碳化岗位操作规程
第一章碳化工序的生产任务
本工序的生产以天然碱为原料制得的清碱液与窑气和炉气混合后的混合气在碳化塔内进行碳化反应制得合格的重碱液,重碱液送滤过工序生产重碱。
第二章工艺流程及指标
一、工艺流程
由精制工序送来的清碱液经泵打入各碳化塔，混合气由塔底进入与清液逆流接触，其中碳酸钠与二氧化碳反应生成碳酸氢钠，由于碳酸氢钠溶解度较小，析出结晶形成悬浮液，反应方程式为：
Ｎa2CO3(I)+CO2(g)+H2O=2NaHCO3(s)+Q
该反应为放热反应，反应产生的热量通过冷却水箱由循环冷却带走，以达到合格的出塔液温度。
三、主要工艺指标
清碱液总碱(以Na2CO3计)：≥125g/l
清碱液中NaHCO3含量≤60g/l
清碱液浊度<30ppm
清碱液温度：45~65℃
混合气浓度：40-60%
混合气温度：＜40℃
尾气浓度(CO2)：<15%
出塔液温度：50-65℃
循环上水温度：≤32℃
循环水压力：0.3-0.5MPa
出塔液固液比：30-60%
碳化转化率：70-98%
煮塔温度：80-100℃
碳化塔塔压：0.26-0.32MPa
四、工艺流程简图
第三章开停车操作
一、开车操作
（一）联系工作
DCS操作工做好与外界联系工作，并做好内部各岗位间的协调指挥工作。碳化操作工及时与主控室联系，做好开车前的准备工作。
（二）开车前的检查工作
1、检查各润滑部位润滑是否良好。
2、各安全设施齐全牢固，符合安全要求。
3、各控制仪齐全完好,自调阀灵活好用。
4、排除影响设设备运转的障碍物，并通知设备内及周围的人员离开设备。
(三)开车步骤
1、按气体液体流向调节好各阀门的开关位置。
2、接调度令后联系精制送液，开清液泵送清液进塔。生产塔压升至0.1MPa时通知压缩送气,打开塔底进气阀通气,同时继续进液。
3、当塔压升至0.28MPa时暂停进液.
4、调节进气流量，连续通气半小时以上，视塔的温度情况开始取出。
5、调节好进液流量，使塔内液位及塔压维持稳定。
6、根据出碱温度，调节好循环水量。
7、控制尾气浓度在15%以下。
二、停车操作
1、与精制联系停止送液。
2、停止进液进气。
3、根据停车时间决定压塔或绶塔，如停车时间在4小时之内可直接停下,在八小时之内，可将固液比拉至10%左右后停车。
4、停车后必须关闭冷却水。
5、停车后必须将出碱管吹通。
三、倒塔操作
(一)倒塔的目的
碳化塔在生产过程中,由析出的结晶在菌帽、塔壁及冷却水管上逐渐结疤，使塔的有效容积减少，冷却水管换热效率降低，塔温升高，尾气中CO2含量升高难以控制。严重时会导致塔下部堵塞，无法生产，因此必须进行倒塔洗塔。
(二)倒塔周期
根据塔的运行情况,每塔的运行周期在72小时左右,洗塔时间为24小时。
（三）倒塔前的准备工作
1、打开清洗塔倒塔阀，放空塔内洗水，排掉碱疤。
2、通千压缩工序，注意压缩机排气压力。
3、确保其它运行塔及清洗的塔的倒塔阀关严。
（四）倒塔操作
1、生产塔停止进液，维持混合气量正常，打开两互倒塔的靠塔及倒塔阀进行自压，当两塔塔压相同时关生产塔尾气阀，打开新生产塔的进气阀。
2、待塔压空后，立即关闭倒塔阀，关原生产塔进气阀，打开原生产塔放空阀，排掉塔内混合气，吹通塔根和出碱管，新塔开始取出，根据转化率的高低调整进气量，进入正常操作。
