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机加工零件外观检验标准
1.范围
本标准规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在检验过程中外观可接收的标准。
2. 定义
粗糙度：表面光洁程度。
撞伤：工件上的浅坑（人为原因碰撞导致的、非毛坯本身所具有的）。
划痕：浅的沟槽（其他锐利物导致表面划伤的痕迹）。
污渍：工件上的可见的油渍（加工、周转导致的油渍与污渍）。
毛刺：机加工后产生的尖锐突起、飞边等。
3. 外观等级分类
3.1 产品分类：
A. 一般结构件
B. 轴类
C. 其他类
3.2 部件表面可见程度分类：
Ⅰ.经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。
Ⅱ.偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。
Ⅲ.难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。
4. 职责
品质检验负责对送检的零件按本标准进行检验，并判定合格或不合格。
5. 验收标准
5.1 机加工件材料应符合图纸要求。代用材料一律由设计技术员签字认可。
5.2 通用要求
5.2.1 工件表面应没有污渍。
5.2.2 工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
5.2.3 表面粗糙度应符合图纸要求。
5.2.4 螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等残留（防锈油除外）。
5.2.5 成品工件表面不允许有锈斑，锈迹。
5.3 表面撞伤，划伤判定标准
注：表内缺陷数是在60mmX100mm 范围内。
如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由技术及品管协商处理。
6 包装和保护
6.1供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。
6.2如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
拟制：审核：批准：
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
1.零件的加工精度主要包括、和。 2.机械加工工艺系统由、、和等四个要素组成。 3.机械加工工艺系统各环节的误差即原始误差对加工误差会产生不同程度的影响，原始 误差包括：误差、误差、误差、误差、误差和误差等。 4.表面粗糙度产生的原因包括：、和 。 5.机床精度中对加工精度影响较大的包括机床主轴误差和机床导轨误差。其中机床主轴 误差包括和主轴回转误差，而主轴回转误差又包括、和三种基本形式。 6.车削加工工件外圆时，机床主轴的几何偏心会引起加工表面 误差，机床主轴回转纯径向跳动会引起加工表面误差，主轴回转纯角度摆动会引起加工表面误差。 7.根据加工误差的性质不同，我们把在相同加工条件下加工一批零件时产生的大小和方 向不变的误差称为误差；把大小和方向按加工顺序有规律变化的误差称为误差；而把大小和方向无变化规律的误差称为误差。 8.在车削或磨削外圆加工中，可以采用合理的工艺方法来消除主轴回转精度对加工精度 的影响，下列方案中可行的是……………………………（） （A）刚性芯轴定位安装（B）弹性芯轴定位安装（C）固定顶尖定位安装 9.用双顶尖装夹车削加工细长轴时易出现的形状误差是…………………（） （A）腰鼓形误差（B）马鞍形误差（C）锥形误差 10.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置 在………………………………………………………………………（） （A）偏向床头一侧（B）偏向床头或尾座中刚性较低的一侧 （C）偏向床头或尾座中刚性较高的一侧 11.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法 为…………………………………………………………………………（） （A）试切法（B）调整法（C）自动控制法 12.加工铸铁材料时产生表面粗糙度的原因除了加工残留面积外还有……（） （A）积屑瘤（B）鳞刺（C）切屑崩碎 13.为了降低机械切削加工的表面粗糙度，可采取的措施为………………（） （A）小进给量、小背吃刀量、高速或低速切削（B）大进给量、中速切削 （C）高速钢刀具微量超高速切削 1.当零件表面层有残余压应力时，使表面层对腐蚀作用的敏感性………（） （A）降低了（B）增加了（C）不影响（D）有时会影响 2.在±3σ范围内，正态分布曲线与横坐标轴之间所围面积等于………（） （A）0.5 （B）0.97 （C）0.9973 （D）1 3.误差复映系数与工艺系统刚度……………………………………………（）
