目录
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9. 工程概况.......................................................
适用范围.......................................................
参考文件.......................................................
作业概况.......................................................
技术参数.......................................................
施工工序简介................................................
作业安全控制关键点.....................................
安全专项控制措施.........................................
应急措施.......................................................
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10.安全联络表...................................................
11.附录 ..............................................................
1. 工程概况
1.1.概述
山西国金一期 2×350MW煤矸石发电供热工程汽机油系统主要包括主机润滑油管道、发
电机密封油管道、抗燃油系统管道、给水泵组油系统管道以及润滑油净化储存系统管道等。
由于设备制造装配、管道安装焊接等因素造成系统内部存有影响设备安全运行的杂质，
为保证系统正常运行，需对上述各系统进行冲洗直至达到相关要求。
本作业指导书适用于指导山西国金一期 2×350MW煤矸石发电供热工程 #1机组汽机油系统冲洗施工作业。
1.2.主要工作量
1.2.1.系统冲洗前各相应管路短接处理
1.2.2.主机（含发电机本体）润滑油管道冲洗
1.2.3.主机（含发电机本体）顶轴油管道冲洗
1.2.4.润滑油净化、储存系统管道冲洗
1.2.5.抗燃油系统管路冲洗
1.2.6.电动给水泵油系统冲洗
1.2.7.冲洗完毕各系统短接管路（或设备）检查恢复
2.编制依据
2.1.《山西国金一期 2×350MW煤矸石发电供热工程 A标段施工组织设计》
2.2.山西电力设计院提供的《润滑油净化贮存系统流程图和阀门表》等图纸和各设备厂家
所提供相关技术资料
2.3.《电力建设施工质量验收及评价规程》第 3部分：汽轮发电机组 DL/T 5210.3— 2018 2.4.《工程建设标准强制性条文》电力工程部分（ 2018年版）
2.5.《电力建设安全工作规程》第一部分：火力发电厂（ DL 5009.1—— 2002）
2.6.中国电力出版社《电力建设危险点分析及预控措施》
2.7.业主、监理公司、项目部等提供的有关施工中安装质量、安全、调试等的文件。
3.施工准备
3.1.技术准备
3.1.1.认真研究图纸，结合现场实际，编制施工作业指导书。
3.1.2.组织施工人员认真学习施工技术、工艺、施工规范及安全防范措施。
3.1.3.针对油品易燃、易爆的特点，油循环前做好防火隔离措施，并备足消防器材；对可
能发生的安全方面的问题进行预先分析，做出可靠的防范措施；进行安全技术交底并有全体油循环人员签字记录。
3.2.施工工器具准备
序号1
名称
电源盘
规格单位
件
套
套
台
套
套
台
台
件
件
数量
2
备注
油箱内部清理
2 小型通用工具
起重吊具（索）
角磨机、内磨机