注意：在倒塔前行检查新生产塔出碱管是否畅通，倒完塔后应吹通原生产塔各管线。
第四章岗位正常运行操作要点
一、碳化岗位
1、及时执行主控室的各项指令，调整各艺指标在规定范围内。
2、及时检查、维护所属设备、电器、仪表，发现问题及时报告值班长联系解决。
3、经常检查所属管线阀门，保持畅通无泄漏，定期有蒸汽吹扫各管线。
4、经常检查尾气压力，保证其在指标范围内。
5、随时查看出碱口，掌握出碱情况。
二、DCS岗位
1、掌握清碱液、母液、混合气的浓度、质量情况并及时与有关单位联系。
2、做好碳化各项指标的监控工作，及进通知碳化岗位操作工进行操作。
3、保持各塔塔压及进气量平衡，运行稳定。
4、注意各操作参数的变化情况，控制好转化率及结晶固液比。
5、根据生产负荷情况及塔情控制好取出速度。
第五章不正常现象的处理
2、检查内容：
(1)设备运转是否良好。
(2)电压是否稳定并达到要求。
(3)熔断装置是否合适。
(4)电机机油是否够用，声音是否正常。
(5)盘根是否漏水。
3、检查方式：
(1)运行工对所有的泵两小时巡回检查一次。
(2)检修工每天下湖巡回查泵两次(上下午各一次)
(3)值班电工每天检查电动机线路一次。
(4)负责观察水位的人员每天下湖观察水位一次。
(5)工段长每周全面检查两次，主要检查劳动纪律卫生，设备状况，操作程序，运行记录和交接班记录，工具管理等。
4、巡架检查要求：
(1)严格、认真、细致地检查。
(2)要做到勤听、勤看、勤摸、勤处理。
(3)认真填写好巡回检查记录，做到工整、清洁、细致。
(4)对自己无力解决的问题及时向上反映，不得隐瞒或推托。
第六章岗位责任制
1、严格执行各种规章制度，保证顺利完成本班生产任务。
2、要准确地遵守工艺制度和生产工序的一定顺序，遵守安全操作规程，安全生产责任制规章制度。
3、凡盘根了漏水，必顺当班排除，否则不得交班。
4、要求交班人在下班一小时之前，把各个泵巡回检查完，接班人在接班一小时内，把各个泵检查完。确定各示运行是否正常，盘根是否漏水，凡在一小时内发生的故障，一律由交班人负责。
压缩工序
第一节生产任务
压缩工序的任务是将窑气、炉气在兑气缸内混合，经螺杆压缩机压缩后为碳化工序提供合格的混合气。
第二节生产工艺流程
一、流程简述
石灰窑产生的窑气经洗洗涤、冷却，再经静电除尘，使其含尘量降至20mg/m3以下，然后经窑气分离器分离出所携带的水，进入兑气缸，同时轻灰煅烧产生的炉气，经分离器进入兑气缸与窑气混合，压缩机轴入混合气，压缩后的气体经后冷器冷却至合格温度后，经分离器、分气缸进入各碳化塔。
二、主要控制指标
1、压缩机进口真空：－2.0～－8.0KPa
2、排气压力：≤0.38MP a
3、混合气进气温度：5～40℃
4、压缩给机排气温度：＜100℃
5、压缩机打气量：290m3/min
6、机壳冷却水压：＞0.2MPa
7、回油温度：≤60℃
8、仪表气压力：0.05～0.6MPa
9、轴封气压力：≥0.43MPa
10、汽轮机进汽温度：400~435℃
11、汽轮机并汽压力：2.8~3.4MPa
12、背压汽压力：≤0.49MPa
13、润滑油压力：0.25～0.3MPa
14、压力油压力：0.8MPa
