硫化机概况及作用
本机属B型双模硫化轮胎定型硫化机，用曲柄连接传动，采用蒸锅式加热，升降翻转式开合模。胶囊伸缩由中心机构操纵；机械手升降，转动，卸胎机构进出均采用水缸驱动；后充气采用二位四点式装置；控制系统采用PLC可编程程序控制。本机主要由机架，传动装置，中心机构，蒸汽室，装胎机构，卸胎机构，脱模机构，活络模操纵机构，管路系统和电器控制系统组成。
硫化机电气控制系统主要包括：CPU、输入/输出模块、模拟量转换模块、PLC电源、温度变送器、电机、触摸屏电脑以及各类行程、接近、和光电开关等组成的电气控制回路。通过各路采集的输入信号和温度输入mA信号加上PLC程序的逻辑编写，来实现各种输出的自动动作和温度的自动的PID 调整控制，实现硫化机的自动运行和记录。触摸屏电脑是通过和PLC的数据存储和交换，实现硫化机工艺的设定、pid 参数的调整、实时状态的显示监控和硫化机曲线的记录、存储等。整套PLC控制系统为OMRON公司的产品，其优点在于小巧、程序编写方便和功能强大。触摸屏电脑为台湾研华厂商生产，运行稳定并且能应付高温作业环境。
主要适用于普通外胎及子午线结构外胎的定型硫化,能自动进行装胎,定型,硫化,卸胎及后充气冷却等一系列工艺操作.采用蒸锅式加热,使用活络模,并配有后充气装置,供用户硫化
尼龙帘布线轮胎时配套使用.
硫化机结构及其各机构的性能原理
1机架机架由底座,横梁,连杆及左右墙板等组成.底座是硫化机最主要的零件之一,它承受硫化时的横压力,与横梁,连杆,上下蒸汽室内的模具等组成一封闭受力系统,该系统通过传动机构而产生弹性变形,得到所需的合模预紧力.左右墙板刚性好,定位可靠,且与底座用定位销和螺栓连接,使得墙板上的导轨,导槽和装在横梁上的小拉杆确定了横梁的运动轨迹,通过曲柄,齿轮和连杆使上模与横梁一起沿着墙板导槽垂直上升,然后沿导轨平移翻转,从而实现开合模过程所需运动.底座上还装有中心机构,下蒸汽室,卸胎机构,脱模机构等.
2 主传动机构主传动机构由平面二次包络涡轮减速机,两对齿轮副,曲柄齿轮及连杆组成.由主电机带动涡轮减速机,经左右各两对开式齿轮副降速,再由两边曲柄齿轮传至连杆,带动横梁,上模作升降和翻转运动,并使合模时获得足够的预紧力,充分保证硫化轮胎的质量.
3 中心机构中心机构即胶囊操纵机构,是硫化机的核心组成部分.它的作用是轮胎硫化前把胶囊装入轮胎内,鼓胀加热使轮胎定型,硫化后将胶囊从轮胎内拔出.该机构采用双活塞机构,主要由活塞导套,活塞缸体,环座,上下活塞,活塞杆及相应的密封件组成.安装在下蒸汽室中央.胶囊由上下卡盘固定在活塞杆端部和环座上,在动力水缸的操纵下,胶囊上夹盘可
做上下运动.在脱模机构的操纵下,下夹盘连同整个中心机构一起作升降运动.装胎时,胶囊呈拉直状态,状态机构放入生胎后,活塞缸进水管进水,上下活塞下降,.同时一次蒸汽由进水管经环座,缸盖,以旋转放射状均匀喷入胶囊内,使胶囊内温度均匀上升.上环触及到定位套时停止下降,这时,胶囊利用装胎机构抓太抓的导向作用沿生胎内壁伸展,顺利地进入生胎内腔.上环下降后的高度不能低于生胎的胎圈高度,这个定型高度由定型铜套来确定.定型高度与轮胎规格有关,可根据实际生产规格更换不同高度的铜套.
4 蒸汽室及调模装置蒸汽室用于安装轮胎模型,并为硫化过程提供外部蒸汽加热的机构.左右蒸汽室各由上下两半蒸汽室组成,合模后形成一封闭的空腔.上蒸汽室固定在横梁下缘,下蒸汽室固定在机架地座上.调模装置由一对齿轮和一套内外螺纹反向的螺纹机构组成.需要调整合模力时,松开外面的锁紧手柄,用扳手转动调模齿轮,通过大齿轮使调模螺母转动,随着调模螺母的转动,上模跟着作上下运动.上下蒸汽室的外壁为隔热罩,下蒸汽室底部有一层隔热垫板,上蒸汽室顶部也装有多层隔热垫,能有效的减少热量散失.蒸汽室上还装有安全阀,压力表,热电偶等附属部件.
5 装胎机构装胎机构的作用是将生胎从寸胎器上提取送至下模上定位并在定型过程中对胶囊进入胎内起导向作用。紧靠左墙板，主要由抓胎器，转臂升降水缸，装动水缸，抓
胎爪开合气缸及原立柱等组成。抓胎器张开最大直径630mm，合拢最小360mm，使用于钢圈直径为16-24英寸的轮胎。轮胎规格变化时，许更换抓胎器开合气缸前后定位套，其要求是：抓胎爪张开时，能可靠的抓住生胎而又不使生胎受到太大张力，闭合时能使抓胎爪顺利地从升胎中抽出。装胎机构的定位精度对定型质量有重要影响，定型装置的上部装在机械手上，下部装于底座上，定位可靠，工作稳定。使用时调整定位杆的高度，调整后要锁紧，以免松动影响正常工作。
6 装胎机构装胎机构的作用是将硫化后已脱模的轮胎从中心机构上脱起，并卸放到机台后面的轨道上。本机构主要由进出水缸，卸胎支架，升降水缸等组成。硫化结束后，上模开启，脱模机构水缸动作，中心机构连同下卡盘一起提升使轮胎脱离下模。然后进出水缸进水推动卸胎架从后面沿两圆柱导轨向前进入下蒸汽室上方，此时卸胎臂已处于轮胎下面。随着中心机构上升，胶囊伸直并抽真空，胶囊便从轮胎内壁脱离，接着下环升降水缸反向作用，胶囊下夹盘随中心机构下降，卸胎臂拖住轮胎，而使轮胎脱离下夹盘。小车升降水缸动作使轮胎垂直上升，然后翻转，将胎卸到机台后滚床上。卸胎完毕后，小车升降水缸反作用，卸胎壁翻转复位，卸胎支架退出工作位置回到原位。
7 脱模装置改装置主要又下环水缸及其附属部分组成，
作用是使硫化完毕的胎脱离下模并配合卸胎装置完成卸胎动作。该机构采用前置双双水缸杠杆结构，位于底座正前面，空间大，便于观察及更换密封环。主要工作原理和其它水缸一样：由动力水推动活塞使得活塞杆往复运动。
8 活络模操纵装置改装置用于操纵活络模扇形块（导向条）的径向张开与合龙。主要由活络模水缸，连接体，连接盘等零部件组成，活络模水缸通过连接体安装在横梁上。工作时活络模水缸活塞上下运动，通过活塞杆，连接盘带动活络模扇形块作相对垂直运动，扇形块在外侧配合斜面的作用下同时作径向运动，合龙时与上下胎侧构成一完整的环状模腔。机械手放入生胎开始合模时，活络模伸，扇形块处于张开状态，合模到扇形块接触下胎侧模时，扇形块在外侧配合斜面的作用下开始向内合拢，最后将整个生胎外侧密封，以便硫化。活络模水缸的工作介质是2.5MPa。开模是相反的运动原理，不再做详细介绍。
9 安全装置本装置按装在横梁之下，安全杆位于蒸汽室前略低于上下蒸汽室结合面，呈警戒色，作用是在紧急时刻保护操作者人身安全。在自动合模过程中当安全杆碰到人或物体时会停止合模并返回到开模极限位置，所以在紧急时刻可上下晃动安全杆以保证自身安全。
10 管路系统管路系统由蒸汽管路，动力水管路，压缩空气管路，润滑管路等组成,下面分别介绍: (1)蒸汽管路蒸
汽管路用来输送外压蒸汽,内压定型蒸汽,过热水和冷却水等,还用来对胶囊进行放气和抽真空,在硫化中,胶囊放气管路中的气动阀呈关闭状态,因而管路不通,当胶囊内压超过允许值时,操作者可立即关闭该阀的控制气源,使阀门开始放气.