氧气、乙炔工具
电焊工器具
测振仪2
3 2
4 各 4
2 5
6 2
7 1
8 测温仪 1
9 行灯24v 6
10
11
12
13
14
15 行灯变压器
雨篷布
2
2
m 20
1
滤油机隔离彩条布卷
件
米
件
磁棒L=500㎜20
100
60
架管防护棚
防护棚十字管卡
注：各测量工具均为检验合格且在有效期内。
3.3.施工材料准备
序号名称
耐油石棉垫
滤油纸
白布规格单位数量备注
1 2 3 4 5 6
δ=3mm kg 50
250×250 mm 张 30000
米
kg
L
100
300
200
20 白面
煤油
毛刷把
序号 7 名称 衬钢丝塑料管 衬钢丝塑料管 颇尔滤芯 颇尔滤芯 海绵 规格 单位数量 备注 DN50 m m 200 50 各 4 各 4 30 20 18 6 润滑油过滤 抗燃油过滤 抗燃油过滤 润滑油过滤
8 DN25 9 5μm 、3μm 5μm 、3μm 10㎜厚 套 套 kg kg 个 个 片 片 片
10 11 12
铁丝
#8 13 90°热压弯头 14 90°热压弯头 PN1.6 DN50 PN1.6 DN100 PN1.6 DN40 PN1.6 DN50 PN1.6 DN200 同上 同上 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
平焊法兰 平焊法兰 平焊法兰 平焊法兰 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 截止阀 12 16 6 同上 同上 同上 PN1.6 DN150（Φ168 ） 片 3
同上 Φ273×8、钢 20 Φ159×4、钢 20 Φ45×3、不锈钢 Φ25×3、不锈钢 m m m m
2 主冷油器短路 临时管路 临时管路 临时管路 接滤油机 临时系统排油 临时系统排油 制作异形法兰等
4 10 4 PN1.6 DN50,J41H-16C 件 PN1.6 DN40,J41H-16C 件 PN1.6 DN25,J41H-16P 件
8 截止阀 10 2
截止阀 钢板
δ=20，Q235-B
m 2
4
3.4.滤油机准备 :
名称 规格 数量 台 备注 450滤油机 L-450 2 6 2 3
闸板滤油机 LY-200 台 抗燃油滤油机 颇尔精密滤油机
3.5.人员准备 生产负责人：韩素宏 施 工人员 16人
Q=200L/min Q=200L/min
台 台
技术员：刘宗浩 安全员：陈迎春 质量员：陈迎春
3.6.油系统冲洗前应具备的条件
3.6.1.油系统各相关设备已全部安装到位，各油系统管路已按照厂家、设计院图纸和相应
的技术变更要求安装完毕。油循环第一阶段需短接的系统已完成短接。各阀门方向及
其位置安装正确、各法兰连接可靠且密封良好。
3.6.2.系统管路中的热工方面的仪表、探头、取样点已安装完毕，各接头连接可靠。
3.6.3.主油箱油位计已安装，备用法兰接口、管口已全部完成封闭。油箱事故放油管道已
接通，关闭事故放油管的两道阀门，并用铁丝固定并作标签。
3.6.
4.主油箱的电加热装置（包括电源线）已安装调试完毕。
3.6.5.主油箱和事故油罐等油箱（罐）内壁表面、内部管路、设备的清理检查工作已完成
, 油箱的上下梯子已安装且方便作业人员通行。
3.6.6.系统中的各油泵及风机需润滑的部位已加注牌号符合要求、数量足够的油脂。各油
泵及排油烟风机的电机转向正确，已完成空负荷试运转，电源线连接良好。
3.6.7.滤油机已完成检修，确保状态良好。所需的各种型号的滤芯、滤纸已配备齐全；系
统所用油数量足够、原油油质抽样化验已达合格标准。
3.6.8.油循环区域通道畅通，照明良好、标识牌悬挂正确、醒目；防火设施、消防器材、
通讯及联络工具齐全到位且性能良好。
3.6.9.系统各冷油器冷却水满足投用条件。
3.6.10. 需短接系统如下（管路短接注意事项参照《汽机油管道安装作业指导书》执行）：
汽轮机润滑油系统短接（见附件 1）
