线切割快走丝个人经验总结
1 .如果是初学者打仪表的时候，建议把丝松开再进行操作。
2 .求中心的时候要把.电流电压脉宽脉间.调到最小进行操作，也可以开着水求中心，如果有些动西不可以在表面碰边求，可以拿手电照钼丝与工件间隙，看个人手感。
3 .割淬火件的时候要注意变形，如果是割内腔的时候不要紧如果是割外形时候要注意走刀方向，有的时候是往外面变形，这样一定要注意走刀方向，往里面收缩变形的时候可以在进刀的地方塞上与间隙同样厚的铜片。最好就是穿孔割。
4 .淬火件（大工件）一分为二的时候一定要压住2边，淬火件内应力比较强，避免对机器造成不必要的伤害。
5 .割小圆孔的时候一起是3道程序建议大家在第二道的时候停下来，避免断丝。割大工件内腔时候最后一道程序留2MM 防止掉下来砸断丝。采取措施。自己看着办《磁铁吸住》。一切无误后再把剩余2MM割完。。。
6 .加工工件的时候要先处理下毛刺胶水等杂物。以免影响精度。要看清加工要求《图纸要求》，工件基准之类的。
7 .钼丝直径*0.12/2= 正常情况下的偏移量
8 .割精度高一点东西时候在有碰边加工的情况下要加上钼丝半径。
9.钼丝割一天下来第二天上班的时候紧一下，把限位用的2个挡快往里面移动一点，避免运行时候把丝卡断，机器水箱里面水2天检查一次。
10.定期检查导电快槽痕太深会卡断丝，或者丝变成旋转形的。
11.求中心简单方便的方法第一条边碰边清零摇到对面的边碰边结果除以二再摇到工件大概中心位置卡尺卡一下摇到除以二得出的结果（这样就不用看下面的大坐标了）
12.架.和机床行程差不多的工件的时候一定要注意行程够不够走
13.还有就是最头疼割铝，如果是割的少的同志，准备一个矮一点的导电快。在加工的时候，过半个小时往钼丝上刷点煤油，刷煤油是为了清洁钼丝上的氧化铝。（煤油有分解作用）你也可以用布之类的东西去搞（在丝运行的情况下拿着手上的布裹住钼丝）其实原理很简单只要保持钼丝上清洁就好了《或者用紫铜做导电块》。。14这些都会！来点技术的！割铝的时候把钼丝揉成团！压扁！后放在导点块上！比什么都好用！又`经济又实惠！
15对于高工件，工作液一定要大，水流要大，要完全包裹住钼丝，上下都要有水注喷射，这样就有利于放电通道的冲洗。带出切割微小废料颗粒。脉宽，脉冲间隔，功放管，加工电流，加工电压几个参数都于工件高度成正比关系，越高就应调的越大。而进给速度则与工件高度成反比关系，加工的工件越高，则进给速度应调的越慢。理论上就是这样的。
在理论基础的指导下，还应结合实际情况来调节，力求稳定加工！！！不管你怎么调，只要调稳定了，就一定不会断丝！而稳定加工的一个很重要很重要的依据就是电流表的指针一定要定在一个位置！！！！！！就是摆动也是很微小的摆动！！！！！！如果电流表的指针忽上忽下的来回摆动，幅度要是很大的话，突然电流表指针指向4A 以上，就会有马上断丝的危险！这代表当前的参数设置的很不合理，应重新调节。调节时，应从小的加工电流比如1A开始，慢慢调高，并要注意加工当中切勿调节！！！这样会引起突然断丝。可以在换向时或暂停加工时调节，调好再割割看，如果稳定了，那就OK了。
有一个误区，并不是说越高的工件，加工电流就应越大，当达到短路电流值时，那么就意味着要断丝了！有时为了稳定加工，2A割300MM以上的工件也是可以的！！！
16 高频电源使用方法
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
(一)、调节原则
1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，线切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。
2、进给速度(由控制器选定)选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、在线切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
(二)、短路电流测试
置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A
(三)各个参数的选择
1．工作电压的选择
操作方法：旋转“电压调整”旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。