15、冷油温度：≤40℃
16、压缩机经向瓦温：≤75℃
17、压缩机止推轴承温：≤80℃
18、汽轮机径向瓦温：≤80℃
19、汽轮机推力瓦温：≤80℃
20、滤油器压差：0.035MPa
21、汽轮机转速：6067r/min
第三节工艺流程解图
第四节开停车步骤
一、汽轮机的开车
(一)开车前的准备工作
1、通知各有关岗位做好汽轮机的开车准备。
2、打开汽轮机主蒸汽管线上的导淋，通知电厂送汽暖管。
3、联系电工检查电气设备，并向电器设备送电，联系仪表工检查各仪表。
4、启动油泵，调节压力油压力至0.8MP a，润滑油压≥0.25MP a。
5、联系电工、仪表工做联锁试验，并将油泵联锁状态打至正确位置。
6、检查各阀门开关位置，确保压缩机吸空、放空阀全开，背压汽放空全开。
7、打开进出口消音器排污阀，放尽内部积水。
8、打开后冷器及分离器排污。
9、检查各注油点油压是否符合要求，将高位油箱加满油。
10、做静态试验，速关阀试验。
11、手动盘车3周。
12、检查工艺气是否送上。
13、联系调度送精制水。
14、打开机壳冷却水。
(二) 汽轮机的开启
1、当蒸汽管线上导淋干水后，打开主蒸汽旁路，暖二段管。
2、当蒸汽压力在3.1MP a以上，蒸汽温度达到250℃以上时，打开主蒸汽阀，关闭旁路阀。
3、将危急保安器挂闸，调整旋纽旋至最小，逆时针转动启动手柄。当启动油压与速关油压相等时，停止旋转，观察速关阀是否打开，完成速关油与压力油的切换。
4、继续逆时针旋转启动手柄，当调速汽门动作时，停止旋转。调速汽门逐渐打开，汽轮机启动。
5、及时联系电厂提高蒸汽压力。
6、低速运转10～20分钟后，将启动手柄旋至底，锁定手柄。
7、打开轴封气，根据排气温度适当开启喷水。
8、关闭蒸汽管线上的导淋。
9、根据调度安排将背压汽并管网。
(三) 并入生产系统。
1、适当开启螺杆压缩机回流。
2、联系石灰窑，给静电除尘送窑气。
3、打开窑气阀，关闭吸空阀。
4、逐渐关小放空阀，提高排气压力。
5、打开碳化塔进气，关闭放空阀，用回流阀调节排气压力。
二、电螺杆的启动
(一) 准备工作
1、通知各有关岗位做好启机准备。
2、按照启动汽螺杆的
3、
4、
5、
6、
7、
8、
9、13、14、各步做启动电螺的准备工作。
3、打开电机冷却回水、上水阀。
4、启动盘车电机，盘车在10分钟以上。
5、联系调度提高电压。
(二) 启动
1、停盘车电机，摘开盘车齿轮。
2、点动电机。
3、打开轴封气。
4、根据非气温度调节喷水量。
(三) 并入生产系统
(与汽螺杆并气方法相同)
三、停车
(一) 汽轮机停机
1、将压缩机卸掉负荷，打开吸空排空阀，关闭窑气、炉气阀。
2、降低转速，将背压汽放空，通知电厂注意蒸汽压力。
3、将转速降至3000转／分钟，手动停机(危急保安器拉闸)。
4、迅速关闭主蒸汽阀。
5、关闭喷水轴封气。
6、打开主蒸汽管线上导淋，通知电厂切汽。
7、打开进出口消音器放水阀。
8、转子停止转动后，根据油温和汽轮机温度情况，关闭或关小冷油器上水、回水阀。
9、机壳冷却水继续通10分钟以上，油泵继续运行半小时以上。
10、机组停车后1小时内，需盘车5～6次，每次盘车起始位置与最终位置应旋转180°,以后4小时内，每隔1小时盘车一次。