(2)动力水管路动力水管路输送整机各水缸所需2.1-2.5MPa压力水，包括卸胎机构水缸，脱模机构水缸即下环水缸，中心机构上环升降动力水，装胎机构升降及转动水缸等。在上环升降管路中装有安全头，当管路中压力超过10.5MPa时，安全头内部膜片破裂，从而消除高压，保证设备安全。
（3）润滑管路润滑管路用来输送干油泵输出的润滑脂，供润滑点使用。
（4）管路系统的布置管路系统的主要部分均匀安装在主机及后充气装置的两侧，其中蒸汽管路分别装于后充气装置的两侧（右侧为进，左侧为出），少量装于主机与后充气之间。动力水管路安装于主机右侧（靠仪表柜一边），机械手管路主要装于机械手上，气控管路从仪表柜的接管座上引出，按顺序层次分别接于各阀门，仪表，及其它气动原件上。润滑管路按装与机座及各相应零件上，其余管路安装分别装于相应部位上。活络模管路系统装于主机左侧。
（5）热工管路原理管路系统是完成轮胎硫化
过程的重要部分，它是根据硫化机自动循环程序的要求而设计的，主要分为两部分，一部分是合模前由主令控制开关，各行程开关配合完成的抽真空，装胎，脱模，卸胎，自动润滑等；另一部分是合模后由硫化控制阀组控制的胶囊及蒸汽室的各种介质输送。在定型蒸汽管路上安装有两个自力式压力调节器（平衡阀）来控制进入胶囊蒸汽的压力。其原理是：平衡阀的输出压力始终保持与其控制压力相平衡，改变控制压力就可以改变输出压力。按定型蒸汽压力调定控制管路上两个并联的调节阀，通过二位五通阀的切换来改变压力调节器的压力，从而控制定型蒸汽压力。为保证设备与人身安全，在管路中装有4个零压开关，具体调节方法不在此做详细说明。
硫化机操作流程
上岗前穿戴好劳保用品，精神饱满。
1、交接班与上班次操作工认真做好交接，仔细了解安全、生产、设备运行情况及质量状况，检查是否有停机、倒换规格等情况的机台正在预热或工作。
2、接班后检查设备的安全装置:安全杆、光电开关等是否灵敏.观察触摸屏电脑上显示的外温、外压、内温、内压曲线是否在工艺范围之内，观察程控风压表是否在0.35~0.38Mpa 之间，发现异常及时找维修人员修理；检查交班胎胚的规格
与标识是否相符，胎胚是否摆正，标志线是否在胎胚上方，检查胶囊的使用次数，核对胎胚的硫化时间，最后观察硫化过程的各种仪表指示是否正常。
3、操作机械手进行抓胎硫化结束前2
按钮，机械手下降进入胎胚子口后(此时注意机
械手抓胎高度，高度要合适，不能挤压胎胚，如果抓胎不标
准，需要找维修工重新调整机械手抓胎高度定位)，
按钮，机械手上升到位停。注意在抓胎过程中，保证机械手不能挤压胎胚子口，抓胎位置要正确、胎胚要抓正。
4、硫化结束后自动开模开到限定位置后自动停止。(注意:硫化结束后若不能自动开模,请观察电脑显示屏,考虑蒸汽室内是否存有压力,若有压,需等待排压,万万不可强制开模)
5、按下开模按钮硫化机自动开启到极限位置停观察设备运转是否正常，其中包括：是否有异常响声、电流指示是否过大、模内轮胎是否正常脱离钢圈等情况。
6、回收小票下环自动升起到位停。从两个机械手之间进入模前工作区（注意：不准从机械手下方穿行），将模内“小票”回收，同时观察外胎是否存在问题。然后由原路返回到控制柜前操作区。
7、硫化机卸胎位置，卸胎支臂进入模内，到位后上环上升，使胶囊拉直到位；下环下降，轮胎脱离胶囊，卸胎支臂上升进行卸胎；卸胎后，卸胎支臂下降并退出。卸胎支臂动作时，严禁上机操作或站在前
踏板上。
8、检查胶囊
手之间进入模内检查胶囊上下卡盘丝是否固定完好，是否有缺少，有缺少的必须找维修工补齐紧固。然后回到操作柜前，按钮操作下环上升到位，按下
入适量蒸汽（定型压力为0.02-0.06Mpa，如果压力过高或不
，使胶囊自然膨胀。
要注意站位，任何时候不得将脚放在钢圈下方位置,以免挤脚）。观察上、下夹具是否有泄漏、松动等问题；观察胶囊是否有老化、变薄、疤痕、气泡等质量缺陷。如存在问题，必须更换胶囊或找维修工处理夹具，保证完好。
检查定型高度：
查上下卡盘之间的距离，如果与本机台规格要求的高度不符，需要找维修工更换定位铜套。
9、胶囊打油在模内垫好隔离布，给胶囊均匀涂刷隔离剂，注意：子口部位要先打油，胶囊全部打完油后再给子口部位打一遍。（胶囊打油次数规定：新胶囊头十次必须每罐打油，十次之后每班打油2-3次，70次以上原则上只给第一罐打油，
可根据实际情况而定）
下环下降到位停。再定型，将胶囊上的隔离剂烘干。
10、清理锅罩内杂物要认真仔细地清理锅罩内上下侧板的
胶毛、胶边等杂物，将清理的杂物放到指定容器内，严禁扔在锅罩内或随意丢弃；检查锅口圈是否完好，如有杂物要及时清理。然后撤出隔离布，将小票放好（左模放双数，右模放单数）。将隔离剂与隔离布放回指定位置，检查模具规格是否正确、各种铭牌是否完好，并填写好硫化记录和模具编号记录。
11、机械手装胎胚
按钮，机械手下降到胎胚子口与下钢圈吻合。（第一罐时，要检查机械手装胎定位杆高度是否合乎标准，如果不准确就不得装胎，必须进行调整后才能使用）。确认胎胚装正
12、合模观察胎胚是否装正、小票是否移动，确认无误后，
硫化机开始自动合模。合模时观察定型暂停时模口位置、定
型压力表是否符合工艺标准。在合模至极限时，观察电流表
和各种压力指示灯是否正常；仔细观察花纹块伸出状态、是
否有导向条断等现象。（注意：在整个开合模的过程中，操
作工要特别注意设备的运行过程情况，发现安全、设备、质
量问题，要及时反馈信息，或停机找有关人员处理）。
13、硫化机开始硫化硫化周期程序开始工作，仔细观察程序是否正常工作，内压、内温、外压、外温升起的状况，如有异况应按工艺要求标准增加延时硫化时间；在正硫化周期
内，要随时观察硫化过程中的各种技术数据和各仪表。
全钢硫化机的日常维护保养要求
开车前的检查：
1、检查主机各零部件联结是否牢固。
2、检查卸胎机构各部件联结是否牢固。
3、检查模具及热板紧固螺栓是否松动。
4、检查各急停装置和压力开关是否灵敏。
检查各部位润滑：
1、检查润滑系统是否齐全完好。
2、检查油杯、油位是否符合标准。
3、如果干油杯用空，应将空气从管路中排出。3、干油泵应采用0.59-0.69Mpa压缩空气。
4、清理空气过滤器，检查油雾器是否正常。
5、启动前手动循环油泵，使传动部位润滑充分。
检查安全装置：
1、检查安全杆是否灵敏可靠，每天开动一次。
2、检查调压阀、压力开关、机械阀、压力控制器、行程开关、电磁阀等是否灵敏可靠。
3、检查机械手安全装置是否正常。
4、检查蒸汽室安全阀是否可靠。
5、零压开关要调在0.029mpa以下，以保证内压低于设定时才能开模。
6、检查主电机刹车是否可靠。
7、检查各指示装置、报警装置是否完好、齐全。