一、下料通用要求 表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。 下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。 同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。 平整处理要求2 下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。 下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。 校平时不应直接锤击板材表面。 校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。 筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。表面质量要求1 板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、
锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。 毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 相关标准 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件 JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件 铸件表面质量1
机械零件表面质量 磨损 零件使用中失效形式腐蚀→从表面开始 疲劳 第一节第一节零件的表面质量及其对使用性能的影响 一、一、机械加工表面质量的含义 1、机械加工表面质量的含义：零件加工后的表面层状态或完整性的表征。具体地说：包含两个方面的内容，一是表面的微观几何特征，二是表面的物理力学特性。 2、表面质量的内容： 宏观几何→加工精度范畴 (1)、微观几何特征： 1）、表面粗糙度：指已加工表面的微观几何形状误差。 表面轮廓的算术平均偏差R a 表面粗糙度的三种形式：微观不平均高度R z 轮廓最大高度R y 2)、波度：介于宏观几何形状误差与表面粗糙度的之间的周期性几何形状误 差。 3)、加工纹理 4)、划伤、人为破坏 (2)、表面物理力学特性 1)、1)、冷作硬化：指工件经机械加工后表面层的强度、硬度有提高的现象，也称为冷硬或强化。 2)、2)、表面层的金相组织变化： 3)、3)、加工表面层的残余应力 二、二、表面质量对零件使用性能的影响 耐磨性
使用性能抗疲劳 抗腐蚀、配合性质及其它 1、表面质量对零件耐磨性的影响 磨损机理 磨损曲线（磨损三阶段） (1)、R n对耐磨性的影响 磨损产生的原因：F↑作用→R a→弹性塑变 磨损曲线：初期磨损，正常磨损、破坏磨损 最佳粗糙度：R a↓↓亲和R a=0.8~0.2μm R a↑→△↑ R a↓→△↓R a↓↓→△↑ 纹理：重载：交叉→△↓ 轻载：交叉→△↑为什么？ (2)、冷作硬化 HBS↑→接触刚度↑→变形↓→咬合↓→△↓ HBS↑↑→脆↑脱落↑→△↑ (3)、残余应力、金相变化 残余应力、金相变化→HBS、变形→⊿ 2、对疲劳强度的影响——应力集中产生的前提 (1)、R a↑→应力集中→裂纹→σ-1↓ 纹理方向与受力方向相顺σ-1↑ 相反σ-1↓ (2)、残余应力适当→σ-1↑（疲劳由拉应力引起） （3）、冷作硬化： HBS↑→变形↓→裂纹↓→σ-1↑，HBS↑↑→脆、脱落→裂纹↑→σ-1↓3、表面质量对耐蚀配合及其他性能的影响 （1）、R a↑→累积腐蚀介质↑→抗蚀性↓ Ra↓→累积腐蚀介质↓→抗蚀性↑ (2)、残余应力（适当）→防裂扩展→不易腐→↑ (3)、冷作硬化
铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因 .学习帮手.
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .学习帮手.
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 .学习帮手.