(二) 电螺杆的停机
1、卸掉压缩机负荷，打开吸空、放空、关闭窑气、炉气阀门。
2、按停车按钮。
3、关闭喷水轴封气。
4、机壳冷却水及电机冷却水继续通10分钟以上。
5、油泵继续运行半小时以上。
6、启动盘车电机，每隔1小时盘车一次，每次10分钟，直至压缩机、电机温度正常。
四、启动多台压缩机的并气
当单台压缩机打气量不足或需要倒停时，需在生产过程中完成并气。
1、关小新开压缩机的放空阀，逐渐提高排气压力。
2、降低运行压缩机的负荷。
3、打开新开压缩机的窑气阀、炉气阀。
4、当新开压缩机的排气压力与分气缸压力相等时，打开分离器至分气缸阀门。
5、根据生产需要均衡两台机组的负荷。
第五节正常操作要点
一、DCS操作工
1、注意观察压缩机的排气压力、进口真空度，保持在指标范围内。
2、注意监视润滑油压力、温度，如有异常，联系操作工调整。
3、注意观察汽轮机主蒸汽压力：温度、背压汽压力，发现异常及时与调度室联系。
4、注意监视汽轮机(或电机)、压缩机各轴瓦温度，发现异常及时处理。
5、注意观察压缩机排气温度、来气温度、喷水压力，发现异常及时联系解决。
6、根据生产需要，通知操作工调节打气量。
7、注意监视轴封气压力，当低于排气压力时，及时联系调度调整。
二、现场操作工
1、经常检查机组排气压力、排气温度，调节其在指标范围内。
2、经常检查油系统，调节油温、油压在指标范围内，检查油系统是否漏油。
3、经常检查油箱油位、润滑油质，发现问题及时报告。
4、检查主蒸汽压力及背压汽压力，及时发现各种跑冒滴漏。
5、滤油器的操作。
当滤油器前后压差大于0.035MPa时，应进行滤油器的切换。具体操作方法为：先打开压力平衡开关，让备用的一个滤油器充满油，然后打开旁通管路，从排气口放气，直到油流出后关闭放气口，转动手柄进行切换，使备用的一个投入使用，然后关闭压力平衡开关，通知检修工清洗或检修替换下来的滤油器。
6、冷油器的操作：
当冷油器热效果差或漏油时，需进行切换，具体操作方法为：首先打开冷油器的各个进出口阀门以及排气阀门，直至油和水充满壳端和管端为止。然后打开压力平衡天关，转动手柄进行切换。在冷油器长时间使用的情况下，每天用10分钟开足进水阀，以最大流速通过管子，用以冲洗掉一些沉积物。
7、油压的调节：
(1) 汽轮机压力油的调节，通过控制运行油泵的出口阀来控制压力油压。
(2) 汽轮机润滑油压的调节：当压力油压调好后，可以通过调整减压阀给定值来调节润滑油压，如润滑油压较高时，可通过适当开启高位油箱加油阀来降低油压，但必须保证高位油箱溢流管能够顺利回油。
8、炉气总管真空的调节：
开大炉气阀门或关小窑气阀门可以提高总管真空度，关小炉气或开大窑气阀门可降低炉气总管真空。一般情况下，为降压缩机进口真空，应将其中一个阀门全开(如炉气阀全开)，通过开关另一阀门来控制真空度。
9、电螺杆油压的调节
通过控制油泵出口阀来调节油压，也可以调节回流阀来调节油压。
10、背压汽并管网方法：
首先打开压缩二楼并汽总阀，然后一边开背压汽排气，一边关放空阀(两人配合完成)。
第六节事故及不正常现象
电除尘岗位操作规程
第一节生产任务