检查各密封部位：
1、检查各密封点是否泄漏。
2、检查各气动阀和截至阀是否内漏。
检查主机运转：
1、检查机械动作顺序是否正常。
2、检查主机电流是否标准。
3、检查空运转是否有不正常的声音，轴瓦间隙应符合标准。
3、检查主电机的制动器摩擦片间隙，应保持在0.5---1.5mm 之间。
4、检查电气系统是否完好，检查压力继电器的动作压力是否符合标准。
检查各动力水参数是否符合标准：
1、检查动力水、压缩空气的压力是否符合标准。
2、检查二次水、一次汽、外温蒸汽压力、温度是否符合标准。
3、检查各仪表指数是否灵敏，电脑纪录曲线是否正常。3、长久停用的机台、开机时应逐步升压、升温，随时观察动力系统。运行时的维护：
1、检查装胎机构运行是否平稳，对中性是否良好。
2、检查卸胎机构运行是否平稳，停留位置是否准确。
3、检查开合模极限是否到位。
4、检查左右合模力是否一致。在调整的过程中左右允许相差200KN以内，相差太大会使机台因为受力不均而损坏，调整完毕后，左右合模力应在50KG以内的差值。
5、检查主令开关各点的位置是否准确牢固，动作是否灵敏可靠。
6、检查机构运行程序是否正确。
7、检查电控元件是否可靠，记录是否正常。
8、检查各油雾器、过滤器、调压阀、机械阀工作是否正常。
停机后的修理：
1、停机切断电源、气源和其它的动力源。
2、停机时，上横梁应在开模极限的位置，如果检修主电机和涡轮时，应停在合模极限的位置。
3、将所有的开关都由自动拨至手动档。定期的检修要求：
日检要求：1、检查管路系统和阀门是否完好。2、检查机械运动件运行是否平稳，运行时主电机电流是否正常。3、检查气压、风压、水压和合模力是否在额定的范围内。4、检查各气动阀门是否按照程序启用。5、检查各紧固件是否有松动的现象。6、检查各疏水器是否工作正常。7、检查左右合模力大小是否一致。8、检查各电气元件是否完好。9、检查各指示灯、压力表、是否正常。10、检查温度变送器、压力变送器是否灵敏完好。
周检要求：1、包括日检要求。2、检查各安全装置是否安全可靠。3、检查主令开关各点的位置是否正确、牢固、动作是否灵敏。4、检查卡爪与横臂的连接螺母有无松动。5、检查各气缸、液压缸动作是否平稳可靠。6、检查主电机固定丝是否松动。
月检要求：1、包括周检的要求。2、检查油雾器和过滤器的工作是否正常。3、检查压力开关动作是否灵敏，可靠。4、检查主电机制动摩擦片，确定是否下滑。5、检查装胎机构行程、转动速度是否符合要求。6、调整机械手与中心机构的同轴度。7、检查卸胎机构双臂是否平行，动作是否到位。
8、检查各配电柜空气开关是否安全可靠。10、检查主控制线路。
硫化机常见故障及其处理措施
全钢硫化机一般故障和排除方法
橡胶品种的化学组成、性能特点和主要用途 橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途 1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃~＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃~＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。 化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存。使用温
硅胶在市场上的运用因其不会释放有毒物质且触感柔软舒适，能耐高温及低温 (-60c~+300c) 良好物化性而被广泛运用，很少有他种聚合物可与它匹敌。 强而有力的弹性体，且更胜过橡胶的密封性，优异的电绝缘性及对化学品、燃料、油、水的抵抗力，可应付不良环境之良好材料。工业上如: 油封、键盘按键、电器绝缘料、汽车另件，生活用品如: 奶嘴、人工导管、呼吸器、蛙镜、皮鞋球鞋内垫、食品容器……等，硅胶可区分固态及液态，前者加工方式以热压移转，后者原料则以射出成型为主，液态在设备投资及原料成本上虽较高，但其生产速度快，加工程度低及废料少等因素来观察，利用液态硅胶射出成型，在追求精准、速度、自动化的注塑生产工业，必定是未来导向趋势。 从注塑机厂家的角度来看，发展LSR射出成型机也是很有前景的，LSR射出成型机在机器配备上和一般塑料射出成型机最大的不同在于供料系统，其余针对材料的特性改变料管、螺杆、模具及控制系统的设计，这对当前国内注塑机制造厂而言是另一项拓展商机及机器附加价值的方式，目前普通注塑机市场竞争已趋白热化，相当激烈。展望未来市场及顾客需求，发展硅胶射出成型专用机，是另辟蹊径的好途径。 液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A胶与B胶，利用定量装置控制两者为1:1之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管后再进行射出成型生产。 将液态硅胶射入热浇道模具，制作硅胶制品，可达到一次成型﹑无废料及可自动化等优点。 在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种 橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。
平板硫化机安全操作规程公司管理制度汇编贵州戴斯威特橡胶有限公司Q/DSWT-J-④-017-2014版序 D 修订0 一、安全规程: 1.使用机器时必须注意操作安全，将模具放置热板间时应防止烫伤或压伤事故，不可在热板上升时放入模具。 2.机器在工作时，不得进行修理或用手抚摸运动部件，以免造成人身安全事故。 3.若有异物进入热板与模具中或发生人身事故时，应立即扳动控制阀手柄，然后按下停止按钮。 4.严禁在无模具或模具厚度小于最小模厚状态下进行合模动作，否则将造成重大的设备安全事故。 5.在安装胶胚时，注意摆料方式，模具要对号放好。 6.压制产品时，模具应放在中心位置，偏心量不大于30毫米，以免损坏热板。 7.取模具时要用铁钩，防止烫伤或压伤手，开模遇有制品粘模具，敲击开模工具当心敲手，防止模具落地砸伤脚。 8.机器中油泵安全阀，在出厂时已调好，请不要随意更动。 9.机器的润滑，按操作要求严格执行，在缺油的状况下运转，将严重磨损机件，特别是各立柱和柱塞表面，如果缺油导致立柱磨损，而无法进行工作。 10.每次加工终结时： ①应先把模具对号合好后放置在热板中间。②关闭加热开关和电源开关， 并将控制阀手柄放在最下端位置。④做好机器的清洁保养。 11.操作时认清各开关的名牌，不可误操作，以免对设备工装和身体造成伤害。 12.设备发生异常情况时，应立即停机并报告设备维修人员或相关负责人员， 同时记录备案。 二、操作规程：
