一、液压油的故障。
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1、液压油油温过高的危害
①液压油黏度、容积效率和液压系统工作效率均下降，泄漏增加，甚至使机械设备无法正常工作。
②液压系统的零件因过热而膨胀，破坏了相对运动零件原来正常的配合间隙，导致摩擦阻力增加、液压阀容易卡死，同时，使润滑油膜变薄、机械磨损增加，结果造成泵、阀、马达等的精密配合面因过早磨损而使其失效或报废。
③加速橡胶密封件老化变质，寿命缩短，甚至丧失其密封性能，使液压系统... 液压系统油温升高的原因、后果及解决措施
液压系统在工作中有能量损失，包括压力损失、容积损失和机械损失三方面，这些损失转化为热能，使液压系统的油温升高。一般液压系统的油温应控制在（30-60）℃范围内，最高不超过（液压绞车60-70）℃。油温升高会引起一系列不良后果：（赫格隆1）使油液粘度下降，泄漏增加，降低了容积效率，甚至影响工作机构的正常运动；（2）使油液变质，产生氧化物杂质，堵塞液压元件中的小孔或缝隙，使之不能正常工作；（3）引起热膨胀系数不同的相对运动零件之间的间隙变小，甚至卡死，无法运动；（4）引起机床或机械的热变形，破坏原有的精度。保证液压系统正常工作温度的措施：1、当压力控制阀的调定值偏高时，应降低工作压力，以减少能量损耗；2、由于液压泵及其连接处的泄漏造成容积损失而发热时，应紧固各连接处，加强密封；3、当油箱容积小、散热条
件差时，应适当加大油箱容积，必要时设置冷却器；4、由于油液粘度太高，使内磨擦增大而发热时，应选用粘度低的液压油；5、当油管过于细长并弯曲，使油液的沿程阻力损失增大、油温升高时，应加大管径，缩短管路，使油液通畅；
6、由于周围环境温度过高使油温升高时，要利用隔热材料和反射板等，使系统和外界隔绝；
7、高压油长时间不必要地从溢流阀回油箱，使油温升高时，应改进回路设计，采用变量泵或卸荷措施；上海波赫驱动系统有限公司油箱温升严重
油箱起着一个“热飞轮”的作用，可以在短期内吸收热量，也可以防止处于寒冷环境中的液压系统短其空转被过度冷却。油箱的主要矛盾还是温升。温升到某一范围平衡不再升高。严重的瘟升会导致液压系统多种故障。
引起油箱温升严重的原因有：
https://www.doczj.com/doc/c24072077.html, ①油箱设置在高温热辐射源附近，环境温度高；②液压系统各种压力损失（如溢流、减压等）产生的能量转换大；③油箱设计时散热面积不够；④油液的粘度选择不当，过高或过低。
解决渍箱温升严重的办法是：①尽量避开热源；②正确设计液压系统：如系统应有卸载回路、采用压力适应、功率适应、蓄能器等高效液压系统，减少高压溢流损失，减少系统发热；③正确选择液压元件，努力提高液压元件的加工精度和装配精度，减少泄漏损失，容积损失和机械损失带来的发热现象；④正确配管：减少过细过长、弯曲过多、分支与汇流不当带来的局部压力损失；⑤正确选择油液粘度；⑥油箱设计时应考虑有充分的散热面积和油箱容量。一般油箱容量应按泵流量（l/min ）的2~6 倍选取，流量大的系统取下限，反之取上限；低压系统取下限，反之取上限。⑦在占地面积不容许加大油箱体积的情况下或在高温
热源附近，可设油冷却器。
（2 ）油箱内油液污染
油箱内油液污染原因有：①油箱内有油漆剥勤务员片、焊渣剥离片等；②油箱防尘措施不好，由外界空气进入了尘埃及腐蚀性气体等；③由于温差，凝结在油箱顶盖的水珠进入油冷却器破损而漏水等。
解决办法：①油箱内油漆应与液压油相容，注意油箱内油漆工艺，如应先严格去油去锈去污后，再油漆油箱内表面。②油箱箱盖要注意防尘密封，只允许装在箱盖上的空气滤清器（往往兼作注油口）和大气相通，避免空气中尘埃带入箱内，用于同箱上的空气滤清器，具有在加油过程中防止大颗粒杂质混入油箱及防止系统在工作时由空气带入油箱中的尘埃两个作用，已有标准件出售（EF 型）；
③检查漏水部位，予以排除。
（3 ）油箱内油液空气难以分离
由于回油在油箱内的搅拌作用，易产生悬浮状气泡夹在油内，若被带入液压系统会产生许多故障（如泵噪声，气穴及液压缸爬行等）。
为此，①油箱内应设置消泡隔板，把油箱内系统回油区与泵吸油区隔开，回油流被隔板折流，流速减慢，利于气泡分离并溢出油面（图3-10a ）。但这种方式分离细微气泡较难，分离效率不高。②当箱盖上的空气滤清器被污物堵塞后，也难于与空气分离，此时还会导致液压系统工作过程中因油箱油面上下波动而在油箱内产生负压使泵吸入不良。氢此时应拆开清洗空气滤清器。
（4 ）油箱振动和噪声的对策
①
减少振动和隔离振动：主要是对液压泵电机装置采取此类措施。如使用减振
垫弹性联轴节，并进行回转零件平衡和进行安装同轴度（泵轴电机轴）的检查，油箱盖板（底板）须有足够的刚度，在液压泵电机装置下部垫以吸音材料，振动和噪声值可明显降低（图3-11 所示）；若液压泵电机装置与油箱分设，效果更好。实践证明，回油管端离箱壁的距离不应小于5cm, 否则噪声振动可能大。
据统计，液压装置的故障，70%与液压油有关，而且这70%中约90%是由于杂质所造成的。液压油的检查内容主要有以下几点：液压油的清洁度、颜色、粘度和稠度；此外还有气味。液压油从高压侧流向低压侧而没有作机械功时，液压系统内就会产生热。液压油温度过高，会使很贵的密封件变质和油液氧化至失效，会引起腐蚀和形成沉积物，以至堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，过高的温度将使阀、泵卡死，高温还会带来安全问题。借助对油箱内油温的检查，有时可以在严重的危害未发生前使系统故障得以消除。在大多数系统里，溢流阀是主要的发热源，减压阀通过的流量太大也是引起发热的另一个主要原因。由于效率低与能量损失有关，因此，检查工作温度就可知道是否存在效率低的问题，对液压系统而言，油液中污染物的控制是一个主要工作，污染物的来源主要有以下几个方面：
1、随新油进入的。
2、在装配过程中系统内部的。
3、随周围空气进入的。
4、液压元件内部磨损产生的。
5、通过泄漏或损坏的密封进入的。