选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；
高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即第二档；
高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。2．工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。
操作方法：改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。
选择原则说明：“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下：
高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。
高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。
高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
3．脉冲宽度的选择
操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，
分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：
高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；
高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；
高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。
选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。
(四)切割参数表(仅供参考)
高频电源常见故障分析
(一)现象：保险丝断。
原因：功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿，短路。
(二)现象：电源指示正常，无高频电流。
原因：1、输出线开路；
2、高频电流表内部开路；
3、控制回路故障：①换向行程开关SQ3常闭触点不通，②机床高频
继电器线包断或触点不通，③控制器无12V输出。
4、振荡电路故障：①振荡板无12V电源，②NE555 IC损坏，③脉宽和间隔调节开关损坏。
(三)现象：电源指示正常，高频短路电流异常偏大。
原因：1、NE555 IC损坏；
2、VMOS功率管击穿；
3、脉宽和间隔调节开关损坏。
17 线切割机床关于断丝原因的剖析及对于策
在使用线切割机床的过程中，会经常遇到断丝等情况，今天跟大家分享下断丝原因的剖析及对于策：一．与钼丝相关的断丝1)钼丝的选择：钼丝直径的粗细是影响断丝的一个重要原因钼丝粗，一方里能进步钼丝的张力，减少钼丝的抖动，另一方里因为粗的钼丝加宽了切缝，工作液轻易渗入渗出入来，有进于排屑。倡议：为确保加工的波动，应及时调换损耗到一订程度的钼丝，预防钼丝变细变脆断丝而中止加工。2)钼丝的松紧水平钼松太松或者太紧，都容易断丝。钼丝按划定的方向绕在贮丝筒上，同时流动两端，一般来说，除两端各留10mm之外，两头绕线重叠，宽度不宜少于贮丝筒的一半，免得电机换向频繁而使机件加速毁坏，并避免钼丝屡次介入而断丝。绕上钼丝后，调整挡丝安装。上、下挡丝安装皆起作用，使贮丝筒上两边钼丝间距为挡丝销直径的1.5倍(约8mm)。依据绕丝几调整换向挡块的地位，普通两端各留2―3mm的钼丝不加入切割，以防止换向时产生断丝。在机床钼丝引出处有排丝柱，排丝柱是由两根白宝石造成的导向主柱，也有用硬量合金材料制造。排丝柱直交与钼丝接触，做涩动冲突，因此磨损较快，使用不当排丝柱体便会构成深沟。排丝柱应常常翻转和挪槽，必需让排丝柱底紧钼丝，不能让钼丝有自在运动的余地。否则会呈现叠丝而导致断丝。总之，钼丝在加工中，应绝量躲