本岗位的主要任务是对经水除尘后的窑气进一步净化，使窑气含尘量在规定范围以内，以保证压缩机的运转周期及单机生产能力，故本岗位的操作好坏对整个纯碱生产起着重要作用。
第二节工艺流程简图
第三节工艺流程及工艺指标
一、工艺流程叙述
窑气经水除尘初步得到净化后，通过各支管进入两台电除尘器底部，通过沉淀极管，在高压电场的作用下，窑气中的尘粒荷电被吸附在管壁上，从而使气体得到净化，被吸附的粉尘定期以清水冲洗并排出，净化后的清洁窑气由导出管汇集于总管去压缩机分离器。
二、除尘器原理
电除尘器工作时，其电晕极（芯线）接高压直流电的负极，收尘极（管壁）为正极，在高压电场作用下，电晕区的空气被电离，生成大量正负离子，由于同性相斥，异性相吸的静电原理，与电晕极极性相同的负离子向收尘极运行，与电晕极极性相反的正离子向电晕极移动，离子碰到气体中的灰尘粒子就吸附在尘粒上，使尘粒带电，在电场作用下，带正电的尘粒向电晕极运行，带负电的尘粒向收尘极运行由于电晕正区的范围很小（一般限于距电晕极周围2—3毫米，其余的空间称为电晕外区），因此与晕极极性相同的负离子通过范围更大的电晕外区，向收尘极方向运动，而进入极间的含尘气体中的大部分也在电晕外区通过，所以大多数尘粒带负电朝看吸尘板方向运动，并沉积在管壁上，只有少数成中性尘粒，用清水间断冲洗而排出。
三、主要工艺指标
1、进入除尘器的气体温度：≤35℃。
2、塔内压力≥-5.0KPa
3、电除尘器二次电压≤60KV
4、电除尘器二次电流≥150mA
5、除尘器出口气体含尘量：≤20mg/m3
6、气体通过电除尘器阻力降：200—250P a
第四节开停车操作
一、开车
1、开车前的准备工作：
(1)通知电工检查电器系统是否完好，安全装置是否齐全，仪表装置是否好用。
(2)检查电动阀是否灵活好用。
(3)检查塔内、塔上、塔下是否有碍操作的杂物。
(4)检查排水口及冲洗喷头是否畅通。
(5)检查绝缘箱、保温系统是否漏汽，绝缘箱温度是否达到规定指标。
2、开车
(1)拆除联络母线的接地线。
(2)关好高压变压器安全门，并使门联锁接通。
(3)将点式隔离开关的刀闸电接地位置到负载位置。
(4)合上控制箱内的三相刀闸开关。
(5)启动前将控制旋纽旋到零位。
(6)按动控制箱上的启动按钮、指示为亮。
(7)调节控制旋钮，使电压、电流逐渐达到规定值。
(8)打开出气蝶阀，检查一、二次电压电流是否正常。
二、停车
1、关闭出气蝶阀，切断窑气。
2、调节控制箱旋纽，使电流、电压达最小值。
3、按动停止按钮指示灯灭。
4、拉下控制箱内的三相刀闸开关。
5、将点式隔离开关的刀闸电负载位置合到接地位置，并打开高压变压器室安全门，使门联索断开。
6、在联络母线上挂上接地线进行放电。
第五节正常操作要点
一、冲洗
每台除尘器每隔4小时冲洗一次，每次冲洗一台，每次冲洗3—5分钟，冲洗方法如下：
(1)关闭出气蝶阀。
(2)调节电流电压至最小。
(3)打开冲洗水阀，开动水泵，待冲洗水稍微清后停泵，关闭水阀。
(4)待数分钟后，调节电位器旋纽，使电压、电流达到规定值。
(5)打开出气蝶阀，并检查电压电流是否有变化。
二、一般操作
(1)两小时检查并记录绝缘温度一次。
(2)每小时检查并记录一次电压、电流、二次电压、电流一次。
(3)绝缘箱温度达90℃以下时，应立即停止送电。