6、在检修时带入的。
污染物的清除与控制需要使用过滤器，液压系统可能装有很好的过滤器，安装位置也很合适，但如果不精心保养和及时维护，过滤器不能起到应有的作用，浪费了所花的费用。所以应做好下例工作：
1、制定一个过滤器的维护日程表并严格执行。
2、检查从系统中更换下来的滤芯，找出系统失效及潜在问题的预兆。
3、不要把泄漏出来的任何油液倒回系统中。
二、泵、阀的故障。
泵如果正确的安装使用，液压泵可连续使用多年而不需要维修。一但发现问题，应该及早找出原因并尽快排除。借助于液压图对系统进行故障诊断，工作就要简
单的多。液压阀的制造精度高，只要合理装配并保持良好的工作状态，一般很少泄漏，并可精确地控制系统内的油液压力、方向和流量。油中的污染物是阀失效的主要原因，少量的纤维、脏物、氧化物或淤渣都会引起故障或阀的损坏。如果采用信得过的制造厂的产品，设计不当的可能性是很小的。引起泵、阀的故障的主要有以下几方面原因：
1、外界条件
1．1紧固螺栓的松动，由于紧固过度造成的变形与破损。
1．2负荷的剧烈变化。
1．3振动、冲击。
1．4组装、拆卸、修补做业和顺序的错误，工具的好坏，零件的破损、变形以及产生伤痕和丢失。
1．5配管扭曲造成的变形与破损，或配管错误等。
2、液压油条件
2．1混入杂质、水、空气及劣化。
2．2粘度、温度是否合适。
2．3润滑性。
2．4吸入条件是否良好（防止气穴、过大的正压或负压）。2．5异常的高压、压力波动。
3、元件本身的好坏
3．1结构、强度。
3．2零部件（轴承、油封、螺栓、轴）的品质。
3．3滑动部分的磨损、划伤、粘滞。
3．4零部件的磨损、划伤、变形、劣化。
3．5漏油（内泄漏、外泄漏）。
为使阀的维修工作安全可靠，应遵循下例原则：
1、在拆卸液压阀之前要切断电源，以免系统意外启动或使工具飞出。
2、在拆卸液压阀之前，要将阀的手柄向各个方向移动，以便将系统内的压力释放。
3、在拆卸液压阀之前，要将液压传动的所有工作机构锁紧或将其置于较低位置
三、蓄能器的故障
蓄能器是贮存高压油的装置，当泵处于正常的无负荷状态或空转状态，就可给蓄能器充油。蓄能器贮存的高压油在需要时可以释放出来，补充泵的流量，或在停泵时给系统供油。我们现使用的蓄能器大多为隔膜式和气囊式；蓄能器靠压缩惰性气体来贮存能量，通常采用氮气，实际充气压力不能高于临界值，大多数场合，充气压力值应在系统最高压力值的1/3到1/2的范围内，这样效果最好，回路工作特性很少变化。特别强调的是，不要使用氧气或含氧气的混合气体。
总之，通过对液压系统更加深入的了解和掌握，不断提高技术和工作能力，才能更好的解决好液压设备使用者面临的主要问题，管理好液压系统。当系统出现问题时能找出引起系统故障真正的原因，更多的工作是从平时的日常点检开始，注重设备检查和维修工作的细节，在故障早期就将引起故障的各种因素消除，通过对工作循环不断的改进与提高，从而使预知维修工作能在不断变化的工作环境中
更进一步，确保设备发挥更大的效益，实现设备事故为零的目标。
一：液压站的工作原理 液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。也就是说：电机带动油泵工作提供压力源，通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或马达）进行方向、压力、流量的调节和控制，实现各种规定动作。 液压站的组成部件 液压站的组成部件 电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，各部件功用如下：泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。
电器盒——分两种形式：一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 另外液压站还装有滤油网、冷确器、加热器、空气滤清器等，它用于油的冷却、加热及过滤。 液压站的分类 液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分。 上置立式旁置式 1、按泵装置的机构形式、安装位置可分为： 1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统。 2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3）旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。由于油泵置于油箱液面以下，故能有效改善油泵吸油性能，便于维护。但占地面积较大，这种结构适用于油泵吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各种场合。 2、按站的冷却方式可分为： 1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250升的系统。 2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。油箱容量共有18种规格（单位：升/L）：25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000、1250、1600、2000、2500、3200 、4000、5000、6000一般情况液压站厂家可根据用户要求及依据
5温度测量仪表
第五章 温度测量仪表 第一节 概述 在化工生产中温度是个最常见和非常重要的物理参数。由于物体的很多物理及化学性质都与温度有关，很多生产过程都必须在适当的温度下才能进行，因此，对温度进行精确的测量和控制十分重要。 一、 概念 1、 什么是温度？ 温度是反映物体冷热程度的一个状态参数，也可以说是对物体冷 热程度的一种度量。 2、 温标：是温度的数值表示方法，是温度的标尺。常用温标有摄氏温 标（℃）、华氏度（℉）和凯氏温标（K ）三种，且℃＝5/9 (℉- 32)；℉=9/5 ℃+32；℃=K-273.15。 二、测温仪表的分类 测温仪表根据其在使用时感温元件是否与被测介质直接接触，可分为接触式和非接触式两大类： 第二节 热电阻 热电阻温度计的测温原理是根据导体(或半导体)的电阻值随温度变化而变化的性质，再用显示仪表把电阻值的变化显示出来。 测温仪 接触非接触式 膨胀压力表热电阻热电偶Pt10、B 、S 、K 、液体膨胀固体膨胀水银温度计 双金属温度光学高温辐射高温比色高温