4.施工工艺
4.1.主油箱注油及润滑油净化、储存系统管道冲洗
4.1.1.冲洗前系统检查：关闭主油箱放油门，关闭油净化及贮存系统相关管道至
#2机组管线的各相关阀门。
4.1.2.冲洗前主油箱注油 :待业主对原油抽样化验合格后，利用滤油机将润滑油注入油箱，
油位控制在低于最高油位约 50mm，此时注意防止油位过高使原油从溢油管流走。
4.1.3.关闭油储存系统与 #2机组之间联络门和通往汽泵小汽机液压站的联络门，打开主油
箱排油门向污油箱排油，冲洗放油管路直至排空主油箱。
4.1.4.待污油箱油位具备输油泵启动条件后，启动输送油泵运转以该泵作为冲洗动力，滤
油机旁路运行，冲洗油贮存系统管路。在此期间穿插清理主油箱、污油箱。直至油样
透明肉眼观察无颗粒存在以及滤油纸无杂质附着为止。冲洗流程为：
主油箱污油箱润滑油输送泵主油箱
4.2.主机润滑油系统冲洗
本次系统冲洗采用交流辅助油泵、启动油泵分别作为轴承润滑油管路与主油泵管路系
冲洗油流程统冲洗的动力，此两路系统视现场具体情况可联合同时冲洗也可分开单独冲洗。
为：
启动油泵主油泵进油管主油泵主油泵出口油管
冷油器 (初期
主油箱主油箱交流油泵各轴承润滑油管路
不投用 )
4.2.1.第一阶段冲洗（旁路冷油器，冲洗各轴承润滑油管道）
关闭顶轴油泵入口阀门，确认油箱油位和油泵转向无误后，启动交流润滑油泵、排烟风
机，同时联系各运行人员检查系统。如系统运行正常且无跑冒滴漏现象后则保持油泵运
转，冲洗通往各轴承的润滑油管路，冲洗时注意采取措施对各轴承油管路分别单独进行冲洗以提高冲洗油流速。
冲洗 1小时后投用电加热装置将润滑油温度升至 40-50℃，作业人员应周期性敲击油管道，尤其是管子弯头、大小头等焊口处，以使残留在管道内的焊渣、药皮等能从管道上迅速脱落，被油冲到油箱中。
作业人员应经常监视滤油机压力表读数，发现滤芯、滤纸、滤布变脏应及时更换或清理，尤其要经常检查主油箱回油滤网，防止冲洗油从溢油管路流走，造成油箱油位降低。
冲洗 6-8h后，停运交流油泵，将冲洗油输送到清理干净的贮油箱，待主油箱内部清理
干净后再把油输送回主油箱内启动油泵继续冲洗各轴承润滑油管道。
冲洗 2-3天后切换系统分别冲洗各个轴承润滑油管道，如滤油机连续运转5小时滤纸透明无颗粒吸附，滤芯不发生堵塞现象，则暂时停止冲洗。如轴承箱满足进油条件，在各
轴承箱内断开通往各轴承的进油管，使得冲洗油不进入轴瓦；同时依照冲洗顺序在暂不冲洗的轴承进油管上加装堵板；对各个轴承箱分别单独进行冲洗，冲洗
7-8天后抽样检查润滑油，若油样透明无颗粒存在，则停止冲洗轴承润滑油管道。
4.2.2.主油泵管道冲洗
旁路油涡轮（解除油涡轮与其入口管道的连接，使油涡轮入口管道与油箱相通）
，使经过主油泵的冲洗油直接返回油箱。
冲洗主油泵管道时冲洗油流程：交流启动油泵出口——主油泵入口管道——主油泵（或临时管道）——主油泵出口管道——主油箱
确认油箱油位和油泵转向无误后，启动交流启动油泵冲洗主油泵管路，冲洗过程中投运油箱电加热器，冲洗 24小时后腾空清理油箱，再次注油继续冲洗。
冲洗 3-5天后抽样检查润滑油，若油样透明无颗粒存在，则结束该阶段冲洗工作。
4.2.3.第二阶段（投用冷油器、对各管道进行变温冲洗）
拆除冷油器前临时短接管路并恢复正式系统。
准备变温冲洗轴承润滑油管路和主油泵油管路。
拆除上轴瓦，下轴瓦翻转一定角度，使瓦座上的进油口与瓦套上的进油口正好错开，即不允许冲洗油进入轴瓦，制作临时导油管，使冲洗油能从瓦枕旁的空隙和导流管流到轴承箱内；用干净的白布封堵下瓦瓦口处，避免油进入轴瓦与轴颈之间。
检查确认冷油器排油门关闭，启动交流油泵冲洗各个轴承箱，冲洗措施与 4.2.1条相同。
冲洗的同时，要周期性的切换两台冷油器，利用冷却水使油温在20℃-30℃范围内交替变化，以快速冲洗系统；启动交流启动油泵如附件油泵管路。45℃-55℃范围和
1所示冲洗主
如此循环，直至取样化验油质不低于 NAS1638七级标准要求。冲洗结束后及时对轴承油室清理检查并恢复。