1.每天第一次生产前，必须检查油箱液面是否达到所需刻度、热板的固定是否牢靠、立柱是否润滑、接线是否短路、各开关仪表是否完好。 2.工作时操作人员必须穿工作服，戴防护手套。 3.启动前首先清除热板上一切杂物，并检查机器的各开关是否在“断”的位置上。 4.打开电源，检查各指示灯是否亮，热板上升下降装置、温控系统、压力表指示、计时系统是否正常，硫化时间、三块热板的温度和压力表设定值是否正确。 5.打开加热开关加热，待温度达到设定值后，方可压制。 6.在模具装好胶胚后应放置在平板中间，操作人员要站在操作台中央。 7.模具放置好后，按启动开关，当压力显示达到设定值时，油泵停止工作并保压，开始进入硫化计时。 8.硫化时间结束后，自动报警蜂鸣器响，关闭启动开关，扳动控制阀手柄，热板快速下降，取出打开模具，取出制品，完成一个工作循环。 9.加工停止时，关闭加热开关，并切断电源，结束工作。 三、更改履历表： 序号更改日 期 更改条 款 更改内容更改版本更改申请 表号 更改人 更改前更改后 1 2 3 编制/时间：审核/时间：周泽兴/2014.10.13
操作规程编号：LX-FS-A13295 连续硫化机工安全技术操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
连续硫化机工安全技术操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、上班前穿戴好劳动防护用品，检查机电设备运行情况，防护装置是否齐全和料口内有无杂物，检查冷却水和蒸汽情况，检查空压机压力和调节器是否正常，作好加油工作。 2、阅读派工单和交班记录，查阅工艺文件，检查所挤线芯和胶料。 3、机长要做好开车前的分工，各司其职，出线前机头要预热，装橡皮模子时模盖要旋紧。 4、硫化管在进汽前，要把管内积水放清，硫化管要定期检查，发现漏汽及时报告领导，进行停产检
高分子材料加工工艺复习题及答案 一、选择 1.由图形-非牛顿流体的应力-应变关系，可得出结论是（ABC ） A.剪应力和剪切速率间通常不呈比例关系； B.剪切粘度对剪切作用有依赖性； C.非牛顿性是粘性和弹性行为的综合； D.流动过程中只包含着不可逆形变 2.硫化时间以过氧化物耗尽为止来决定，一般可取预订温度下半衰期的（B）倍的时间。 A1-4 B.5-10 C.11-15 D.16-20 3. 流动中包括下述四种主要形式( ABCD ) A正流B逆流 C.横流 D.漏流 4. 天然胶采用开放式炼胶机混炼时，辊温50-60℃、用密炼机时采用一段法； 丁苯胶用密炼机混炼采用；氯丁胶采用开放式炼胶机混炼时，辊温40-50℃、用密炼机时采用；( D ) A 一段法；一段法 B 一段法；二段法 C 二段法；一段法 D 二段法；二段法 5. 氯丁胶采用（）为硫化剂。（ D ） A 氧化铜B氧化铁 C 氧化铝D氧化锌 1、聚合物在加工过程中的形变都是在（A ）和（C ）共同作用下，大分子( D )和( B ) 的结果。 A温度B进行重排C外力D 形变 4、聚合物分子量对材料热性能、加工性能的影响，下列叙述正确的是（B ） Ａ、软化温度降低Ｂ、成型收缩率降低Ｃ、粘度下降Ｄ、加工温度降低 5、同时改进塑料的流动性，减少或避免对设备的粘附，提高制品的表面光洁度助剂是（A ） A 润滑剂B增塑剂C 防老剂D偶联剂 2、下列是常用的硫化介质的有哪些（ABD） A饱和蒸汽B过热水C冷水D热空气 橡胶配方种类有哪些（BCD） A结构配方B基础配方C性能配方D生产配方 4、下列属于注射过程的是（ABCD） A脱模B塑化C注射D冷却 5、下列不属于单螺杆挤出机的基本结构的是（C） A传动部分B加料装置 C 切割装置D机头和口模 1、下面聚合物中拉伸变稀现象的聚合物有：( AB ) A.PP B.PE C. LDPE D.PS
项目xs-z 30/25 xs-z 60/50 xs-zy 60/40 xs-zy 125/90 xs-zy 250/180 xs-zy 250/160 xs-zy 350/250 螺杆直径/mm 30 40 35 42 50 50 55 注射容量/cm3 30 60 60 125 250 250 350 注射重量/g 27 55 55 114 228 228 320 注射压力/mpa 116 120 135 116 147 127 107 注射速率/(g.s-1) 38 60 70 72 114 134 145 塑化能力 /(kg.h-1) 13 20 24 35 55 55 70 注射方式柱塞式柱塞式螺杆式螺杆式螺杆式螺杆式螺杆式锁模力/kn 250 500 400 900 1800 1600 2500 移模行程／mm 160 180 270 300 500 350 260 拉杆间距／mm 235 190×300 330×300 260×290 295×373 370×370 290×368 最大模厚／mm 180 200 250 300 350 400 400 最小模厚/mm 60 70 150 200 200 200 170 合模方式肘杆肘杆液压肘杆液压肘杆肘杆 顶出行程/mm 140 160 70 180 90 220 240 顶出力/kn 12 15 12 15 28 30 35 定位孔径/mm 55 55 80 100 100 100 125 喷嘴移出量/mm 10 10 20 20 20 20 20 喷嘴球半径/mm 10 10 10 10 18 18 18 系统压力/mpa 6 6 14.2 6 6 6.8 6 电动机功率/kw 5.5 11 15 15 24 39 24 加热功率/kw 2.2 2.7 4.7 5 9.8 6.7 10 外形尺寸(l×w×h)/(m×m×m) 2.4×0.8 ×1.5 3.5×0.9 ×1.6 3.3×0.9 ×1.6 3.4×0.8 ×1.6 4.7×1×4 .5 5×1.3×1 .9 4.7×4×1. 8 重量/t 1 2 3 3.5 4.5 6 7
连续硫化机硫化工安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