任钼丝的振动或在丝筒中的堆叠。常常反省钼丝的张紧水平。3)钼丝的贮存。钼丝有三怕：怕潮，怕合和怕晒。受潮会氧化，合而易断，晒而变脆，新买进的钼丝应搁大稀封的用具中妥当保留，随用随与。两．与导丝解构相关的断丝线切割机的导丝构造是由贮丝筒、线架和导轮组成。1．与贮丝筒相关的断丝1)贮丝筒内外圆不同轴，会产生不均衡惯量，运转时轻易产生叠丝而导致断丝。2)贮丝筒的轴和轴启等整机常因磨损而产生间隙，也易引起丝颤动而断丝。30贮丝筒换向时如不割断高频电流，会招致钼丝在欠光阴内因温渡过高而发生烧丝，因而需检讨贮丝筒后真个止程启闭能否失笨。3)贮丝筒换背时如出有堵截高频电源，会招致钼丝在欠时光内因温渡过高而产生烧丝，因而需反省贮丝筒后真个路程启闭是否失笨。4)要坚持贮丝筒、导轮滚动机动，否则在来回运行时会引起导丝体系振动而断丝。绕丝后空载走丝检修钼丝能否颤动，若发作颤动要分析缘由。5)贮丝筒后真个限位挡块需调整好，防止贮丝筒冲出限位路程而断丝。6)应在换向后未几停机，避免贮丝筒因惯性超程冲坏传动件及推断钼丝。2．与导轮、导电块相关的续丝若导轮跟导电块因磨损而产生沟槽，或导轮轴启磨损后产生间隙，皆容易造成钼丝抖动而断丝。另外，保证导电体取导电块交触良好，否则高频电源负极无法取钼丝接通或交触没有良，不容许导电块绝对钼丝有所扔起，以致钼丝受力较大而引起断丝，或因钼丝与导电块接触不良而惹起短路续丝。三．与工件相干的断丝1．选用铸造机能好，淬透性佳，暖处置变形小的材料。1)使用锻挨淬火资料不容易断丝，对于不经锻挨，不淬火的资料，在加工前，最佳采取高温归火，打消应力。2)淬火钢应严厉施行暖处置工艺，高温归火要充沛。3)T8钢比其余钢易引止断丝。T8钢在线切割加工中应绝质少用，尤其是淬火后。2．工件材量不杂3．工件内部有较大应力4．固然线切割加工历程中工件蒙力较小，但仍需夹紧工件，避免加工进程中因工件地位变动造成断丝。四．如何辨别白化液是否使用1．绕一面新钼丝，在工件上
试割约1h，察看钼丝工件部位的色彩，若呈灰红色，冷却液可切割较薄工件，如灰红色中搀杂玄色雀斑或乌条，乌条处直径显著变细，使劲一推，彼处就断，须要改换新的冷却液。2．有时钼丝也呈灰红色，但在切割薄工件时，不管怎么调剂加工规准，切割电流老是不波动，这类工作液不能使用。3．瞅起弧和通路电流。开动贮丝筒，己工强制高频电流接通，使钼丝渐渐向工件聚拢，但不要接触工件，大概间距1~1.5mm，此时当出有火花。而后给工件寒却，使钼丝与工件间距形成液体通路，若有火花产生或者电流表读数值在原空载基本上增添10mA以上，(空载30mA 右右)，此时工作液不可再用。4．工作液变黑后综合机能便会变差，极易制成断丝。因此要常常观其色，嗅其味，发明非常及时调换。要保证工作液不能太脏，电蚀物浓度不能太高，使工作液维持必定的介电才能。尤其是加工硬量合金时，电蚀物较多，易使农作液的渗入性和流动性差，造成排屑不良。五．与电参数相干的断丝依据工件厚度挑选公道的电参数，将脉冲距离翻开一些，有益于融化金属微粒的排出。同时峰值电淌和空载电压不宜过高，否则使双个脉冲能质变大，切割速度加快，轻易产生集中搁电和拉弧，引止断丝。普通空载电压为100V右右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐化破坏的重要本因，再加上间隙不适合，轻易使某一脉冲构成电弧放电。只需电弧放电集中于某一段，就会惹起断丝。根据工件厚度选择适宜的放电间隙，放电间隙不能太小，否则轻易发生短道，也不本于寒却和电蚀物的消除；放电间隙过大，将影响外表粗拙度及加工速度。该切割薄度较大的工件时，应尽质选用大脉宽电流，同时搁电间隙也要相应大一点，(一般应大于0.02mm)，自而加强排屑后果，进步切割的稳固性。六．取高频电流相干的断丝这里主要自电源参数挑选、波形变化等使用方式和高频电流来得功早等方面剖析产生断丝的原因。1．短道电流峰值过大，便过放管投进的数目太多，超过了电极丝所蒙受的电流，将会使电极丝过暖，因适度疲逸而收脆，烧断电极丝。因而当根据没有同直径的电