(4)高压硅整流设备严禁开路送电，以防损坏设备。
第六节事故处理方法
轻灰工序操作规程
第一节生产任务及管辖范围
一、生产任务
本工序以重碱为原料，经蒸汽煅炉分解制得合格的轻质纯碱，并回收炉气，供碳化制碱使用。
二、管辖范围
本工序所管辖范围包括两台轻灰蒸汽煅烧炉及其附属设备，串碱螺旋机、斗提机、轻灰转运刮板、轻灰成品刮板、炉气冷却塔、洗涤塔、洗涤液、冷凝液泵、重碱2#、3#、4#皮带机、储水槽、闪发器，以及所属管道、阀门、电气仪表等。
第二节生产原理及流程
一、生产原理
重碱的主要成份为N a HCO3，此外还有Na2CO3、N a2SO4、NaCl和H2O 等。轻灰段烧主要是通过蒸汽煅烧炉将重碱中的N a HCO3分解，H2O蒸发, 以达到烧失量合格的轻灰。
重碱有粘结倾向，重碱水份≥9.5%就会形成碱球和结疤，因此在重碱进炉前与煅烧出的轻灰（返碱）在预混器内混合来降低水分，防止出现碱球和结疤，一般控制的返碱量为成品碱的2.5倍，使混合碱水份≤8%。
重碱与中压蒸汽通过加热管进行间壁式换热，温度加至120~140℃时，重碱开始分解，反应方程式为：
2N a HCO3(S) —H2O(g) + CO2 (g)+ N a2CO3 (S)－Q
二、工艺流程
重碱由滤过工序经1#、2#皮带输送机送至分配带，进入下碱口，通过下料器与返碱螺旋机及碱尘螺旋机送来的轻灰进入煅烧炉预混器，充分混
合后进入轻灰煅烧炉，经蒸汽加热分解后由炉尾出碱阀出料，经出碱螺旋机送至返碱斜埋刮板机，其中三分之二由返碱溜子进入返碱螺旋机用作返碱，其余碱作为半成品或成品进入转运刮板、斗提机、水合刮板或成品刮板送至水合工序或凉碱炉。
重碱在炉内分解生产炉气（含有CO2、H2O及部分碱尘）借压缩机抽力，从炉头出气方箱引出，经旋风分离器分离出大部分碱尘后，通过水封槽进入炉气总管，分离器
分离出的碱尘由碱尘螺旋机送入预混器。炉气在总管及水封槽内经循环冷凝液喷淋、洗涤剩余碱尘后，由炉气冷却塔顶部进入，在塔内被自下而上的循环冷却水间接冷却到40 —60℃，炉气中的水蒸汽大部分被冷凝，冷凝液自塔底被冷凝液泵抽出循环洗涤碱尘，一部分由洗涤液泵抽出送往滤过，冷却后的炉气由冷却塔下部进入洗涤塔下部，通过补充水进行进一步冷却和洗涤，洗涤液由洗涤液泵送往滤过。
由电厂送来的中压蒸汽通过汽轴进入煅烧炉加热管，换热后产生的冷凝水进入冷凝水贮槽，冷凝水从贮水槽底部排出进入闪发器，闪发蒸汽进入重灰炉主蒸汽管或低压管网，冷凝水送重灰闪发器进行二次闪发。
三、轻灰工序简图：
第三节主要工艺指标
一、温度
1、重碱温度：＞30℃
2、轻灰炉出碱温：≥160℃
3、中压汽温度：270~330℃
4、轻灰炉气出气温度：≥105℃
5、冷凝塔出气温度：＜50℃
6、洗涤塔出气温度：＜40℃
7、冷凝塔循环上水温：≤32℃
8、冷凝液温度：50~65℃
9、轻灰闪发汽温度：＞192℃
二、压力
1、中压汽压力：2.8~3.1MPa
2、炉头压力：－10~ －100P a
3、闪发汽压力：1.0 ~ 1.3MP a
三、液位：
1、冷凝塔洗涤液位：400 ~ 1600mm
2、贮水槽液位：400 ~ 600mm-
3、闪发器液位：500 ~ 800mm
第四节开停车方法及步骤
一、开车