连续硫化机硫化工安全操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．检查设备内有无杂物，蒸气阀、压力表是否灵敏可 靠，按规定加油润滑。 2．工作中要精力集中，坚守岗位，时刻注意设备运转 情况，以及周围的安全情况。 3．设备开动后机头后面禁止站人。扣机头、打线和后 边接线时都要注意阀门和管接头处，以防蒸气喷出伤人。 4．硫化罐高压蒸气管压力表指针到零位后，确认无残 余压力时才可以打开中间和入口的封闭器，禁止在开罐状 况下给气。 5．加胶时禁止手接触到机身的内套部分，不准用金属 物向里顶胶。
6．正常开车时收线架前禁止站人。收线换盘剪线时注意线头甩出以免伤人。 7．工作中禁止打开水轮箱的小门。 8．最后一班停车要注意。 (1)切断电源开关，检查所有的按钮，手柄是否在零位； (2)关闭蒸气、水等所有阀门； (3)打开回水阀门。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
行业资料：________ 硫化机安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页
硫化机安全操作规程 1.硫化人员必须衣帽整齐整洁，必要时佩戴手套、套袖，穿着工作鞋。 2.备齐工器具、产品用金属件和胶料，不同用途的胶料不得混淆。 3.称量用天平台秤标定，调试好再用，称量时物品和砝码要轻取轻放，不准用手拿砝码，避免用手移动、触摸称量器具的游标和刻度尺。 4.称量胶料半成品必须准确，并制作成相应形状。 5.开机前，仔细检查硫化机、电器仪表、液压系统、管件有无异常，清理设备、工作台上的杂品杂物。 6.根据工艺要求调好所需产品的温度时间、压力，未经允许不得随意变动。 7.硫化前及时清理模具的油污及橡胶等，擦洗模具或涂脱模剂必须用细棉纱、细布或软毛刷。去除模具粘胶时，必须用竹、木、黄铜制作的器具，禁止用铁制器具。 8.装卸模具要小心，不得碰撞模腔，不得上错模板。多模同时生产，各模具模板不得混淆。 9.平板开起模具即将承压时，精力要集中，并要注意观察合模情况，无异常时方可打压。升压后，需排气的要立即泄压排气。硫化过程中掉压要及时开压达到规定压力。 10.硫化开始时，模具溢出的胶料及时取下，可以再用，但半脱化和硫化后的胶禁止回用或混入半成品胶料中。 11.冷模开温后，第一次装胶硫化时硫化时间稍微延长。 12.根据产品和模具精密状况选用黄铜或铁制启模工具，但精密模 第 2 页共 5 页
具不准用铁制启模工具。 13.平板上禁止放启模工具和其它物品。 14.准确掌握硫化时间，不得欠硫、过硫，硫化过程如果停电，要适当延长硫化时间。 15.单班生产下班前及时关闭硫化机电源开关、拉闸。 16.及时维护、保养设备，模具用完后应及时上油保养并妥善保存。 17.须粘并涂好粘胶剂的金属件注意防潮、防尘，不准用手触摸。 18.工作场所要始终保持清洁，刮风时及时关闭门窗，防止粉尘进入和地面积水。 19.各种工器具、半成品胶件、产品摆放整齐、美观。 20.做好生产记录，若设备、模具出现异常或出现产品质量事故，必须及时报告。填好当班记录，实事求是，如实填写。 硫化机安全维修操作规程 1、硫化车间维修环境高温，在上岗前劳动保护用品穿戴整齐，赤膊、穿泡沫底鞋容易在维修时接触高温热工管路或高温设备表面，造成烫伤 2、操作时，要认真检查安全杆，急停开关等保护是否正常，发现问题及时检查联系电气维修人员维修。 3、硫化机在开模时，不得在硫化机的任何运动部位停留或维修。 4、开模维修时选择开关置手动位或主机停位，防止自动动作发生 第 3 页共 5 页
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.硫化机的安全操作规程及安全防护装置正式版
硫化机的安全操作规程及安全防护装 置正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1启班 1.1检查各管路阀门（手轮）是否打开。 1.2检查安全杆是否灵敏可靠。 1.3检查硫化机的各种动作是否处于最佳状态。 1.4检查硫化机程序与硫化轮胎规格。 1.5检查检修的项目。 1.6检查操作键盘上开关按钮是否符合要求。 1.7更换记录仪图纸。 1.8检查硫化介质是否符合工艺要求。
2按生胎质量标准检查修整好的生胎 2.1生胎必须与模型规格相符。 2.2生胎胎胚内必须无褶子、无汽泡、无杂物、无油污、无缺胶、无内喷涂滴痕，无严重变形，必须有成型工号和质检员验收章号，必须无规格标识。 2.3检查生胎是否按先后顺序使用。 2.4检查活络模块与侧模之间是否有杂物。 2.5吹净模型、胶囊夹持环上的积水和杂物。 2.6检查汽室锅口密封条，如有老化、裂口、松动严重的要更换。 2.7必须保证胎面上的标志线朝上。 3合模时
注射成型LSR的最新进展 在这一制品中，，用作滤 图1热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网 包覆成型的一个应用是水龙头滤网。。在这一制品中 网的LSR被包覆成型到尼龙66上 得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多材料的组合是LSR应用的新领域。 液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。
今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。 材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。”Roembke Mfg.&Design模具公司副总裁Greg Roembke说。“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。”他补充说。 图2LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成， 而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型 LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条
