插齿机机床参数的选择主要取决于二方面
机床本身刚度:决定了切削力及切削功率的大小
刀具强度:决定切削速度的大小
1. 切削速度
切削速度按刀具强度初步确定以后(假设选为v=20m/min),根据工件的齿宽确定冲程次数.
如果齿宽B 为10,则冲程长度为l=1.2B=12mm;
冲程数n0=1000v/2l n0=1000X20/2/12=833次/分
2. 圆周进给量
圆周进给量的大小取决于机床的刚度,即切削力的限制,最大圆周进给量按下式计算: fcmax=211.0max 609.0m
z F z m a x Z F :机床最大切削力;m:工件模数;Z:工件齿数 在最大圆周进给范围内可参照下表选择圆周进给量
径向进给量fr 一般按0.1-0.3fc 选择
3. 机床传动功率的校核
公式 P=4
106x Fv 如果超过机床传动功率则需要重新指定切削速度,并计算冲程数 关键参数:v 、fc 、fr ；衍生参数：l 、n0
4. 根据零件表面粗糙度的要求及全齿深的大小选择走刀次数，并按照以上方法选择切削参数
Y5132A 插齿机程序的编制
程序编制的核心为指定各个轴的最终位置；
X:刀具径向进给值，编程时输入负值
B:刀具旋转轴,编程时输入角度
C ：工件（工作台）旋转轴，编程时输入角度
F ：进给，编程时输入合成速度
首先要明确插齿机是按照两个渐开线齿轮做无侧隙啮合的原理工作 因此工
刀刀工＝Z Z n n 当选择径向进给与圆周进给同时进行的插削方式时，为了保证工件360度圆周插削效果相同，当径向进给完成后，需要保持最少一个360度圆周的圆周进给，因此各轴的最终位置按如下原则计算 首先：按照径向切入深度与fr 及冲程数决定工件旋转角度 工工ω＝φ*0frn h 3600x z m f n r 工
工工π＝ω 度/分 其次：确定刀具旋转角度
刀工ω＝φ*0frn h 3600x z m f n r 刀
刀工π＝ω度/分 当工件（工作台）转动一周360度时，刀具转动的角度为 刀
工工＝φz z x 360 最后确定回程时工作台转的度数与刀具转的度数，仍然按上式计算 编程示例：
NXX G91 G01 X-10 B 270 C145 F170
NXX G91 G01 B680 C360 F170
NXX G91 G01 X10 B18 C34 F170
NXX G90 G00 X0
X-10 为径向切入深度B270为径向进给结束时刀具旋转角度
C145为径向进给结束时工件旋转角度F170为合成速度
B680为工件旋转C360后刀具旋转角度
X10 为让刀距离B18为让刀时刀具旋转角度C34为让刀时工件旋转角度
举例：
机床：最大切削力700kgf，传动功率：4.5KW 最大冲程数1000次/分
零件参数：齿数18 模数5.35 齿宽13 齿深5.5 表面粗糙度3.2
刀具参数：齿数12
1.切削参数的确定
根据粗糙度及齿深，确定走刀次数为2刀，第一刀切深5.2，第二刀切深0.7 （总切深大于实际切深0.2mm左右）
切削速度的选择：第一刀：18mm/min；第二刀：20mm/min
冲程计算：n1=1000*18/2/1.2/13=577 n2=1000*20/2/1.2/13=641
根据最大切削力计算最大圆周进给速度为0.305mm/转，因此选择第一刀：0.3mm/转第二刀0.2mm/转
径向进给速度：第一刀：0.03mm/转第二刀：0.01mm/转
切削功率校核小于4.5KW 参数选择可行
2.程序编制
第一刀
径向进给速度：577×0.03＝17.31
刀具旋转速度:
36012
35.53.0577????π=703.75 工件旋转速度：3601235.53.0577????π＝309.12 合成速度F ＝22212.30975.70331.17＋＋＝768.84 工作台旋转360后，刀具旋转角度刀
工z z x
360＝540 第一刀的程序为：
G91 G01 X-5.2 B703.75 C309.12 F769;
G91 G01 B540 C360 F769;
第二刀的计算过程与第一刀相似 不再重复
让刀 回程时工作台转60度 刀具旋转60×18/12＝90度 G91 G01 X10 B90 C60 F769
G90 G00 X0
第一刀T 机时间的计算
70454003.05772.5＋＝机?T ＝1.068min 让刀时间的计算
704
90＝机T ＝0.128min 最终T 机等于第一刀、第二刀及让刀T 机时间和。
王群 2010.5.26