极丝，公道选用短路电淌峰值。2．高频脉冲负波过大。脉冲的负波直接蚀除电极丝，使丝损耗增大。下降丝的使用寿命，形成欠时间内断丝。3．脉冲电源输出过率管漏电流过大，或电路故障造胜利放管截止不牢靠。这样在脉冲停歇时光里，过放管不能完整截止。相称于火花间隙中参加了直流电流使放电空隙不能很好的消电离而使丝发烧，焚断电极丝。4．脉冲宽度及脉冲距离挑选不该在加工薄度较大的工件时，脉冲阔渡过宽会使放电间隙中涌现放电面集中景象，烧伤电极丝；脉冲间隔过小，使间隙中的电蚀物不能充足排出，消电离不充足，也轻易断丝。彼时在电极丝上能够显明望出烧创痕迹(便玄色黑点)。在普通常用的矩形波电流中，脉冲宽度一般在ti<40us。脉冲阔度与脉冲距离之比，依据工件厚度不同，一般可在1：2至1：8之间选择。比值过大，会使加工快度降落。5．有的机床应用一段时光后，电器节制元件的参数产生了变更，如DK7725e型机床，高频电流的按通不是由限位开关掌握的，而是由贮丝筒电机旋转的电流反馈疑号节制的。元件参数变化后，引止了高频电流来得过早。贮丝筒换向后还已入进一般转速时，高频电流就主动接通，制成焚丝。处置高频电流早到的办法：在反馈讯号的接收体系串接一只电位器，使反馈讯号的接蒙门电位压低一面，使用了3年多已出隐非常，高频电流到来的光阴是可调的。七．操作不该引起的断丝1．换档不迭时：便正在正式切割前，皆要用己工或手动逼迫将高频电淌接通。2．换相订位块压持不准：在压丝后必需检讨换向切块的压紧位放能否适合。一般在贮丝筒两端至少当留4mm的钼丝做为换背余质。3．半途停机时没有先堵截高频电源。八．工作台挪动不匀速引起断丝工件的切割粗度靠丝杆来保证，丝杠和螺女的间隙是靠弹簧来排除。假如丝杆光滑不良或弹簧力不脚，会惹起工作台匍匐挪动。在这种情形下切割，高频电流会呈现屡次的短路，如不及时消除故障，势必制成断丝。在调理变频和踪速度时，应绝量使入给速度约即是工件蚀除速度，那样脉冲应用率高，加工速度速，加工状况稳固。进
给速度过高，短路屡次，丝老化速，正在电流表上可望出加工电流较大，加农速度较低，进给快度调理功缓，易使放电间隙不稳固，发生过渡电弧放电，极易烧断电极丝。正式加工时，或者将试切的进给速度降低10%~20%，可有效解决短道和断丝。断丝的多少类本因哎，接了好大一个义务，要在那里道道断丝的各类原因，在这里我把人个人晓得的简略道一下，如有不脚之处，请各为大虾多少斧正弥补一般来说，能够总的分为五大类一。机械上的缘由。那一类最为庞杂，能够分为3类：1，导轮部门，导轮使用光阴过长磨损严峻和轴启磨损形成导轮松动2，线架局部，这里答题未几，重要是导电块和下线架的钨钢拦柱磨损3，丝桶局部，这里答题最少，也是最不为己留神的部门，丝桶不好会导致行丝时一松一紧造成丝的推长阔丝，暂之造成断丝，有对于丝桶的颐养人在前里的帖子中具体降过，这里就不反复了。还有便是直流电机的碳刷磨损，形成转速不稳也会招致断丝，走丝速度太速也是断丝的本因之一，一般不超功10m/s 两。电器上的原因。这局部不是人的特长，盼望高手加以弥补，我只知讲在工作时电流越波动越好，放电间隙要根据工件厚度及时调整，0。14的丝电流不要超过2。5安培，0。18的不要超过3。5安培，总之是要根据本人的教训调整好适宜的参数三，白化油太脏或太浓(特殊正在割特厚工件时)四，人为要素，这部门新手答题较少，如丝已放进导轮，丝桶边上的丝出有压佳，割大工件时最后没有呼住?????五颜六色，无奈逐个举列，当师傅的要多加监视五，算您倒运，购到了冒充伪劣的钼丝和白化液最后弥补一点，就是撞火花时高频要调到最小，切忘！要先走丝再启高频，撞好后要及时闭了高频，不然急易造成焚丝！
17 高速走丝线切割机故障举例和分析
1 引言
产品是企业的命脉,质量是产品的生命,可靠性是质量的灵魂。随着科学技术的发展,产品日趋多样化。产品的结构千差万别,发生故障的模式也多种多样,在众多影
响可靠性的因素中,确定关键因素是可靠性分析的重要任务。电火花加工技术是一种非常重要的现代加工方法。随着新材料、新工艺的发展,电火花线切割机的应用日益普及,其良好的柔性,稳定的加工精度为用户带来了巨大的效益。但是电火花线切割机较高的故障率(尤其是高速走丝电火花线切割机) 造成的停机和维修费用又给用户带来极大的不便和资源的浪费。因此,提高线切割机可靠性的问题就急切地摆在了机床制造商和用户的面前。
为进行线切割机的可靠性研究,需要大量准确的数据。由于线切割机是应用机械、电子、计算机、电加工等技术的自动化程度高、结构复杂的综合系统,其可靠性数据的采集不仅需要大量的人力、物力和很长的时间,而且投入样本的实验费用较高。目前,国内采集在实际使用中的线切割机的可靠性数据几乎是空白。本文以选择一种具有典型结构的电火花线切割机为目标,对在全国使用的20 台高速走丝线切割机的故障数据进行了跟踪记录,获得了较为丰富准确的可靠性数据,并根据线切割机本身的特点和使用中的实际情况,将线割机划分为15 个子系统,并确定了43 种故障模式和36 种故障原因,基于Power2Builder 和Sybase 建立了线切割机可靠性数据库,为线切割机的可靠性分析和可靠性设计提供了基础。