什么是注塑机？注塑机概述 一、什么是塑料注塑机？ 注塑机是将塑料连续的产品由挤出、压延方法生产，独立的不连续产品由注射或压制方法生产实现的机器。注射产品结构复杂，尺寸程度较高，注射是工业配件，日用品的生产方式。 二、注塑机的注塑过程 1. 闭模和锁紧 2. 注射座前移和注射 3. 保压 4. 制品冷却和预塑化 5. 注射座后退 6. 开模和顶出制品 三、注塑机的构成 ?注射装置： 预塑，向模腔注入熔体（由螺杆、料筒、喷嘴、料斗、计量、传动、注射和移动 油缸、注射座组成） ?合模装置： 启闭模具并保证可靠的紧锁、成型（前后固定板、移动板、拉杆、合模油缸、连 杆、调模系统、顶出机构） ?液压传动： 使注射机按预定的注射工艺要求和动作程序准确有效工作（各种液压元件回路及辅助设备） ?电控系统： 提供动力，按指令控制主机（电器、仪表、线路） 四、注塑机的分类 1、按机器结构相对位置： ?立式（小型机）； ?卧式（大、中、小）； ?角式机； ?多模式；
2、按塑化方式： ?柱塞式 ?预塑式
3、按用途： ?玻纤增强；?发泡； ?热固性； ?双色； ?加气注射机4、按合模系统：
?机械式； ?液压式； ?液压-机械式； ?全电动式 五、注射成型机的型号 ? 注塑机的基本参数 收藏 注射机的注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、合模面积、合模力、开合模速度、空循环时间等参数是设计、制造、购置和使用注射机的主要技术参数。 一、公称注射量 是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 公称注射量是指对空实际注射量， 理论注射量 Q理= πD2S/4，其中 D－螺杆或柱塞的直径 S－螺杆或柱塞的最大行程 公称注射量 实际注射时有回流和补料需要，实际注射时的公称注射量 Q= ﹝０.75～0.85﹞Q理。
编号：SM-ZD-20616 平板硫化机安全规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
平板硫化机安全规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、使用电磁阀操纵的机台，操纵人不得乱动电磁阀，发生故障时，必须找电气和仪表人员检修，检修前，必须切断电源。 2、开动拉出机和夹板时，先鸣铃、喊号联系，未得到回讯，不得开动。操作中，不得将手伸进夹板内。非本机人员，不得任意上夹板或按电钮。前后拉出机开动时，操作人距辊筒0.5米以外。 3、换垫铁时，要稳、准，不得用力过猛，串换垫铁之前，必须通知锅头周围人员闪开，防止伤人。 4、捡顶铁时，必须待中热板和上热板完全脱离后进行。顶铁全部捡完后，方可放下铁板。 5、下锅翻铁板时，手严禁伸入锅内，上锅时，上下热板距离10厘米之内，不准将手伸进热板之间，发现问题，应停机处理。
6、拿成品卷取用的铁棍时，要拿稳、拿牢。行走时，注意地下障碍物，并注意轻放，避免砸伤手脚。 7、开动包装机时，前后进行检查，以防伤人，引带头时，两人必须距辊筒0.5米。互相配合好，点车引头后，再开车。 8、吊成品时，先检查钢丝绳是否损坏，起吊时，必须先发出信号，调运物下面，不准站人。吊半成品时，钢丝绳必须挂在卷带辊的槽内。 9、往导开架上吊装半成品时，必须二人操作在导开架二侧缺口方向必须一致，放好后，将卡套挡好。 10、在使用电钻或擦锅机时，必须先检查是否安全可靠，电气线路是否破损，发现问题，必须修好后再用。 11、搬运擦锅机时，几个人应相互配合好，稳拿稳放。换砂纸时，必须将螺丝上紧，电器开关要由专人负责，以免发生意外。 12、硫化尼龙输送带，冷定时长带下不准往返过人。 13、不准在成品、半成品上面坐、躺、倚靠。 14、对调岗和新分配的员工，必须熟悉掌握本岗位的安
硫化机安全操作规程 一、在硫化机作业时，可能产生的危险有害因素：机械伤害、物体打击、触电、滑倒致伤。 1、操作者不熟悉设备的操作要领和技术规程导致作业过程中的伤害。 2、工作时未按劳保要求穿戴，导致机械伤害。 3、硫化机电源进线无保护，无PE接地。 4、机器运行中，发现有漏油，或异常情况如：动作不可靠，噪音大，震动大时未停机处理或设备带病运行。 二、为保证硫化机作业时的安全，操作者应做到的防护措施: 1、操作者上岗前必须经过培训教育，熟练掌握设备的操作要领和技术性能。 2、严格按劳保要求穿戴好防护用品，防止机械伤害。 3、开机前检查压机电源进线保护、PE接地良好。 4、机器运行中，发现有漏油，或异常情况如：动作不可靠，噪音大，震动大时应及时停机处理，不准设备带病运行。 三、硫化机安全操作规程： 1、车前的准备工作（生产前的检查） （1）认真查看交接班日志，检验上班出现故障的处理情况。 （2）按岗们分工范围各自对设备各部位进行认真检查，对查出的问题，应立即汇报班长，通知有关人员排除，并填写在交接班日志上。 （3）对查出的重大设备损伤、损坏事故，应立即汇报生产负责人现场验证，以便组织有关人员抢修，并追查事故造成原因，由事故任人写出事故经过。（4）检查内容 ①检查有无损伤及漏汽现象，热板之间有无杂物，发现异物应及时清除。 ②检查上热板紧固螺栓有无松动、闪缝，中热板托座紧固螺拴有无松动、损坏，热板有无偏斜，移位现象。 ③检查升降时各部位是否灵活。 ④检查蒸汔、液压表、安全阀是否灵敏可靠。 ⑤检查主机、夹持、拉伸各柱塞密封有无渗漏油现象。
⑥检查拉伸平衡齿轮行走是否平行，行程开关是否灵敏好用。 ⑦检查夹持夹板间有无物件。 ⑧检查各转动部位、机架、齿、链轮有无损伤，各部连接、紧固螺丝有无松动、脱落现象。 ⑨检查液压站主、辅机油泵运转供油是否正常；开车前按加油规定，全面检查加油。 ⑩检查电动葫芦升降、行走是否正常，有无损伤部位。 2、运行操作中的注意事项 （1）半成品在进锅过程中，要认真检查带胚底面有无粘代上金属物件及杂物，以免代入锅内损伤板面。 （2）带胚进入热板硫化时，带子中心要靠近热板中心，左右偏差不得超过５０ＭＭ （3）热板上升至合拢前，应注意观察锅内，检查垫、顶铁位置是否正常，以免重叠挤伤热板。 （4）在启动夹持前，必须先观看夹板间有无物件。 （5）调整拉出机滚筒时，必须两端同时起落，保持平行，牵引挂和带头通过时，必须抬高滚筒。 （6）前后拉出机要同时开动时，必须在两拉出机间先贮有２－３米带子的余量。（7）用包装机卷取成品时，必须先由拉出机拉出成品，调整滚筒挡板时，必须先将紧固螺栓松开，不得用锤子和铁棍撞击。滚筒上放包装辊时要轻放，以免损伤滚筒。 （8）操作中使用的工、器具必须妥善存放，不准放在带面和运行部位间，以免代入设备造成损伤。 3、结束后的工作 （1）停机不连续生产时，关闭总电源和进汽、水阀门。 （2）清点工、器具按指定位置摆放整齐。 （3）清扫机台卫生，清擦设备。 （4）将当班发生、发现的设备问题，认真的填写在交接日志上。 （5）按岗位分工对口交接，当班发现的问题必须向接班人交代清楚，完成交接任务后，方可离开