4.2.4.顶轴油管路冲洗：
在第二阶段后期及油质达到 NAS1638八级标准时，开始冲洗顶轴油系统。
把轴瓦上所有的顶轴油接头解开，即不与轴瓦连接，并封闭接头。
启动交流润滑油泵并在保证顶轴油泵入口来油供应正常时启动顶轴油泵，通过调整泻油阀及其它阀门将其出口压力调整至 2-3MPa后冲洗各管道。
通过控制各轴瓦的调压阀来逐个冲洗各轴瓦顶轴油管。
4.3.电动给水泵油系统冲洗
拆去泵与电机的上半轴承盖，清理轴承室，扣上轴承室盖。
开始冲洗时要在设备进口处进行短接。
用滤油机向油箱注油至高油位，油系统上所有的阀门开启。
启动润滑油泵，检查整个系统无漏点，检查油系统运行一切正常（必须保证油箱油位为正常油位）后至少冲洗 10-14小时，在此期间如压差表超过 0.06Mpa时切换双联过滤器并加以清洗。
冲洗过程中可采取措施对泵组各管路分组单独冲洗，以提高冲洗油流速，加快冲洗进度。
在运行过程中采取敲击油管的办法以利管壁上杂质的快速有效剥离。
如连续运转 5小时滤油机滤纸透明且无颗粒吸附，拆除临时滤网及管路，恢复正式系统。
继续冲洗，直至取样化验油质不低于 NAS1638七级标准要求。冲洗结束后及时对轴承油室清理检查并恢复。
4.4.汽泵油系统冲洗
4.4.1.汽泵油系统冲洗应具备的条件：
油系统各相关设备已全部安装到位，并完成二次浇灌；
汽泵油系统各管道已安装完毕，汽泵组设备安装完毕，轴承箱具备充油条件；
油系统各油泵、排烟风机驱动电机已完成空负荷试转，各项指标优良，且转向正确；油泵、风机事故按钮灵活可靠。
小机油系统各设备检查检修工作已结束；油箱灌水试验结束，具备充油条件；冲洗油油量充足。
油系统冲洗作业区域通道畅通，消防器材、通讯工具齐全可靠。
小汽机油箱事故放油门已关闭严密，并挂牌标示。
小汽机油净化、储存系统具备使用条件。
4.4.2.小汽机油净化、储存系统管路冲洗：
利用滤油机向小汽机液压油站注油至高油位后，同主机油净化、储存系统管路冲洗，检查各阀门开闭情况，关闭 2#机组相关隔离阀门、 #1机组主油箱等处隔离阀门。
打开小汽机油箱排油门向污油箱排油，冲洗放油管路直至排空油箱。
待污油箱油位具备输油泵启动条件后，启动输送油泵运转以该泵作为冲洗动力，滤油机旁路运行，冲洗油贮存系统管路。在此期间穿插清理油箱、污油箱。直至油样透明肉眼观察无颗粒存在以及滤油纸无杂质附着为止。冲洗流程为：
小汽机油箱污油箱小汽机油箱
润滑油输送泵
4.4.3.汽泵油系统冲洗前的准备工作 :
打开小汽机冷油器旁路阀，关闭冷油器进出口阀门，使得冲洗油在第一阶段冲洗时不经过冷油器。
拆除双联过滤器上其中一个滤芯，将此滤筒作为冲洗油通道，待系统冲洗结束后再行恢复。
将汽泵组各轴承进油管在各轴瓦附近断开，使冲洗油不进入轴瓦，直接返回轴承箱或回油管。
将小汽机和给水泵分组进行冲洗， 1#、2#轴承为一组；给水泵则为另一组；调整溢油阀泄油量至最小；两台油泵联起并联运行，以增大冲洗油流量。
在小机油箱附近布置两台 LY200压榨板框式滤油机、 1台 450型滤油机或一台处理能力不小于 150L/min 的颇尔过滤器。滤油机入口均取自油箱底部，出口则接至油箱顶部。
4.4.4.第一阶段冲洗（旁路冷油器，冲洗各轴承润滑油管道）
确认油箱油位和油泵转向无误后，启动交流润滑油泵和排烟风机后检查系统，如系统运行正常且无跑冒滴漏现象后则保持油泵运转开始冲洗通往小汽机的润滑油管路。
系统正常后作业人员应周期性敲击油管道，尤其是管子弯头、大小头等焊口处，以使残留在管道内的焊渣、药皮等能从管道上迅速脱落，被油冲到油箱中。
作业人员应经常监视滤油机压力表读数，发现滤芯、滤纸、滤布变脏应及时更换或清理。
冲洗 6-8h后，停运交流油泵，用输送泵将冲洗油输送到清理干净的储油箱，待主油箱
内部清理干净后再把油输送回主油箱内启动油泵继续冲洗轴承润滑油管道。
5小时滤纸透明无颗冲洗 2-3天后切换系统冲洗给水泵润滑油管道，如滤油机连续运转
粒吸附，滤芯不发生堵塞现象，则结束第一阶段冲洗。
4.4.
