轧钢机的主要设备是由一个主机列组成的。轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组成的。采用的配置方式为电动机——减速机——齿轮机座——轧机。由于轧辊的转向和转速不可逆转，原动机采用造价较底的高速交流主电机。考虑到轧制负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间加有飞轮。齿轮机座：其用途是传递转矩给工作辊，设计采用三个直径相等的圆柱形人字齿轮在垂直面排成一排，装在密闭的箱体内。联轴器：在减速器与齿轮机座之间采用的是安全连轴器。而主联轴器采用的的梅花接轴联轴器。关键词：轧钢机齿轮机座飞轮
小型轧钢机毕业设计 Abstract Rolling mill designed for 300 x 3 payments rolling mill, roller diameter of 300 mm. Rolling mill for rolling mainly to small wire rod, a three roller-working machine Block. Rolling mill equipment is a major component of the mainframe out. Rolling mill is the former mainframe is motivated transmission devices and the three basic components of the implementing agencies. Allocation method used for electric motors -- slowdown plane -- plus seat -- rolling mill.The roller to the irreversible and rotational speed, the original motivation for the introduction of a more rapid exchange of the costs of Electrical. Taking into account the rolling load is uneven, to balance electrical loads and reduce the electrical capacity slowdown in the increase between a flywheel and electric motors. Flywheel design and installation of electric motors in decelerator between its role in the adoption roller and roller idling, a mobile storage device in a balanced transmission loads; gear seat : its purpose is to transmit torque to the work revolve, the equivalent diameter cylindrical design used three words plus people lined up in the vertical plane, packed in sealed .Shaft coupling : in the Block reducer and gear is used between security company axle vehicles. Key words：Rolling mill gear seat flywheel.
钢球规格表 优先采用的钢球规格公称直径Dw见图1
钢球采用符合GB/T18254-2000,GB/T18579-2001规格的轴承钢制造,热处理质量应符合JB/T1255的规格 钢球具体规格:
30mm, 30.163mm, 31mm, 31.75mm, 32mm, 33.338mm, 34mm, 35mm, 34.925mm, 36. 513mm, 38.1mm, 39.688mm, 40mm, 41.275mm, 42.863mm, 44.445mm, 4 5mm, 46.625 mm, 50mm, 50.8mm, 53.975mm, 55mm, 57.15mm, 60mm, 60.325mm, 63.5mm, 69.85 mm,. 70mm, 75mm, 76.2mm, 80mm, 88.9mm, 90mm, 100mm, 101.6mm, 110mm, 127 mm, 152.4mm 一.不锈钢球，不锈钢珠，不锈钢钢球: 1.材质: 201,202,302,303,304,316,316L,420,440,440C等; 2.规格: 0.5mm----50.8mm; 3.级别: G16-----G1000; 二. 轴承钢球，铬钢球，滚珠，铬钢珠，轴承钢珠: 1.材质: GCr15 440 440c; 2.规格: 0.5mm--152.4mm 3.级别: G10----G100; 三.微型钢球，小钢珠，小型钢球: 1.材质: 不锈钢(201,304,316,316L,420,440,440C); 轴承钢GCr15; 碳钢1010,1045,1085; 2.规格: 0.5mm-----2.5mm 3.级别: G16--G100; 四. 特大轴承钢球，大型钢球，特大钢球： 1.特大轴承钢球规格:30MM----15 2.4MM 2.轴承钢球材质: GCr15
沈阳理工大学课程设计专用纸 机械设计基础A1课程设计任务书 沈阳理工大学机械工程学院 姓名：李纪如 班级：11010114 学号：1101011418 设计题目：设计轧辊机工作辊和送料辊机构
沈阳理工大学课程设计专用纸 目录 一、设计课题—————————————————————————-3- 二、原始数据和课题要求————————————————————-4- 三、功能分析和工作原理————————————————————-4- 四、工作辊机构、送料辊机构的选型———————————————-4- 五、运动循环图及说明—————————————————————-4- 六、设计方案及其评价—————————————————————-5- 七、机械传动系统的速比和变速机构————————————————-7- 八、尺寸确定—————————————————————————-7- 九、基于UG的运动仿真及分析图表———————————————-8- 十、参考资料————————————————————————-12- 十一、课程设计体会——————————————————————-13-
沈阳理工大学课程设计专用纸 一、设计课题 设计一初轧机的轧辊机构。 设计一个初轧机的轧辊机构，下图给出轧辊机有关部件的工作情况。图示轧机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧轧机。它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊（图中只画了铅垂面内的一对轧辊）。两对轧辊交替轧制。轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。 二、原始数据和设计要求 根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷对轧辊中心点M的轨迹可提出如下基本要求：