注塑机参数与注塑工艺参数 注塑成形技术系统培训教材 SANSEI精密注塑成形 蔡军
注塑机装置的技术参数 1．螺杆直径mm 2．螺杆长径比L/D 3．螺杆压缩比 4．螺杆行程cm 5．理论注射容积cm3 6．最大注射重量(以PS计算)g 7．螺杆最大转速r/min 8．最大塑化能力kg/h 9．注射压力MPa 10．注射速率g/s 11．注射时间s 12．注射座推力及喷嘴推力kN 13．喷嘴行程cm 14．喷嘴伸出量（即伸出模具安装平面的长度）cm 进一步的技术参数： 15．注射速度mm/s 16．螺杆最大扭矩N/m 17．螺杆驱动功率kW 18．喷嘴球半径mm 19．螺杆驱动方式（如油压马达、电动马达等） 20．回复率。 合模装置的技术参数
1．合模力kN 2．开模力kN 3．开模行程cm 4．拉杆有效间距mm 5．最大、最小模厚mm 6．模板间的最大间距mm 7．顶出力kN 8．顶出行程mm 9．模板定位孔直径mm 10．移模速度m/s 11．模板尺寸(H*V)mm 12．模具安装尺寸 可进一步提供的参数： 13．拉杆直径mm 14．调模驱动功率kN 15．调模方式：如手动、电动、液压、马达等。 16．合模方式：如机械式、液压式、机械-液压式等。 17．顶出方式：机械、液压、气动等。 18．顶针数量 19．顶出次数 20．顶针速度 其它整机性能参数 1．油泵马达功率kN
2．电热量kW 3．油箱容量L 4．料斗容量kg 5．外形尺寸（长*宽*高）m 6．机器重量kg 7．空循环时间s 8．单耗Kw/kg 9．最大油泵压力MPa 10．总用电量kW 与成形工艺有关的参数 1．最大的注射量（通常要求制品及浇注系统所需塑料量为注射重量75%-80%） 2．合模力（足够的合模力才能保证成形模具的锁紧，精密制品需要的合模力为模具所需合模力的1.5倍） 与模具有关的参数 1．嘴头部球面半径 2．模板上的定位孔 3．拉杆间的有效间距 4．模具的厚度 5．模板上模具安装螺孔(或T形槽)的尺寸 与取出制品有关的参数 1.合模距离必须小于注塑机的最大开模距离,确认最大开模距离 2.顶出装置及顶出行程距离的确认和顶杆位置及顶杆数量的确认
产 品 名 称图号/零件号等 级日立门滑块13001341-A A 编号：13001341本页状态：0版本 A 设备及工装序号检验频次检验仪器/方法控制方法1批次连续3模/每次生产相关检测设备首件检验记录2100%目测33件/2h 游标卡尺 作业前准备生产过程巡检表奉化盈信减震器厂 作业指导书 备注：持续出现不合格情况应停机报告班长或车间主任，记录现象并对缺陷产品进行隔离、标识、进行原因分析。 注意事项： 1、密切关注硫化机的温度、时间、压力是否符合规定的要求。 2、产品在开始生产前是否进行了首件检验。 3、产品是否存在影响质量现象。 编制/日期:肖杨/2012-6-12 审核/日期:程学信/2012-6-12 批准/日期:肖巧玲/2012-6-137、修边：将制品放入周转盘内。 9、质检员对周转盘的产品进行首检并 做好相关记录，首检合格后批量生产， 按3件/2h进行巡检，并做好相关记录。 检验项目和要求 首件按首件检验记录单 外观：无杂质、气泡、流痕 、破裂、缺料等缺陷。 尺寸应符合图纸要求1、硫化机的温度为160±5℃，硫化时 间为180秒，锁模压力为：20MPA。 2、胶料称重设定：265±0.5克 3、将使用的模具安装在硫化机中，预 热90分钟，胶料预热200秒。启动按钮 下降主缸至定位后退模，钮转托模上升 开启模具清洁模腔，喷好脱模剂（次/ 十模）。 4、取下中模将铁片摆放在下模正确位 置，将中模合上摆好塑料片在正确位 置，启动自动按钮，待主缸上升至正确 位置后将胶料放入注压缸内启动注压， 在8秒内释放模具内空气2次，进入硫 化. 5、时间到，模具将自动退模，定位后 钮转托模上升，然后手动取出产品。进 行下一循环作业。 6、作业员自查产品的外观：无杂质、 气泡、流痕、破裂和缺料等缺陷的为合 格品。 注压硫化机 模具编号：130013411、领取正确胶料、铁片、涂好胶粘剂的超高分子塑料片。2、检查模具是否完好。 3、检查硫化机的温度、时间、压力是否符合要求。 技 术 要 求 及 操 作 规 程 简 图工序名称 工序号硫化
平板硫化机操作规程 在橡胶加工中，压机称为平板硫化机。压机的主要参数包括公称吨位、压板尺寸、工作行程和柱塞直径，这些指标决定着压机所能模压制品的面积、高度或厚度，以及能够达到的最大模压压力。模具按其结构的特征,可分为溢式、不溢式和半溢式三种,其中以半溢式用得最多。 工艺过程，分为加料、闭模、排气、固化、脱模和模具清理等，若制品有嵌件需要在模压时封入，则在加料前应将嵌件安放好。主要控制的工艺条件是压力、模具温度和模压时间。 模压法在橡胶工业中也是一种极重要的成型方法，把胶料剪裁或冲切成简单形状，加入加热模具内,在成型的同时硫化,制品也是趁热脱模的。许多橡胶模型制品如密封垫、减震制品(如胶圈、胶板)等都用此法生产。 平板硫化机操作规程 一、准备工作： 1使用前检查液压油量，液压油高度为下机座的2/3的高度，油量不足时应及时添加，油液注入前必须精细过滤。在下机座的注油孔内加入纯净20＃液压油，油位高度通过油标杆看出，一般加到下机座的2/3的高度。 2检查柱轴与导架间的润滑情况及时加油，以保持良好的润滑。 3接通电源，将操作手柄搬至垂直位置，使回油口关闭，按动电机启动按钮，来自油泵的油液进入油缸，驱动柱塞上升，当热板闭合后，油泵继续供油，使油压上升到额定值（14.5MPa）时按动登记停止按钮，使机器处于停机保压（即定时硫化）状态，达到硫化时间时，搬动手柄使柱塞下降开模。 4热板的温度控制：将成型模具放在热板上，合上旋转按钮SA1，平板开始加热，当平板的温度达到预先设定硫化温度时，自动停止加热。当温度低于设定值时平板自动加热，保持温度始终在设定值。 5硫化机动作的控制：按电机启动按钮SB2，油泵工作，合模加压，当液压力达到调定值数秒后，松压1~2次，使空气和挥发物气体溢出，然后压紧模具，开始自动纪录硫化时间，当压力下降油泵电机启动自动补压，达到设定硫化时间，讯响器鸣叫，告知硫化时间已到，可以开模，按动讯响停止按钮，搬动手动操作阀，使平板下降，可进行下一循环。 二、液压系统 1.液压油应采用20＃机械油或32＃液压油，油液必须精细过滤后再加入。 2.定期将油液放出，进行沉淀过滤后再使用，同时清洗滤油器。 3.机器各部件应保持清洁，柱轴与导架间应经常加油，保持良好的润滑。 4.发现异常噪声应立即停机检查，排除故障后方可继续使用。 三、平板硫化机的使用注意事项。 1.操作压力不可超过额定的压力。 2.模具最小尺寸不可小于柱塞的直径。模具应放置在热板中部；应根据模具的大小及硫 化时间调整工作液压力。 3.停止使用时应切断总电源。 4.运行时立柱螺母须保持拧紧状态，并定期检查是否有松动。 5.空车试机时，必须在平板内放入60mm厚的垫板。 6.主机和控制箱要有可靠的接地 7.各接点必须夹紧，定期检查是否有松动现象。 8.保持电器元件仪表清洁，各仪表不可撞击或敲打。