2 线切割机故障模式和故障原因的统计与分析
基于线切割机的可靠性数据库,分别进行了故障部位(子系统) 、故障模式和故障原因的分析。线切割机的故障发生较多的子系统主要是运丝装置( 5 9 . 3 2 2 %) 、电气系统(28. 814 %) 等。这两个子系统发生的故障占整个机床故障的88. 136 % ,其中运丝装置发生故障最为频繁,它的故障频率远高于其它部位。运丝装置包括运丝电机、螺杆与螺母、同步齿形带、联轴节和进电块等与运丝有关的部分。运丝装置是
影响线切割机可靠性的最主要因素,提高其可靠性水平是当务之急。高速走丝线切割机发生故障较频繁的模式是元器件损坏(25. 424 %) 、加工效率低(20. 339 %) 和零部件损坏(15. 254 %) 等,而引起线切割机发生故障最多的原因是元器件损坏(28. 814 %) 、磨损(22. 034 %) 和零部件损坏(18. 644 %) 等。零部件损坏和元、器件损坏主要是指同步齿形带和电气、电子器件的损环,而这些元器件主要是由外购获得的,说明外购和外协件质量较差,应采取措施加以改进。另外,线切割机运丝装置的故障频率明显超过其他部位,说明运丝装置需进行较大的改进,以提高机床的可靠性水平。
3 子系统故障分析
运丝装置是发生故障最频繁的部位,是影响线切割机可靠性的最主要因素。运丝装置故障模式主要是加工效率低和零部件损坏,占57. 143 %。运丝装置故障原因主要是磨损、零部件损坏和断裂,约占80 %。由于结构上采用单进电块形式,双向运丝造成单进电块与电极丝间的接触时好时坏,往往会产生串联电阻现象,从而使进电块使用寿命降低。同时还降低了加工效率。零、部件损坏主要是同步齿形带故障。电气系统是发生故障较频繁的部位,是影响线切割机可靠性的主要因素。电气系统故障模式主要是元器件损坏,高达82. 353 %。电气系统故障原因主要是元器件损坏, 约占76. 471 %。电气及电子器件主要是由外购获得的,说明外购和外协件质量较差。
4 结论
(1) 运丝装置是线切割机发生故障最频繁的子系统,它的故障频率远高于其它部位。运丝装置包括进电块、同步齿形带、螺杆与螺母、联轴节、运丝电机等与运丝有关的部分,运丝装置需进行较大的改进,以提高机床的可靠性水平。运丝装置是影
响线切割机可靠性的最主要因素,提高其可靠性水平是当务之急。
(2) 线切割机发生故障较频繁的模式是元器件损坏、加工效率低和零部件损坏等,而发生故障最多的原因是元器件损坏、磨损和零部件损坏等。零部件损坏和元器件损坏主要是指同步齿形带和电气、电子元器件的损坏,而这些元器件主要是由外购获得的,说明外购和和外协件质量较差,应采取措施加以改进。
模具加工变形问题处理方法
发布日期：[2010-1-8] 共阅[811]次
模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。
硬质合金齿形凸模的切割工艺处理：
1、一般情况下
凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特
点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝(钼丝)偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下：
(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。
(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm(取决于工件大小)。
(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
(5) 大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
2、凹模板加工中的变形分析
在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2 次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。
3、凹模板型孔小拐角的加工工艺
