高速公路水泥稳定土基层（底基层）施工
1.施工方法
1.1施工准备
1.1.1准备下承层
用12～15吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3～４遍。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，则适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等经监理工程师同意的措施进行处理。对底基层还要进行弯沉测定，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准，符合平整度要求和具有规定的路拱。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
1.1.2施工放样
在土基上恢复中线,直线段每15～20米设一桩，平面曲线每10～15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高程。
1.1.3备料
在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
1.2施工工艺及要求
1.2.1路拌法
1.2.1.1铺土：用平地机将土均匀地摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
1.2.1.2洒水闷料：如土过干，则事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。
1.2.1.3整平和轻压：在人工摊铺的集料层上，整平后用6～8吨两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的密实度。
1.2.1.4摆放和摊铺水泥：按计算好的每袋水泥的纵横间距卸置水泥，打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮将水泥均匀摊开。
1.2.1.5拌合：用稳定土拌合机进行拌合，拌合深度达到稳定层底部。拌合过程中有专人跟随拌合机检查拌合深度。
1.2.1.6补充洒水和拌合：用喷管式撒水车洒水后，再次进行拌合，混合料拌合均匀后色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
1.2.1.7整型：混合料拌合均匀后，用平地机进行初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。对于局部低洼处，人工用齿耙将其表面5厘米以上耙松，用新拌的混合料进行找补平整。
1.2.1.8碾压：用振动压路机在路基全宽内进行碾压。压路机的碾压速度：头两遍1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。
1.2.1.9接缝和“调头”的处理：两工作段的搭接部分，采用对接形式。前一段拌合后，留5～8米不碾压。后一段施工时，将前段留下未碾压部分，一起再进行拌合。稳定土层施工尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的支座与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，用人工进行补充拌合，然后进行整型和碾压。在铺筑另一幅时拆除支撑木（或板），靠近第一幅的一条带进行人工补充拌合，然后进行整型和碾压。
1.2.1.10养生：水泥稳定土施工完后，用洒水车经常洒水养护7天。
1.2.2厂拌法
1.2.2.1设备调试：在正式拌制稳定土混合料之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
1.2.2.2拌合：设备调试好后，即可开始拌合。
1.2.2.3运输：将拌制成的混合料用自卸汽车尽快运至摊铺现场，运距远时，车上的混合料要覆盖，以防水分过多蒸发。
1.2.2.4摊铺：摊铺机的摊铺速度与拌合及的生产能力要相互协调，减少摊铺机停机待料的情况。摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除粗集料窝，并用新混合料填补。
1.2.2.5碾压：振动压路机紧跟在摊铺机后面即时进行碾压。
1.2.2.6接缝处理：横向接缝处理方法为：前一天压实层末端碾压成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，重新开始摊铺混合料。不可避免的纵向接缝处理方法同路拌法。
1.2.2.7养生：采用洒水养护，不少于7天。除洒水车外封闭交通。
2 施工工艺流程（见下页）
3 劳动力组织
3.1路拌法