工件表面缺陷检测系统方案 为了不断提高产品质量和生产效率，工件表面缺陷在线自动检测技术在生产过程中显得日益重要。传统的产品表面质量检测主要采用人工检测的方法。人工检测不仅工作量大，而且易受检测人员主观因素的影响，容易对产品表面缺陷造成漏检，尤其是变形较小、畸变不大的夹杂缺陷漏检，极大降低了产品的表面质量，从而不能够保证检测的效率与精度。近年来，迅速发展的以图像处理技术为基础的机器视觉技术恰恰可以解决这一问题。 针对工件表面的多种缺陷，维视图像今天为大家介绍一套基于机器视觉的对工件表面缺陷进行实时在线、无损伤的自动检测系统方案。 本系统是由CCD工业摄像头、高清镜头、照明系统及图像处理软件等部件组成。其工作过程是：首先将工件送到采集视场内；然后由成像系统将图像采集到计算机内部；运用图像处理软件对采集到的原始图像进行预处理以改善图像质量，从中提取感兴趣的特征量；最后运用模式识别技术对取到的特征量进行分类整理以完成系统的检测。 下面分别介绍系统的各部分的组成及特点。 一、CCD工业摄像头 为保证图像效果和检测精度，此系统可选用高分辨的工业CCD摄像头，针对不同的工件尺寸和要求，CCD分辨率也可稍作调整，MV-EM系列千兆网工业相机包含常用的多种分辨率，可供系统选择。其中，MV-EM510M是高精度检测系统最为青睐的产品之一。 二、高清镜头 为配合高分辨率CCD工业摄像头，我们选用百万像素级高清镜头。当然，与500万CCD 相机更为搭配的非500万像素高清镜头莫属了。 三、照明系统 工件材质一般比较多样化，如普通的无反光材质工件，我们通常可选用环形LED光源以节省成本。但是，对于金属等高反光材质的工件，我们就必须在光源的选择上下点功夫了，针对不同尺寸和外形，低角度环形光源、同轴光源和漫反射圆顶光源都可能是明智之选，这
产品表面零件质量控制规定 1目的范围 1.1使产品整机表面零件的质量在部装、总装、调试和搬运等过程中得到有效的保护。 1.2适用于产品表面零件质量控制过程。 2职责 质量管理部门负责产品表面零件的质量控制的归口管理，装配车间负责日常监管和考核。 3管理内容与方法 3.1机器表面零件的接收和摆放 3.1.1综合库送来的机器表面零件，必须由本库间领料人员签字后接收。领料人员在接收零件时应仔细核查零件代码、数量并及时检查零件质量。发现有问题时应及时向检验员举证并请检验员复查后开出不合格评审单。如检验员不能单独做出处理或检验员处理方法与操作者意见不合，应立即报告车间。 3.1.2对于已接收的合格的机器表面零件，领料人员应对其采取必要的保护措施（如：用包装材料进行包裹、分隔）后摆放到指定的存放区域，零件摆放应整齐有序，尽可能防止在存放过程中被损坏划伤。 3.2机器表面零件在部装、总装过程中的保护 3.2.1操作者在部装过程中应坚持文明装配，不得因操作原因损坏划伤机器表面零件。在部装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为部装操作者责任。 3.2.2操作者在总装过程中应坚持文明装配，与行车工密切配合，采取各种方法防止机器表面零件在总装、吊装过程中被损坏。在总装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为总装操作者责任。 3.2.3发生机器表面零件损坏的事实后，操作者应无条件地停止装配作业，主动报请不合格评审并及时做出处理。一旦发现操作者有损坏机器表面零件后闯关交检的情况，车间除了扣除操作者当月全部质量奖以外，还要给予50元/次的追加罚款。 3.6-1
3.3调式人员在开始调试前应仔细检查所有机器表面零件，发现机器表面零件损坏应及时将信息反馈车间。在调试过程中调试人员应坚持文明操作，不允许将工具随意摆放在机器表面不允许用重物敲打机器表面，所有防护门应轻开轻关。凡在包装前发现的机器表面零件损坏一律视为调试人员责任（特殊情况须由工艺员和检验员认可），每发生一次，车间给予责任人50元的经济处罚。 3.4机器表面零件在搬运过程中的保护 3.4.1在部套、产品的搬运过程中，装配（或调试）人员和行车工应密切配合、共同协作，采取各种保护措施，避免机器表面零件损坏划伤。 3.4.2凡在搬运过程中发生的机器表面零件损坏，能够分清责任的，对责任人处以50元/次的扣款；不能分清责任的，罚款由装配调试人员与行车工共同承担。 3.4.3在搬运过程中发生机器表面零件被损坏的事实后，机睚人员应主动报告车间分清责任，并报请不合格评审。一旦发现相关责任人隐瞒不报损坏事实的，车间除了扣除相关责任人当月全部质量奖以外，还要给予50元/次的追加扣款。 4记录表式 装配车间根据上述条款兑现奖惩后以“质量通报”的形式公布。“质量通报”一式两份，一份公布，一份由车间资料管理人员保存。5附则 5.1本标准由综合管理部门提出，装配车间起草，质量管理部门归口并负责解释。 5.2本标准代替Q/CDHX03044-2003，主要起草人： 5.3本标准经相关部门会签，公司领导审核，总经理批准发布。 . . .