工业使用热电阻可检测-200~+500℃范围的温度，其使用特点是：测量精度高，尤其适用于低温测量；常用热电阻有铂、铜热电阻。 一、热电阻的材料 用作热电阻的材料必须具有以下性质： ①具有较大的电阻温度系数；②电阻率要大；③电阻与温度近于线性关系；④热容量 小；⑤物理化学性质稳定；⑥易加工、复制性强，价格便宜。 二、铂热电阻。 1、铂的纯度：是用电阻比R100/R0来表示；R100是铂在标准大气压下， 水的沸点时阻值；R0是铂在水三相点的电阻值。 2、连接方式：采用三线制连接，目的是在与电桥构成测温仪表时，可 从减小一、二次仪表间连接导线因环境温度变化而引起的测量误 差。 三、热电阻的测温原理。 热电阻阻值随温度的变化关系式：R t=R0〔1+∝0(t-t0)〕； R0—温度为t0时的电阻值；∝0—温度为t0时的电阻温度系数。 热电阻测量的温度的变化，通过测量电路(平衡电桥)转换成相应的电压信号，经放大器放大后，指示或记录被测介质的温度。 第三节热电偶 热电偶温度计使用范围广，可以完成-100~1600℃范围内的温度测量，且便于远距离传送与集中检测。 一、测温原理： E AB(T,T0)=E AB(T,0)－E AB(T0,0)
连铸机液压系统基本技术要求 一、连铸机及液压设备简介 连铸机是高效低耗的合金钢连铸机，生产的产品是150×150 mm、180×180 mm两种规格的方坯。五机五流，定尺3~12 m,弧形半径9m，年产量80万吨。 工艺流程简述： 钢包由起重机吊运至大包回转台。钢包经回转台旋转180度，在中间罐上方停止，开启钢包滑动水口，钢水注入中间罐内，打开中间罐水口，钢水注入结晶器，启动浇注按钮开始拉坯，拉矫机、结晶器振动装置、连铸坯在引锭杆导引下运行拉出并脱锭，火切机将坯头切去，引锭杆返回存放架，合格铸坯经运输辊道、翻钢机、提升机运至冷床，最后到铸坯收集台架。 液压设备简介： 本连铸机国内制造的液压系统设有三套液压站。是根据工艺要求，综合了大包回转台升降、钢包加盖液压系统、大包水口开闭液压系统、两台中间罐车液压系统、五机五流拉矫机液压系统、引锭杆存放、翻钢、冷床平移、冷床升降、铸坯收集液压系统进行设计的，因此，液压设备的各项功能必须满足工艺的要求。 本连铸机液压系统设有三套独立的液压站，分别为：
大包、中包液压站；（介质为水-乙二醇） 大包滑动水口液压站；（介质为水-乙二醇） 拉矫机、出坯区等液压站。（介质为抗磨液）其中： 大包、中包液压站，向以下设备提供压力源： 1 大包盖升降液压缸； 2 大包盖提升钩液压缸； 3 大包盖旋转马达； 4 大包臂升降油缸； 5 中包横移油缸； 6 中包事故闸板油缸。 大包滑动水口液压站，向以下设备提供压力源： 大包滑动水口油缸。 拉矫机等系统液压站，向以下设备提供压力源： 1 拉坯、矫直机油缸； 2 辅助拉矫机油缸； 3 引锭杆存放油缸； 4 翻钢机油缸； 5 冷床升降油缸； 6 冷床平移油缸； 7 铸坯收集油缸。 二、液压系统的基本技术要求 1、所有液压站的主泵采用原装进口力士乐柱塞式变量泵； 2、主要控制阀件全部采用力士乐产品； 3、冷却及过滤系统设计为独立的旁路系统； 4、所有油箱采用不锈钢材质制造； 5、系统设置有作为辅助动力源的蓄能器；
第五章 温度测量仪表 第一节 概述 在化工生产中温度是个最常见和非常重要的物理参数。由于物体的很多物理及化学性质都与温度有关，很多生产过程都必须在适当的温度下才能进行，因此，对温度进行精确的测量和控制十分重要。 一、概念 1、 什么是温度？ 温度是反映物体冷热程度的一个状态参数，也可以说是对物体冷热程度的一种度量。 2、 温标：是温度的数值表示方法，是温度的标尺。常用温标有摄氏温标（℃）、 华氏度（℉）和凯氏温标（K ）三种，且℃＝5/9 (℉-32)；℉=9/5 ℃+32；℃=K-273.15。 二、测温仪表的分类 测温仪表根据其在使用时感温元件是否与被测介质直接接触，可分为接触式和非接触式两大类： 第二节 热电阻 热电阻温度计的测温原理是根据导体(或半导体)的电阻值随温度变化而变化的性质，再用显示仪表把电阻值的变化显示出来。 工业使用热电阻可检测-200~+500℃范围的温度，其使用特点是：测量精度高，尤其适用于低温测量；常用热电阻有铂、铜热电阻。 一、热电阻的材料 用作热电阻的材料必须具有以下性质： ①具有较大的电阻温度系数；②电阻率要大；③电阻与温度近于线性关系；④热容量小；⑤物理化学性质稳定；⑥易加工、复制性强，价格便宜。 二、铂热电阻。 1、 铂的纯度：是用电阻比R 100/R 0来表示；R 100是铂在标准大气压下，水的沸点 时阻值；R 0是铂在水三相点的电阻值。 2、 连接方式：采用三线制连接，目的是在与电桥构成测温仪表时，可从减小一、 二次仪表间连接导线因环境温度变化而引起的测量误差。 三、热电阻的测温原理。 热电阻阻值随温度的变化关系式：R t =R 0〔1+∝0(t-t 0)〕； R 0—温度为t 0时的电阻值；∝0—温度为t 0时的电阻温度系数。 测温仪表 接触式 非接触式 膨胀式 压力表式 热电阻式： 热电偶式： Pt10、Pt100 B 、S 、K 、E 、T 液体膨胀式： 固体膨胀式： 水银温度计 双金属温度计 光学高温计 辐射高温计 比色高温计