(一)系统开停方法及步骤
1、开车前的准备工作
(1)检查炉气系统，清理炉气管线及分离器内碱疤。
(2)检查各下碱溜子，保证其畅通，检查清理预混器的重碱下料器。
(3)检查蒸汽、冷凝水系统各阀门的开关位置。
2、暖炉升压至工作压力。
3、检查开启设备。
在暖炉过程中对设备进行仔细检查，确认无障碍时开启，具体开启顺序为：
水合刮板机或轻灰成品刮板→斗提机→轻灰转运刮板→预混器→返碱螺旋机→碱尘螺旋机→重碱下料器→返碱斜埋刮板机→出碱螺旋机→出碱阀→重碱皮带机
开启设备必须按照以上顺序，防止运碱设备憋料。
4、将冷凝塔洗涤塔投入使用，洗涤液冷凝泵开启。
5、具备以上条件时，轻灰炉打快车，抽炉气，投入重碱煅烧作业。
(二)具体开停步骤
1、准备工作
(1)检查煅烧炉及其附属各设备是否清理干净，各部件是否完整, 电气设备是否良好，安全装置是否牢固。
(2)检查炉气管线是否清理干净。
(3)检查各仪表是否完整、齐全、有效。
(4)检查各处人孔盖是否盖好。
(5)检查煅烧炉各油泵油桶是否加满油，确认托辊底座齿轮底座和空气密封系统的油位符合要求后，启动油泵，向各润滑泵注油。
(6)确认密封用压缩空气压力符合要求，在向炉头炉尾的密封用气缸通气前，应先使密封处于张开位置，检查润滑油确实流入密封面后，通过压缩空气将密封环压紧。
(7)检查并确认炉内有足够底碱。
(8)确认仪表气压力达到要求，检查各自调阀是否灵活好用。
2、暖炉升压
(1)打开中压汽总阀及管线上导淋，确保进炉蒸汽阀关闭。
(2)通知电厂，暖管1小时。
(3)打开炉尾不凝汽排放阀。
(4)打开冷凝水贮槽主路各阀及顶部放空阀。
(5)关闭闪发器、出气阀和出水阀，打开异淋。
(6)当总管压力升至0.8MPa，缓缓打开进炉蒸汽阀，使炉内压力不超过0.1MPa，并关闭中压汽总管导淋。
(7)检查各管线及阀门汽轴有无泄漏。
(8)从煅烧炉进汽到升压不得小于1小时，具体暖炉时间分配如下：
0 ~ 0.1MPa 1小时
0.1~0.3MPa 1小时
0.3~1.0MPa 1小时
1.0~
2.0MPa 1小时
2.0~3 MPa 半小时
(9)暖炉通汽前将轻灰炉慢车运行。
(10)当不凝汽排放口有大量蒸汽跑出30分钟后，关闭不凝汽排放阀。
(11)当冷凝水贮槽排污管有大量蒸汽冒出时，关闭排污阀。
(12)当闪发器压力升至0.3MPa时，打开重灰炉并蒸汽管线上的导淋，
打开闪发器并汽阀暖重灰炉。生产轻灰时，当闪发器压力与管网压力相等时，打开并低压管网阀门。
(13)打开闪发器冷凝水排水阀，关闭各排污、导淋。
3、设备开启
(1)按照准备工作中设备开启顺序开启各设备。
(2)按以下方法检查和启动设备。
①检查传动装置，电气安全装置是否齐全完好。
②联系电工检查电气装置是否符合开车要求。
③检查减速机、轴承、轴瓦的润滑情况，确保润滑良好。
④检查各设备人孔，清理孔盖是否盖严。
⑤确定设备周围无障碍物，以上准备工作在完成后，启动设备，空负荷运转。
⑥当设备不能启动时，及时查明原因，联系电工及检修工处理。
4、将炉气系统投入正常。
(1)向冷凝塔及洗涤塔补水。
(2)启动冷凝液泵、洗涤液泵。
(3)检查水封槽状况，将启用炉水封槽排水阀打开，补水阀关闭，炉气蝶阀打开。