由于选用的电极丝(钼丝)直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
18 如何保证线切割加工的质量
发布日期：[2009-12-24] 共阅[356]次
在进行线切割时，怎样保证线切割的质量是模具加工时十分关心的问题。一般来说，在线切割时应注意以下方面。
(1)选用合适模具材料
线切割加工一般是在坯料淬硬后进行的，如采用了T8A、T10A等碳素工具钢，由于难以淬透，淬硬层较浅，经使用修磨后可能将淬硬层磨掉而硬度显著下降。为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度，应选用淬透性良好的合金工具钢或硬质合金来制造，这些材料从表层到中心的硬度没有显著的降低。
(2)提高机械传动精度
机械传动精度对加工精度影响很大，工作台的位移精度和电极丝的运动精度都直接影响加工精度。由于工作台的移动由多个传动副带动，如齿轮副、丝杠螺母副等，它们的传动精度直接影响加工精度。电极丝的运动精度要受导轮的回转精度、导轮的不均匀磨损、电极丝的松弛等的影响也较大。由此可见，机械传动精度
不高对加工质量有较大影响。
(3)减少残余应力
在用线切割加工时，会切割掉大块金属，会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，应力将重新分布。材料中的残余应力有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重，可使变形达到宏观可见的程度，甚至在切割过程中材料都会破裂。为了减小残余应力引起的变形，应采取相应措施，如应正确选择热处理规范；工件轮廓应离坯料边缘8-100mm;在线切割前，可进行时效处理；在淬火前进行预加工，去除大部分余量；进行线切割时，采用二次切割法，第一次粗切型孔，待应力达到新的平衡时再精切割型孔；选择正确的切割顺序等。上述措施对减少材料中的残余应力大有好处。
(4)降低表面粗糙度
模具型腔的表面粗糙度高低，对塑件质量有较大影响，在切割加工时均应想法设法降低表面粗糙度。为此，应采取相关措施，如电极丝张紧不够，应随时将之张紧；进给速度应调节适当，避免速度的波动；机械传动间隙过大也易使电极丝晃动，使粗糙度加大，为此要及时调整各机械传动部分的松紧度；正确选择电参数，避免单个脉冲过大。此外，电极丝的走丝速度过快或发生抖动，也会影响零件表面粗糙度。它们对质量提高都是不利的。
19 线切割加工中该调节高频电源的方法
发布日期：[2009-12-21] 共阅[1685]次
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的，是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中，脉冲电压是产生电火花放电的必要条件，而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源，
是数控线切割机床中的一个重要组成部件，在使用中要学会正确调节各个参数。
一、调节原则
1、工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，线切割加工时，一般置“电压调整"旋钮2档，“脉冲幅度"开关接通1+2+2级，“脉宽选择"旋钮3档，“间隔微调"旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表")。
2、进给速度(由控制器选定)选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。
3、在线切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。
4、新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。
二、短路电流测试置
“电压调整"旋钮2档，“脉冲幅度"开关接通1+2+2，“脉宽选择"旋钮3档，“间隔微调"旋钮中间位置，用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极，工作台上沿是高频输出正极)，开高频电源，开丝筒电机，开控制器高频控制开关，此时高频电源电流表指示约为2.8A
三、各个参数的选择
1．工作电压的选择