外文资料译文 液压系统 绪论 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置。 它按逐级要求供油。并控制液压油流的方向、压力和流量，适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械上。 用户购后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸或油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作和工作循环。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功能为： 泵装置－－上装有电机和油泵，是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的压力能。 集成块－－由液压阀及通道体组装而成。对液压油实行方向、压力和流量调节。 阀组合－－板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油箱－－板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，用来储油、油的冷却及过滤。 电气盒－－分两种型式。一种设置外接引线的端子板；一种配置了全套控制电器。 液压站的工作原理：电机带动油泵转动，泵从油箱中吸油供油，将机械能转化为液压站的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）实现了方向、压力、流量调节后经外接管路并至液压机械的油缸或油马达中，从而控制液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。 1.1发展历程 我国液压（含液力，下同）、气动和密封件工业发展历程，大致可分为三个阶
段，即：20世纪50年代初到60年代初为起步阶段；60~70年代为专业化生产体系成长阶段；80~90年代为快速发展阶段。其中，液压工业于50年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。进入60年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。到了60年代末、70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。1968年中国液压元件年产量已接近20万件；1973年在机床、农机、工程机械等行业，生产液压件的专业厂已发展到100余家，年产量超过100万件，一个独立的液压件制造业已初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。气动工业的起步比液压稍晚几年，到1967年开始建立气动元件专业厂，气动元件才作为商品生产和销售。含橡塑密封、机械密封和柔性石墨密封的密封件工业，50年代初从生产普通O型圈、油封等挤压橡塑密封和石棉密封制品起步，到60年代初，开始研制生产机械密封和柔性石墨密封等制品。70年代，在原燃化部、一机部、农机部所属系统内，一批专业生产厂相继成立，并正式形成行业，为密封件工业的发展成长奠定了基础。 进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压、气动和密封件专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。从此进入了快速发展期，先后引进了60余项国外先进技术，其中液压40余项、气动7项，经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度，1991~1998年国家、地方和企业自筹资金总投入共约20多亿元，其中液压16亿多元。经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出
第四节能看懂一般的液压/气压原理图 一、学习目标了解液压和气压控制系统的组成和元件图形符号，能看懂一般的液气原理图 二、液压元件简介和图形表示方法 （一）方向控制阀 1．单向阀 单向阀的主要作用是控制油液的单向流动。液压系统中对单向阀的主要性能要求就是正向流动阻力损失小，反向时密封性能好，动作灵敏。单向阀一般是用弹簧来克服阀芯的摩擦阻力和惯性力，使单向阀工作灵敏可靠，所以普通单向阀的弹簧刚度一般都选的较小，以免油液流动时产生较大的压力降。一般单向阀的开启压力在0.035～0.05MPa。普通单向阀的图形表示如下： 除了一般的单向阀外，还有液控单向阀下图为一种液控单向阀的结构，当控制口K处无压力油通入时，它的工作和普通单向阀一样，压力油只能从进油口P1流向出油口P2不能反向流动。当控制口K处有压力油通入时，控制活塞1右侧a腔通泄油口，在液压力作用下活塞向右移动，推动顶杆2顶开阀芯，使油口P1和P2接通，油液可以从P2流向P1。其图形符号表示如下：
2．换向阀 换向阀是利用阀芯对阀体的相对运动，使油路接通，关闭或是改变油流的方向，从而实现液压执行元件及其驱动机构的启动、停止和变换运动方向。 液压传动系统对换向阀性能的主要要求： （1）油液流经换向阀时压力损失小； （2）互不相同的油口泄漏小； （3）换向要平稳、迅速且可靠、 换向阀的种类很多，其分类方式也各有不同，一般来说按阀芯相对于阀体的运动方式来分有滑阀和转阀两种；按操作方式来分有手动、机动、电磁动、液动和电液动等多种；按阀工作时在阀体所处的位置有二位和三位等；按换向阀所控制的通路数不同有二通、三通、四通和五通等。
附件： 液压工作站技术要求： 1、参数 2、电气控制部分 2.1基本参数和要求 油泵电机功率 1.5KW/ AC380 V 开关电源150W/DC220 V 控制电压DC24 V 电源进线三相四线制AC380 V±10%，2KW 控制电源进线不间断电源DC220 V±10%或AC220 V±10% 250W 2.2电气组成及原理 电液驱动装置电控系统采用西门子S7-200 PLC智能控制器控制：电控箱设有安装开关电源、交流接触器、热继电器、断路器、PLC智能控制器、中间继电器、接线端子等。 电控箱面板布置图见附件——设有“总电源”、“PLC电源”、“油泵工作”“阀门全开”、“阀门全关”、“故障报警”、等指示灯；和“阀门开”、“阀门停止”、“阀门关”、等按钮、旋钮开关“就地-远程”、“油泵工作”、“PLC工作”等。