5.第二阶段冲洗（投用冷油器，变温冲洗各轴承润滑油管道）
确认油箱油位和油泵转向无误后，启动交流润滑油泵和排烟风机开始冲洗通往小汽机的润滑油管路。
系统运行正常后投用电加热装置将润滑油温度升至60℃左右，保持该油温冲洗约 40分钟后，向冷油器投入冷却水，使油温急剧下降，作业人员此时应对管子弯头、大小头等焊口处加强敲击，以使残留在管道内的焊渣、药皮等能从管道上迅速脱落，被油冲到油箱中。如此变温冲洗 3-4次后，停运油泵约 30分钟待油中杂质颗粒沉淀后腾空油箱。
将油箱清理完毕再次注油后，启动油泵继续如此往复冲洗；直至取样化验合格，结束第二阶段冲洗。
翻瓦检查、清理轴承室并恢复系统。
4.5.抗燃油系统冲洗
4.5.1.油系统冲洗分系统管路冲洗（一次冲洗）、油动机内部冲洗（二次冲洗）。
4.5.2.一次冲洗前准备及冲洗原则
冲洗前清理检查油箱内部，并注油至高油位。滤油机取油口选取油箱底部。
在油箱周围搭设防护棚，并经常撒水防止二次污染。
检查各油动机、高压遮断组件等处的电磁阀、伺服阀、关断阀等是否已更换为相应冲洗
板，如冲洗板已安装，则需取出各节流孔，并做好标记保存备用。
拆下手动换向阀及冲洗转接板组件，在油动机集成块压力油入口处装上适当的节流孔，
（Φ0.7），清洗干净后，重新装上冲洗转接板组件和手动换向阀。
从高压遮断模块拆下电磁阀及节流孔板并换上相应的冲洗板。
拆下关断阀冲洗板，取出节流孔装入堵头，将关断阀冲洗板重新装好。
关闭每个油动机滤油器上的旁路门。
检查所有滤油器内滤芯，并全部更换为冲洗滤芯，并打开油动机滤油器进出口阀门。
关闭 EH油箱顶部油压回油过滤器旁路门。
冲洗原则：
应遵循从远到近，从高到低的原则进行冲洗。
油动机冲洗数量则根据系统冲洗压力确定，保证冲洗压力在2-4MPa。
油动机冲洗时系统切换应分成约五批进行操作，以保证压力油管路、安全油管路、超速
油管路分别都能得到最大油量冲洗，以加快冲洗进度并保证冲洗质量。五批管路划分如
下：
高压主汽阀油动机管路
高压调阀油动机管路
中压调阀油动机管路
旋转隔板油动机和供热蝶阀油动机以及供热调阀油动机管路等
中压主汽阀油动机管路
4.5.3.系统一次冲洗：
确认循环泵电机转向无误后，启动循环泵运转5分钟后，检查油箱内 EH油温度是否在23℃以上，如果温度偏低，则应投用电加热器直至油温不低于 23℃。
确认 EH主油泵电机转向无误后，短暂启动 EH主油泵，确认系统无泄漏正常后，保持 EH 主油泵运转，按照 4.5.2条冲洗原则分别冲洗各管路。
冲洗时，可调整主油泵流量阀，以保证系统有足够冲洗流量和 EH主油泵压力低于 4.1MPa。
系统冲洗时可根据冲洗情况启动两台 EH主油泵，以加快冲洗进度。
冲洗过程中，保持油温在 35-54℃之间，并用橡皮锤等适当用力敲击管道焊口，使得焊
缝附着物能迅速脱落。