(4)将备用炉水封槽排水阀关闭，水阀打开，确保其液封，并关闭炉气蝶阀。
(5)关闭启用炉分离器放空阀，打开伴热、蒸汽、回水阀。
(6)调节炉气总管蝶阀，检查其是否灵活好用。
5、投碱作业
(1)当轻灰炉各项准备工作已完成，碳化塔具备出碱条件时，将轻灰炉打快车。
(2)轻灰在炉内循环，当炉气温度达到110℃，出碱温到190℃时，适当开启炉气总管自调阀，通知碳化可以取出。
(3)重碱下炉后注意监视各项指标，使其在规定范围内。
二、停车
(一)系统停车方法及步骤
当生产系统需要长时间停车时，按系统停车步骤进行停车。
1、当碳化停取，碱车停止挂碱、重碱皮带机无碱后，联系调度室及电厂，调整蒸汽压力。
2、停下重碱20分钟后，将轻灰炉打慢车，停抽或少抽炉气，停出碱阀。
3、当返碱螺旋机无碱后，按以下顺序依次停下各运碱设备。
出碱螺旋机→返碱斜埋刮板→返碱螺旋机→轻灰转运刮板→斗提机→水合刮板机或轻灰成品刮板
4、停抽炉气，打开分离器放空阀，停碱尘铰刀、预混器。
5、逐渐降低进炉蒸汽压力（联系电厂）
6、当炉内蒸汽压力降至0.5MP a时，关闭闪发器出汽阀。
7、电厂切汽后打开贮水槽排汽阀，关闭闪发器出水阀，打开闪发器排污，中压汽导淋。
8、当炉内压力为零时打开不凝汽排放阀。
9、当炉体表面温度降至40℃，各部温度接近常温时，停下炉体。
10、本岗位各设备停止后进行全面检查、清理。
(二)临时停车
1、将轻灰炉打慢车。
2、通知电厂降低蒸汽压力。
3、利用自调阀调节进炉蒸汽压力。
4、当有运碱设备自停时，必须按照停车顺序由前到后停下各运碱设备。
第五节正常操作要点
一、主控人员
1、密切注意蒸汽压力、温度、流量和重碱质量变化情况，根据出碱温度、炉气温度，通知岗位人员调整返碱量。
2、注意炉头压力和炉气浓度，控制在指标范围内。
3、注意监视冷凝水贮槽和闪发器液位，保持液位在指标范围内，发现
异常及时处理。
4、注意监视和控制洗涤塔、冷凝塔液位、水封槽液位，防止炉气液封。
5、经常注意密封用压缩空气压力。
6、加强与电厂联系，掌握蒸汽压力、温度、流量情况、重碱加减量时要及时与电厂、压缩联系。
7、注意观察冷凝塔、洗涤塔出气温度，调整循环水及补水量。
二、煅烧组长：
1、经常与主控联系，了解各指标情况。
2、定时巡检设备，检查电机温度及轴承润滑情况。
3、观察各电机电流，不得超过额定电流。
4、执行DCS操作工的指令，调节不正常指标。
巡回检查路线：重灰返碱插板→重灰返碱铰刀→串碱螺旋机→碱尘螺旋机→返碱螺旋机→返碱插板
三、下碱岗位人员：
1、检查四楼下碱口是否畅通。
2、经常敲击重碱溜子，确保其畅通。
3、当煅烧系统故障，需要挡碱时，及时挡碱。
4、按时检查水封槽、炉气管线喷淋情况，发现问题及时联系有关人员解决。
巡回检查路线：重碱下料口→重灰炉气管线→炉气管线→水封槽→斗提机
四、司炉工
1、定时检查各运转设备运行情况，各轴瓦润滑情况，电机电流，了解设备负荷情况。
2、每隔1小时开启一次油泵，使其运行半小时。
3、经常查看轻灰炉主电机电流，掌握炉内存碱量情况。
巡回检查路线：重碱下料器→预混器→托轮→主电机→炉尾→主蒸汽管线阀门→重灰炉尾→主蒸汽管线阀门→重灰主电机→各托轮→预混器→一水碱进料口→凉碱炉→主电机→出碱阀→水轴