2.3操作说明和注意事项 在给液压装置正常供电条件下（AC380V/DC220V），即操作面板上“总电源”、“PLC 工作”指示灯点亮，方可进行液压装置的控制操作。液压控制原理详见（附图），电气控制原理详见（附图）。 2.4泵源启动： 合上空气开关QS1、QS2，接通油泵电源AC380V、控制不间断电源AC220V或者 DC220V 电源，指示灯点亮；把电控箱操作面板上的选择“PLC电源”,“油泵电源”，此时液压装置保压系统启动运行，向蓄能器冲油。当系统油压低于下限控制点，则油泵电机自动补压工作，当系统油压达到上限控制点，则油泵电机停止。 然后根据需要，可将本液压装置设置为远程或本地控制状态，他们是互锁的。只有在本地控制状态下，本地电控箱操作面板上的“开阀”、“关阀”、“停阀”、按钮才有效。 2.5就地控制： 把电控箱操作面板上的“就地--远程”旋钮开关旋至“就地”控制位，此时液压系统完全切换到本地控制箱操作面板上控制，远控室的控制信号不再起作用（包括与DCS 联锁控制）。 就地开阀：按一下就地控制箱上“阀门开”按钮，若机组无故障，开阀条件具备，PLC接受信号输入，电磁阀线圈得电工作，重锤举锤升起，阀门开启，则阀门将按设定速度开启阀门，直到全开位置，“阀门全开”指示灯点亮，自动转换到停止状态，开阀过程完毕。 就地关阀：按一下就地控制箱上“阀门关”按钮，若机组无故障，关阀条件具备，PLC接受信号输入，电磁阀线圈失电，落锤下降，阀门关闭，此时若压力过低，油泵启动，液压油驱动系统分别进入主油缸，则阀门将按设定好的速度关闭，在阀门关到15度位置，通过油缸尾部节流阀调节慢关速度，直到全关位置，“阀门全关”指示灯点亮，关阀过程完毕。 就地停止：按一下就地控制箱上“阀门停止”按钮，阀门在“开阀”、“关阀”的过程中，按“停止”按钮，阀门在任意中间位置中停。 2.6 远程控制 把电控箱操作面板上的“旋钮开关”旋至远程控制位（即右位），此时液压装置
液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算 图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向
温度测量仪表检修规程 1.围 本规程给出了温度测量系统一次、二次测量设备及氧化锆测量系统的检修工艺、检修方法，使用于华润热电生产现场的温度测量元件、仪表和回路的现场维护、检修。 2. 热电偶的检修 2.1 检修项目 2.1.l 清扫接线端子盒，及套管外部灰尘、锈垢。 2.1.2 检查绝缘、电极和接线情况。 2.1.3 热偶工作端清理、检查、焊接。 2.1.4 热电偶的校验。 2.1.5 保护套管检查。 2.2 技术要求和质量标准 2.2.1 热偶套管、端子盒部和外部不得有灰垢，接线端子螺丝密封圈齐全完好、紧固。 2.2.2 在环境温度为(5～35)℃，相对湿度不大于85％时，非接壳式热电偶的热偶丝对套管的绝缘电阻不小于5M--(250V摇表)。 2.2.3 新制作的热电偶电极直径均匀、平直、无裂纹、瓷套管孔光滑。工作端绞接成麻花状，其长度为电极直径的4～5倍，焊接牢固，表面光滑，无气孔、无夹灰，呈球状。 2.2.4 使用中的热偶工作端应无裂纹、脱层、腐蚀、磨损现象。套管无磨损。 2.2.5 热偶元件的正、负极应有明显标志，并有元件安装位置标牌。 2.2.6 热偶示值检定点一般按表1规定，也可按需要确定检定点，其检定周期随主设备大修进行， 2.2.7 每两次设备大修检查一次保护套管，并进行金相分析。 2.2.8 常用的热电偶的检定误差，应符合表2规定。
2.3 热电偶的焊接和处理方法 2.3.1 参考表3规定鉴别热电偶的损坏程度。 表3 热电偶的损坏程度 2.3.2 普通金属热电偶有轻度损坏时，如果长度允许，可将工作端与自由端对调重新焊接。中度以上损坏应更新：贵金属热电偶有轻度和中度损坏时，应进行清洗退火处理，损坏较严重时应报废。处理过的热电偶必须经过校验，合格后才能使用。 2.3.3 清洗和退火的方法是，首先去掉热电偶上的绝缘瓷管，用(30—50)％的硝酸水溶液，将热电偶洗涤1小时，再用蒸溜水冲洗。然后将热电偶的两根电极分开约30悬空接入电路，调整凋压器使加热电流为10．5 A—11．5A(热电偶直径为0．5mm)。用光学高温计测量热电偶温度，当温度达到1100℃～1150℃时，即用化学纯硼砂块接触热电偶的两个上端。使硼砂溶化成滴、顺热电偶下流，进行多次清洗直至电极表面发白并呈现出金属光泽为止。然后将热电偶放入蒸溜水中煮沸数次，使电极上的硼砂彻底洗净为止。最后将热电偶接入电路，通以10．5～A 11．5A电流，进行1小时退火。 2.3.4 热电偶的焊接。 2.3.4.1 用交流或直流220V或llOV的电流通过石墨电极产生弧光进行焊接。焊接前，先把应焊的一端对齐，并撒上硼砂作保护，置于电弧光中熔化，时间约(4—5)秒。待焊接点成球状后迅速取出，然后用热水洗净电极上的残渣。用此法焊接铂铑一铂时，为避免热电偶中渗进碳，不允许热电偶和石墨电极直接接触。只能在弧光中焊接(以直流电弧焊接较适宜)。 2.3.4.2 气焊。气焊就是一般的乙炔焰等火焰焊接，各种热电偶均可采用。焊时把焊接的热电偶顶端并齐或绞成麻花状，撒上硼砂后用乙炔焰焊接。焊接时必须用焰心加热，这样焊接才能焊的光滑。焊成的热电偶应放在热水中洗干净。 2.3.4.3盐水焊接。这种焊接方法适用于贵金属热电偶的焊接，焊接装置示意如图1所示。焊接前将热电偶的一端并齐或绞成麻花状(长度一般15mm)，用带绝缘把手的夹持器夹住热电偶电极，接通电源后，
一、液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功用如下： 泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。 电器盒——分两种形式。一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 液压站的工作原理如下：