一、注塑机的参数设置一、注塑成型前准备：1．所用树脂的特性1）干燥条件：干燥温度和干燥时间2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度3）模温：无定型聚合物；结晶型... 一、注塑机的参数设置 一、注塑成型前准备： 1．所用树脂的特性 1）干燥条件：干燥温度和干燥时间 2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度 3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。树脂的流动性。模具的复杂程度；结晶速度快慢。 4）流动性：树脂的牌号 2．所用模具的结构特点 1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比） 2）是否容易脱模 3．模具的安装 1）确定模具的定模、动模，以及上下 2）确定顶杆的位置和数量是否合适 3）对角拧紧固定螺钉 4．清洗机筒 1）用热稳定性好的材料清洗 2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。 二、注塑成型加工参数的设定 1、先设定机筒和喷嘴各段温度 1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度； 2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高； 3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高 4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。 2、设定开关模参数 开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）； 压力速度终止位置 快关模快速低压或中压，20-50快速，50-80总行程的70-80%，20 慢关模低压低压，15-30低速，15-253-5 慢关模高压高压，100-低速，15-30 慢开模一慢中或高压，80-低速，20-35行程较短，10-20 快开模快速中压，40-60高速，50-80总行程的70-80%，200 慢开模二慢低压，20-30低速，10-30较短，230 注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。 3、设定储料参数和射出参数 先储料： 1）冷却时间： 考虑材料性能，Tg较高的无定型材料和结晶快的结晶型材料，冷却时间就短。 还要考虑模具结构和制品的结构，模具和制品很薄的，散热快，冷却时间短；厚模、厚制品，且较为封闭的，散热慢的，冷却时间长。 一般30-120秒。对于结构简单、薄壁、冷却快的，冷却时间短，一般10-15S。
无转子硫化仪操作规程、注 意事项 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 无转子硫化仪操作规程： 1. 打开硫化仪前面的红色按钮，启动硫化仪并打开计算机和空气压缩机。 2. 打开计算机桌面上的无转子硫化仪操作程序。 3.点击进入程序“参数设定”点击“设数据库地址”找到需要保存到的数据库，然后对实验参数、编号进行设定。点击“返回”回到主界面。 4.在主界面点击“加热”，温度达到设定
温度后方可进行试样测试。 5.取方块状试样约3.5克（试样密度不同，所需质量应相应调整。），整齐放入模腔内固定，点击“合模”，然后点击“实时测量”进入测试界面。 6. 实验结束后记录数据，清理模腔。 注意事项： 1. 实验前确保空气压缩机已打开。 2.在合模前应反复开模合模至空气压缩机充气。充气完后再点击“实时测量”确保实验时的气压稳定。 3. 注意及时清空工作区以避免合模时工作区挡板下压时被异物挡住。 4.试验磨具为金属物件不得将带强酸碱性、易降解的试样放入模腔内试验，避免锈蚀磨具。 5. 当仪器出现故障时操作人员应即时停止仪器运转并通知有关人员及时修理。
硫化机安全操作规程 1.硫化人员必须衣帽整齐整洁，必要时佩戴手套、套袖，穿着工作鞋。 备齐工器具、产品用金属件和胶料，不同用途的胶料不得混淆。2. 避免用 3.调试好再用，称量时物品和砝码要轻取轻放，不准用手拿砝码，称量用天平台秤标定， 手移动、触摸称量器具的游标和刻度尺。 4.称量胶料半成品必须准确，并制作成相应形状。 5.开机前，仔细检查硫化机、电器仪表、液压系统、管件有无异常，清理设备、工作台上的杂品杂物。 6.根据工艺要求调好所需产品的温度时间、压力，未经允许不得随意变动。 7.硫化前及时清理模具的油污及橡胶等，擦洗模具或涂脱模剂必须用细棉纱、细布或软毛刷。去除模具粘胶时，必须用竹、木、黄铜制作的器具，禁止用铁制器具。 8.装卸模具要小心，不得碰撞模腔，不得上错模板。多模同时生产，各模具模板不得混淆。 9.并要注意观察合模情况，无异常时方可打压。升压后，平
板开起模具即将承压时，精力要集中，需排气的要立即泄压排气。硫化过程中掉压要及时开压达到规定压力。 10.硫化开始时，模具溢出的胶料及时取下，可以再用，但半脱化和硫化后的胶禁止回用或混入半成品胶料中。 11.冷模开温后，第一次装胶硫化时硫化时间稍微延长。 12.根据产品和模具精密状况选用黄铜或铁制启模工具，但精密模具不准用铁制启模工具。13.平板上禁止放启模工具和其它物品。 14.准确掌握硫化时间，不得欠硫、过硫，硫化过程如果停电，要适当延长硫化时间。 15.单班生产下班前及时关闭硫化机电源开关、拉闸。16.及时维护、保养设备，模具用完后应及时上油保养并妥善保存。 17.须粘并涂好粘胶剂的金属件注意防潮、防尘，不准用手触摸。 18.工作场所要始终保持清洁，刮风时及时关闭门窗，防止粉尘进入和地面积水。19.各种工器具、半成品胶件、产品摆放整齐、美观。20.做好生产记录，若设备、模具出现异常或出现产品质量事故，必须及时报告。填好当班记录，实事求是，如实填写。