操作方法：旋转“电压调整"旋钮，可选择70~110V的加工电压，分为三档，电压表指示值即为加工电压值。选择原则说明：高度在50mm以下的工件，加工电压选择在70V，即第一档；高度在50mm~150mm的工件，加工电压选择在90V，即
第二档；高度在150mm以上的工件，加工电压选择在110V，即第三档。
2．工作电流的选择改变“脉冲幅度"开关和调节“脉宽选择"和“间隔微调"旋钮都可以改变工作电流，这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。操作方法：改变“脉冲幅度"五个开关的通断状态，可有12个级别的功率输出，能灵活地调节输出电流，保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通，等于1个标有1和标有3的开关接通；其它类同。选择原则说明：“脉冲幅度"开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多)，加工电流就越大，加工速度也就快一些，但在同一脉冲宽度下，加工电流越大，表面粗糙度也就越差。一般情况下：高度在50mm以下的工件，脉冲幅度开关接通级数在1~5级，如1，2，3或1+2，1+3或2+2，1+2+2或2+3。高度在50mm~150mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在3~9级，如3或1+2，2+2或3+1，2+3或1+2+2，3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1。高度在150mm~300mm的工件，脉冲幅度开关接通级数在6~11级，如3+3，2+2+3或3+3+1，3+3+2或3+2+2+1，3+3+2+1，3+3+2+2，3+3+2+2+1。
3．脉冲宽度的选择
操作方法：旋转“脉宽选择"旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs。选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下：高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选1~5档；高度在15mm~50mm的工件，脉冲宽度选2~5档；高度在50mm 以上的工件，脉冲宽度选3~5档。
4．脉冲间隔的选择
操作方法：旋转“间隔微调"旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转
间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调"旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调"旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调"旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。
20如何解决线切割断丝问题
发布日期：[2009-12-14] 共阅[1477]次
首先来看一个百度知道上有人提问的一个类似问题和回答。提问：这两天线切割老是断丝,工作液和丝全是新的,还是断丝,怎么办?请高手指点!十万火急! 最佳答案：看你切割的多厚吧~~要是薄的话看看功率管是不是开多了？或者脉宽过大，工作液的比例对不对，一般坏零件的话你很容易发现的，我估计不会是零件损坏的零件损坏的话会有噪音或加工零件失精的情况！估计是还是高频控制那里的毛病要是厚的话就把跟踪放慢些和步数弄慢点。老是短路也是非常影响丝的使用寿命。
其实问题远远没有这么简单断丝问题一直是线切割加工中的一个严重的问题。它使加工停顿并不得不从头开始,浪费大量工时,破坏了加工面的完整性,增加了实现无人操作加工的困难,阻碍线切割工艺的进一步发展.因此,研究断丝的原因和防止断丝的方法一直是国内外线切割工艺研究中的一个重要课题。国内外研究简况早在!"80年代末,专家们注意到断丝通常与短路增加有关,认为丝振及短路均会造成加工速度的降低并会增加断丝的概率.随后,'发现在断丝前,放电频率会突然增加.他们设计的防断丝控制系统在工件度!"((以内时效果不错.著名的比利时鲁文大学教授;