电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。 二、液压站结构形式及主要技术参数： 液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分，按泵装置的机构形式安装位置可分三种： 1、上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统一思想。 2、上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3、旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。 按站的冷却方式可分为两种： 1、自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250 升的系统一思想。 2、强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。 液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。
电液控液压支架修理技术要求 一、支架拆解要求 1、电控系统拆解要求 （1）连接器、电磁先导阀、电液控主体阀、压力传感器、红外传感器、控制器、位移传感器、反冲洗过滤器、网络终端，电磁阀驱动器，耦合器、电源，使用专用工具，按操作要求拆解，拆解过程中不得损伤电控元器件表面、插头、插件、接触面。 （2）对拆下的电器元器件，清除表面煤渣、灰尘等污物。 （3）清点、归类造册，办好交接手续，妥善保管。 （4）转运时按类装箱，发运至承修单位，并办好交接手续。 二、千斤顶拆解要求 1、使用专用工具拆下立柱千斤顶与支架连接件，归类并妥善保管。 2、将拆下的立柱及千斤顶分类放入专用的工位器具内转入清理区，清净表面煤渣、浮尘，并用手动除锈磨轮清除千斤顶缸筒表面氧化皮、污物等。 3、转入下道工序拆解。 4、拆解转运中，不得损伤螺纹、接口、接头座，以及千斤顶与电控部分的连接表面。 5、拆下的千斤顶缸筒导向套、活塞头除密封外的内档件，均要认真清除内外表面污物，清点分类保存。 6、对需要电镀的活柱、活塞杆，对有电控连接的部位要采取保
护措施。 7、立柱、推移缸筒镀前对有电控部分的连接表面要采取保护措施，镀时应对电控部分表面采取保护，不得损伤电控连接部表面。 三、结构件解体要求 1、解体中不得损伤结构件主体、耳板、筋板，如遇不损伤结构件无法拆解的个别情况时，需经技术室同意，并办好手续记录方可实施。 2、顶梁侧护板、掩护梁侧护板、护帮板、推移框架、抬底滑靴等结构件解体后清点归类，放入专用的工位器具内，转入清理区，清净废渣、浮尘、锈皮后转入整形区整形。 三、千斤顶检修 1、千斤顶装配前应先将缸筒、接头座、活塞杆、活塞头等密封挡圈，待装配件清洗干净，并吹干，放于干净的塑料布上。 2、装配前所有的密封件，必须清洗干净吹干。 3、立柱千斤顶装配时装配人员必须带上干净的橡胶手套，装配时要采取防尘措施，严禁大于25μm的颗粒物带入缸体内。 4、装配后的立柱、千斤顶，采用净化水反复冲洗缸筒内部，不允许存在大于25μm的颗粒物。 5、装好后的千斤顶上下腔接口必须加塑料堵封堵，以防异物进入。 6、千斤顶试压时试验台用水应符合MT76-2002标准，如果水的硬度超标，需加软化装置软化，不允许有大于25μm的颗粒物进入
液压系统的设计计算 液压系统设计计算是液压液压传动课程设计的主要内容包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 1 设计要求工况分析 设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进→工进→快退→停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力42000L F N =；运动部件所受重力7200G N =；快进、快退速度 m s 13ν=ν=0.1/，工进速度m s -32ν=0.85?10/；快进行程1260mm L =，工进行程2130mm L =； 往复运动的加速时间t 0.2s ?=；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数0.2s μ=，动摩擦系数 0.1d μ=。液压系统执行元件选为液压缸。 负载与运动分析 （1）工作负载 工作负载即为切削阻力42000L F N =。 （2）摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 0.272001440fs s F G N =μ=?= 动摩擦阻力 0.17200720fd d F G N =μ=?= （3）惯性负载 72000.1 360100.2 i G F N N g t ?ν==?=? （4）运动之间 快进 3 11126010 2.60.1L t s s -?===ν 工进 3 223 213010152.940.8510L t s s --?===ν? 快退 ()3 33326013010 3.90.1 L t s s -+?===ν 设液压缸的机械效率0.9cm η=，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。 表1 液压缸各阶段的负载和推力