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法 压铸件缺陷： 一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。 排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔 其他名称：冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。 排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。 排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。 排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温
表面整饰质量要求及检验标准 1主题内容和适用范围 本标准规定了纸质印刷品整饰工艺过程控制要求质量要求及检验方法。 本标准适用于纸质印刷品整饰工艺过程控制及检测。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CY/T 3-1999 色评价照明和观察条件 GB/T 9 8 5 1.7- 2008 印后技术术语 3术语和定义 3.1整饰工艺：在书籍封面或其他印刷品上进行整饰性加工的方式。 3.2覆膜：是将涂有粘合剂的薄膜覆合到印品表面的工艺。 3.3过油：使用的是一种透明的油，经过过油机加工到印刷品上，相对印刷机印油，过油的油层更厚，更能覆盖和保护图文，其效果比印油要厚、耐磨。 3.4压纹：压纹工艺是一种使用凹凸模具，在一定的压力作用下使印刷品产生塑性变形。从而对印刷品表面进行艺术加工的工艺。 3.5压痕：利用模具在纸或纸板上压出痕迹或槽痕的工艺。 3.6模切：利用模具将印品切成所需形状的工艺。 3.7压凹凸：用模具将凹凸图案或纹理压到印品上的工艺。
3.8烫印：在纸质品或布料上，通过烫版将烫印材料转移在被烫产品上的加工。 3.9上光：在印品表面涂布透明光亮材料的工艺。 3.10压光：把有涂布层的印刷品，通过滚筒滚压而增加光泽 3.11亏膜：指覆膜产品上的薄膜重量、宽度和长度小于要求的现象。 3.12起泡：覆膜后或在后期加工、使用、储存等过程中塑料膜与印张之间出现气泡的现象。 4质量要求
5检验方法 5.1检验条件 5.1.1检验温度、湿度：温度为23℃±5℃，相对湿度为50%～75%。 5.1.2试样预处理：在6。1。1条件下，并在无紫外光照射环境中放置时间应≥8h。 5.1.3观样光源：符合CY/T 3的规定。 5.2外观、烫箔、凹凸印、覆膜、上/压光 将试样放在5．1．3光源下，进行目测鉴定。脏污点用精度为0.01的20倍读数放大镜测量。 5.3成品规格尺寸偏差 5.3.1裁切成品尺寸及模切成品规格尺寸偏差。 在有尺寸规定的裁切或模切成品试样部位测出其长度（精确至0.1mm），与规定尺寸之差作为该成品规格尺寸偏差。 5.3.2有对称要求的成品图案位置偏差 测量试样左右（或上下）任一对称部位的空白处宽度（精确至0.1mm），然后按式（1）计算出成品图案位置偏差。 22 1d d- = δ………………………………………
压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。
4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。
一、表面喷塑检验标准 (试行稿) 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 2.2区域划分 “a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 称数目长度直径深度宽度面积距离 代号nldhwsds 单位个cmmmmmmmmm2mm 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1“a”面外观检验要求： 序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 当0.5mm(或s≤0.2mm2)
二、喷涂喷漆检验标准 （范本） 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2制造部参与不合格品的处理。 4.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4．外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。 5.1涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验. 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05MM，刃口达到0.1MM时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5MM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10MM(300GF/10MM)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。 5.2涂膜附着力检验（基体金属为锌合金）： 检验涂层厚度μm切格区的近似面积MM*MM切痕间的距离MM ≤20015*153 >20025*255 6.酸雾试验检验： 6.1装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ML。 6.2溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂;B)水：蒸馏水;C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
表面喷涂质量检验标准 1.目的 明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。 2.适用范围 适用于公司所有的喷涂产品检验。 3.外观标准 3.1等级面划分标准： A 级面：装配后经常看到的外表面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。 B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。 C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。 3.2 检验条件 A 光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。 B 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。 3.3 检验标准 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。 在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 3.4 外观缺陷标准 判定标准见附表一。 附表一：表面缺陷判定标准：