温度测量仪表的分类 温度测量仪表按测温方式可分为接触式和非接触式两大类。通常来说接触式测温仪表比较简单、可靠，测量精度较高；但受耐高温材料的限制，不能应用于很高的温度测量。非接触式仪表测温是通过热辐射原理来测量温度的，测温元件不需与被测介质接触，测温范围广，不受测温上限的限制，也不会破坏被测物体的温度场，反应速度一般也比较快；但受到物体的发射率、测量距离、烟尘和水气等外界因素的影响，其测量误差较大。 按工作原理分为膨胀式、电阻式、热电式，辐射式。 玻璃管温度计是根据液体热膨胀原理测温，双金属温度计是根据固体热膨胀原理测温，热电阻根据热阻效应原理测温，热电偶根据热电效应原理测温，辐射高温计根据热辐射原理测温。 一、热电偶 热电偶是工业上最常用的温度检测元件之一。其优点是： ①测量精度高、热惯性小。因热电偶直接与被测对象接触，不受中间介质的影响。 ②测量范围广。常用的热电偶从-50~+1600℃均可边续测量，某些特殊热电偶最低可测到-269℃（如金铁镍铬），最高可达+2800℃（如钨-铼）。 ③构造简单，使用方便。 ④输出信号为电信号，便于远传。 1．热电偶测温基本原理
将两种不同材料的导体或半导体A和B焊接起来，构成一个闭合回路，当导体A和B的两个执着点1和2之间存在温差时，两者之间便产生电动势,因而在 回路中形成一个电流,这种现象称为热电效应。热电偶就是利用这一效应来工 S、B、E、K、R、J、T七种标准化热电偶为我国统一设计型热电偶。 工业用热电偶的测温范围见下表： 在使用热电偶补偿导线时必须注意型号相配，极性不能接错，补偿导线与热电偶连接端的温度不能超过100℃，B偶不用补偿导线，用普通的屏蔽线。
液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项
液压集成块的特点 液压集成块是由板式元件与通道体组成，元件可根据要求自由选用。集成块与其他连接方式相比有以下特点： 1.有利于实现液压装置的标准化、通用化、系列化、能组织成批生产。灵活性比较大，故设计周期大为缩短，成本降低。 2.由于装在通道体侧面的各液压元件间距很近，油道孔短，而且通油孔径还可以选择大一些，因而系统中管路压力损失小，系统发热量也小。 3.集成块最大限度的减少管道接头使泄露减少到最小程度，提高了系统的稳定性，并且结构紧凑占地面积较小，装配与维修方便。 4.由于是在小块体上加工各种孔道，故制造简单，工艺孔大为减少，便于检查和及时发现毛病。如果加工中除了问题，仅报废其中一小块通道体，而不使整个系统报废。 5.有现有的板式标准元件，可以组成各种回路，方便增加和替换，因而具有极大的灵活性。 液压集成块作用 1.标准化、通用化和集成化程度高。 2.整个系统配置灵活，外观整齐，维护保养容易。 3.元件之间实现无管连接，消除了因油管、管接头等引起的泄漏、振动和噪声。 4.若液压系统有变化，改变工况需要增减元件时，组装方便迅速。 5.液压系统结构紧凑，安装方便，装配周期短。 液压集成回路的设计 1、把液压回路划分为若干单元回路，每个单元回路一般由三个液压原件组成，采用通用的压力油路P和回油路T，这样的单元回路称为液压单元集成回路。设计液压单元集成回路时，优先选用通用液压单元集成回路，以减少集成块设计工作量，提高通用性。 2、把各液压单元集成回路连接起来，组成液压集成回路，即为组合铣床的液压集成回路图。一个完整的液压集成回路由底板、供油回路、压力控制回路、方向回路、调速回路、顶盖及测压回路等单元液压集成回路组成。液压集成回路设计完成后，要和液压回路进行比较，分析工作原理是否相同，否则说明液压集成回路出了差错。 集成块是由中间块、顶盖和底板组成，由四个紧固螺栓把它们连接起来，再由四个紧固螺钉将其紧固在液压油箱上，液压泵通过油管与底板连接组成液压站，液压元件分别固定在各集成块上，组成一个完整的液压系统。 1、中间块的设计 若液压单元集成块回路中液压元件较多或者不好安排时，可以采用过渡板把阀与集成块连接起来。如：集成块某个侧面要固定两个液压集成元件有困难，如果采用过渡板则会会使问题比较容易解决。使用过渡板时，应注意，过渡板不能与上下集成块上的元件相碰，避免影响集成块的安装，过渡一般安装在集成块的正面，过渡板厚度为35---40mm，在不影响其它部件工作的条件下，其长度可稍 大于集成块尺寸。过渡板上孔道的设计与集成块相同。可采用先将其用螺钉与集成块连好，再将阀装在其上的方法安装。
液压站安全措施液压站安全操作规程 一、作业前准备 1、上班必须穿戴好劳防用品，进入厂房要戴安全帽。 2、站内必须保持整洁，地面及所有设备不得不油污，做好设备的维护保养工作。 二、开停机作业 1液压开泵前应检查液压系统范围内，所用开泵阀门是否打开。 2、开泵后应定时检查每种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及完全检测要求。 3、开泵后应立即检查系统压力升至电接点压力表上限时能否自动停取。 三、正常作业 1、液压站内系统上的各种安全阀，溢流阀、电接点压力表、压力发讯器等经调定后不行随意调动调定值，如有误差应由专业人员进行调整，并汇报到车间负责人，原则上值班人员也不得随意调整。 3、开机时，在满足生产工艺的前提下，不允许开两台泵，并禁止关闭回油开关。 四、故障处理 1、出现紧急情况，需关送液时，应严格执行液压站关送液操作规定，以免造成设备及人身事故。
2、站内工作油压不得低于说明书规定额定压力，油箱液面不得低于说明书规定容量，否则应充补液压油。 3、停机时，每个动作电磁阀均应到位。 五、检修安全 1、在检修液压系统，液压元件、油缸、管路泄漏油，必须停泵，并需放泄压力至零，才能进行检修，以免发生事故。 2、在与其它工种配合时，应严格遵守其它工种的安全操作规程。 3、液压站除专职人员外，其它人员一律不准进入，不准乱动设备，以免危险，若有检修任务时，应由值班员陪同，并做好进出入时间登记。 4、液压站属设备重地，危险源，不准堆放易燃易爆物品，明火作业必须采取安全防范措施，并配备适当的灭火设备。 六、事故应急措 1、遇到失压时，禁止所有缸体动作，然后按关液规程进行关液，处理相关故障。 2、遇到停电时，应关闭所有阀门。
DGTA20120038 正本成都科技有限公司 液压油站 技术文件 设备名称: 液压油站 二○一二年七月 1
1.1 设备名称：DGXT12020 液压泵站（卓尔能） 1.2 数量：1 套 2．设备用途 为试验设备提供液压动力源 3．设备使用条件 3.1 安装位置：室内 3.2 能源介质、气象条件： (1)气象资料 气温：月平均气温最高35 摄氏度, 极端最高气温38 摄氏度,月平均最低气温5 摄氏度，年平均气温：25 摄氏度。 (2)电源： 电机电压：380 V 电磁铁电压：DC24V。 频率：50 Hz。 4．设备组成及主要技术参数 4.1 设备组成 油箱.泵.电机.阀组.附件.执行元件.电控部分 4.2 设备技术参数及要求 (1) 液压站规格及性能要求
a.油泵：公称流量：Q= 7 L/min，工作压力：P= 10 MPa 电机参数：电机型号：M2QA-110L-4-B5，功率：2.2 Kw，转速：n=1450rpm 工作制度：间歇工作 3 b.下部油箱 容量:50 L 材料:Q235 (2) 系统工作介质 a.系统工作介质：VG46#抗磨液压油 b.工作介质粘度：46cst@40°C c.工作介质清洁度：NAS9 级（NAS1638 标准） d.系统正常工作油温范围：30℃≤t≤60℃ (3) 各用电元件电源参数： a.电磁换向阀：V=DC24 V b.电机：V=380 V 50Hz 5．技术要求 5.1 材料要求 钢结构构件材料应符合国家相关标准要求。
5.2 工作要求 1. 满足流量和压力要求。 2. 带有冷却器。 3. 按照原理图配置相应控制阀。 5.3 涂装要求 设备色标按卓尔能机电设备（上海）有限公司标准要求执行。6．设备供货范围及装备水平 6.1 供货范围 (1)液压站1 套。 (2) 液压站说明书和质量合格证。 4 6.2 交货状态 液压站应在制造厂整体装配好。 油循环前的清洗、除锈等工作均由设备制造厂负责，按相关标准执行。 6.3 检验 设备交货前5 天，供货方应提交检验大纲，并按检验大纲对设备进行检验。
一台专用铣床的铣头驱动电机的功率N= 7.5KW ，铣刀直径D=120mm，转速n=350rpm，工作台重量G1=4000N，工件及夹具重量G2=1500N，工作台行程L=400mm，（快进300mm，工进100mm）快进速度为4.5m/min，工金速度为60～1000mm/min，其往复运动和加速（减速）时间t=0.05s，工作台用平导轨，静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1。设计其液压控制系统。 二．负载——工况分析 1. 工作负载 2. 摩擦阻力 3. 惯性负荷 查液压缸的机械效率 0.9 cm η=，可计算出液压缸在各工作阶段的负载情况，如下表 表1所示： 表1 液压缸各阶段的负载情况
三．绘制负载图和速度图 根据工况负载和以知速度1v 和2v 及行程S ，可绘制负载图和速度图，如下图（图1、 图2）所示： 图1(负载图) 图2（速度图） 四．初步确定液压缸的参数 1． 初选液压缸的工作压力。 查各类液压设备常用工作压力初选， 2．计算液压缸尺寸。 选用差动液压缸，无杆腔与有杆腔的有效面积为12 2A A =；回油路上有背压阀或调压 阀，取背压 52810p Pa =?;回油管路压力损失 5 510p Pa ?=?。 按JB2183—77取标准值 D=50mm 活塞杆的直径d 为：0.70.75035d D mm ==?= 由此求得液压缸的实际有效工作面积 3．液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算值如下表2所示： 表2 液压缸所需的实际流量、压力和功率
4．液压缸的工况分析 选择调速回路由图1可知，这台机床液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防止铣完工作时负载突然消失引起运动部件前冲，在回油路上加被压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。 （1）选择油源形式从工况图可以清楚看出，在工作循环内，液压缸要求油源提供快进、快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比=0.4/(1.58×10-2)≈25：其相应的时间之比 (t 1+t 2 )/t 2 =(3.3+5.3)/90=0.096。这表明在一个工作循环中的大部分时间都处于 高压小流量工作。从提高系统效率、节省能量角度看来，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。考虑到前者流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且后者可双泵同时向液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联叶片泵方案。 （2）选择快速运动和换向回路本系统已选择液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。考虑到从工进转快退时回油路流量较大，故选用换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，所以选用三位五通电液换向阀。 （3）选择速度换接回路由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化大 (v 1/v 2 =4.5/0.1≈45)，为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀控制的换接回 路。 （4）选择调压和卸荷回路在双泵供油的油源形式确定后，调压和卸荷问题都已基本解决。即滑台工进时，高压小流量泵的出口压力由油源中的溢流阀调定，无需另调压回路。在滑台工进和停止时，低压大流量泵通过夜空顺序阀卸荷，高压小流量泵在滑台停止时虽未卸荷，但功率损失较小，故可不需要再设卸荷回路。 图3 整理后的液压系统原理图 将上面选出的液压基本回路组合在一起，并修改和完善，就可得到完整的液压系统工作原理，如图3所示。在图3中，为了解决滑台工进时进、回油路串通使系统压力无法建立的问题，增设了单向阀6。为了避免机床停止工作时回路中