4.性能标准 4.1附着力测试： 百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。 弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。 4.2硬度检验： 用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。 4.3耐溶剂性测试： 4.3.1用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。 4.3.2使用环境模拟测试： ①.用40克肥皂溶于5升水中，将其产品置于其溶液中浸泡2小时，表面无腐蚀或镀层脱落时为合格。 ②．将试样竖立吊挂于40±1℃恒温的5%氯化钠溶液中浸泡72小时（溶液需每天更换），表面无起泡、起皮、漏底等表面缺陷为合格。 ③.冷热水循环测试：
GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途 本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观 铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途 根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);
3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔 由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途
表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件耐磨性的影响主要有以下几个方面： 表面粗糙度的影响两接触表面相互滑动时，由于表面粗糙度的存在，实际接触面积比理论接触面积小得多，单位接触面积上的压力很大。因此，轮廓上的凸峰磨损很快，这种磨损其实质就是磨损过程中的初期磨损。表面越粗糙，磨损量越大。另一方面，如果摩擦表面过于光滑，则表面间分子引力增加，易挤破润滑膜而形成干摩擦，使摩擦系数和磨损量都增大。因此，就耐磨性而言，粗糙度值过大、过小都不利，在一定工作条件下，摩擦副表面的粗糙度总存在一个最佳值，由实验得出，其值为Ra 0.32～1.25 μm。 表面层加工硬化的影响表面层的加工硬化一般能使耐磨性提高50%～100%，但过度的加工硬化会使金属组织疏松，甚至出现裂纹、剥落，反而使耐磨性下降。所以，只有适度的加工硬化才对耐磨性有利。3）金相组织变化的影响金相组织的变化使工件硬度改变（大多是下降），金相组织的比容变化可以引起残余应力，从而影响耐磨性和疲劳强度。 对疲劳强度的影响粗糙的表面存在许多凹谷，在交变载荷作用下凹谷处应力集中，容易形成裂纹并不断扩展，导致零件突然脆性断裂。因此，表面缺陷和交变应力中的拉应力大小是影响疲劳强度的主要因素。表面粗糙度值越小，疲劳强度越高。表面层加工硬化对疲劳强度的影响也很大，表面层强度、硬度的提高使微观裂纹的形成和扩展受阻，提高了疲劳强度。但加工硬化过量反而会造成裂纹，使疲劳强度降低，故加工硬化的程度及其深度应控制在一定范围内。表层中存在压应力时，能部分抵消交变载荷
中的拉应力，减少裂纹产生的趋势，对提高疲劳强度有利；反之，表层中存在拉应力时，疲劳强度降低。 对配合性质的影响零件的配合关系是用过盈量或间隙值表示的，表面粗糙度值的存在使实际上的有效过盈量或有效间隙值发生改变，从而影响配合性质。对于间隙配合，粗糙的表面使初期磨损量大，增大了间隙值；对于过盈配合，在装配时配合表面的凸峰被压平，减小了实际过盈量，降低了连接强度。因此，在零件设计时，应保证零件的表面粗糙度与其尺寸公差、配合的对应关系。 对耐腐蚀性的影响表面粗糙度值越大，其凹谷处越容易积聚腐蚀性介质，且腐蚀性介质的渗透性强，因此减小表面粗糙度值可提高零件的耐腐蚀性。零件表层存在压应力时，其组织较致密，腐蚀介质不易渗透，可增强耐腐蚀性；而存在拉应力时，耐腐蚀性有所降低。
零部件检验精细化检验指导要点 一、焊接件外观质量检验 1、形状缺陷（术语） 形状缺陷是由于焊接工艺参数选择不当，或操作不合理而产生的焊缝外观缺陷。主要包括弧坑、咬边、烧穿、焊瘤、凹坑、下塌和疏松等。 ⑴弧坑弧坑是焊接时收弧处产生的表面下陷现象。 ⑵咬边咬边是在焊接过程中由于熔敷金属未完全覆盖在母材的已熔化部分，在焊趾处产生的低于母材表面的沟或是由于焊接电弧把焊件边缘熔化后，没有得到焊条熔化金属的补充所留下的缺口。 ⑶烧穿烧穿是在焊缝上形成的穿透性孔洞，可能导致熔化金属向下流漏，使焊缝的连续性和致密性受到破坏。 ⑷焊瘤焊瘤是在焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝以外未熔化的母材金属上，在焊缝边缘上形成的与母材未熔化的堆积物。 ⑸凹坑凹坑是焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的低洼部分。 ⑹下塌下塌是在单面熔焊中，由于焊接工艺不当造成的焊缝金属塌落现象。 ⑺疏松疏松是在气焊和电弧焊时，在收弧处容易产生的缺陷。它是由于熔池温度降低，金属夹杂物过多而引起的。 焊接缺陷的分级在国家标准GB/T 12469-1990《钢熔化焊接头的要求及缺陷分级》中有规定，下表为参考：
①咬边如经修磨并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。 ②特定条件要求下平缓过渡时不受本规定限制，如搭接或不能厚板的对接和角接组合焊缝。注：除表明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。δ为板厚。
注：1、表中b值为实际装配值。 2、g值为装配后坡口面处的最大间隙。 二、铸件 1、一般要求 ⑴铸件非加工表面的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留余量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高出铸件表面5～15mm。 ⑵在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。 ⑶铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。 ⑷铸件待加工表面，运行有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应该清除。 ⑸作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。 ⑹变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。 ⑺在铸件非加工表面和加工后的表面上是否允许有缺陷，在有关标准中有规定。