机械制图基础知识
1、细实线一般应用于
2、波浪线一般应用于
3、粗实线一般应用于
4、细虚线一般应用于
5、细点画线一般应用于
6、细双点画线一般应用于
7、按第一视角法放置的六个基本视图用第三视角的方法表达六个基本视图
第一视角
第三视角
8、形位公差分类及特征项目符号
9、游标卡尺
10、塑料模具分类
11、注塑模的结构组成
12、注塑件缺胶、不饱模
13、毛边
14、表面缩水、缩孔
15、银纹(料花、水花)
16、烧焦、气纹
17、表面流纹(流痕)、水波纹
18、夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）
19、表面裂纹(龟裂)、内应力开裂 、 顶白(顶爆)
20、表面色差、混色、光泽不良、透明度不足
21、表面黑条、黑点
22、翘曲变形
23、尺寸偏差
24、粘模、拖花（拉伤）、拖白
25、强度不足（脆断）
26、表面冷料斑、起皮(分层)
27、金属嵌件不良、盲孔、断针、 顶针位凹凸
28、喷嘴流涎(流涕)、漏胶、水口拉丝
29、喷嘴堵塞、开模困难
30、螺杆打滑、塑化噪
31、制程能力是个什么东西?
过渡线
尺寸线
尺寸界线
指引线和基准线
剖面线
重合断面的轮廓线
短中心线
螺纹牙底线
尺寸线的起止线
表示平面的对角线
零件成形前的弯折线
范围线及分界线
重复要素表示线：如齿轮的齿根线。
锥形结构的基面位置线
叠片结构位置线：如变压器叠钢片。
辅助线
不连续同一表面连线
投射线
网格线
断裂处边界线、视图与剖视图的分界线
相贯线、可见棱边线、可见轮廓线、齿顶圆、表格图、流程图中的主要表示线、模样分型线、螺牙顶线、螺牙长度终止线、剖切符号用线
不可见的棱边线、不可见的轮廓线
轴线、对称中收线、分度圆、孔系分布的中心线、剖切线
相邻辅助零件的轮廓线、可动零件的极限位置的轮廓线、重心线、成形前轮廓线、剖切面前的结构轮廓线、轨迹线、毛坯图中制成品的轮廓线、特定区域线、延伸公差带表示线、工艺用结构的轮廓线
定义：带有测量卡爪并用游标读数的通用量尺。
是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑
动的游标两部分构成。主尺一般以毫米为单位，而游标上则有10、20或50个
分格。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，分别是内测量爪和外测量
爪，内测量爪通常用来测量内径，外测量爪通常用来测量长度和外径。
1.按塑料材料分类热
热塑性塑料模、热固性塑料模
2.按注射机类型分类
卧式注射机机用注射模、立式注射机机用注射模、角式注射机用注射模
3.按浇注系统分类
普通流道注射模、热流道浇注系统注射模
4.按模具结构特征分类
单分型面、双分型面、斜导柱侧向抽芯、斜滑块侧向分型与抽芯、
带活动镶件、齿轮齿条侧向抽芯注射模等
1.模腔
模具中用于成型塑料制件的空腔部分，模腔的形状与塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
2.成型零部件
构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部形状）。
3.浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 4.导向机构
为确保动模与定模合模时准确对中而设置的导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面。
5.推出机构
在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。
6.冷却与加热装置
为了满足注射工艺对模具温度的要求而设置的冷却或加热系统。冷却系统一般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。 7.排气系统
在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外而开设的排气系统。一般由分型面间隙、型芯、型腔间隙或排气槽排气。
8.支承零部件(结构零部件)
用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。
9.侧分型与抽芯机构
带动活动型芯作侧向移动(抽拔与复位)的整个机构称为侧分型与抽芯机构，简称侧抽芯机构。
原因分析
1）塑胶熔体未完全充满型腔。
2）塑胶材料流动性不好。
对策
制品与注塑机匹配不当， 注塑机塑化能力或注射量不足。
料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。
塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。
增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。
流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。
喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。
模具排气不良时，空气无法排除。
原因分析
塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生披风
锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为毛边对策
锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。
模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧）
模温对曲轴式锁模系统的影响。
提高模板的强度和平行度。
模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。
异物附着分模面。排气槽太深。
型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。
原因分析
制品表面产生凹陷的现象。
由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。
制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。
塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble） 。对策
增加浇口及流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口位置。
提高保压压力、延长保压时间。
提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。
射胶转保压太快。
使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。
胶粒预先充分干燥除去水份。
料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。
换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。
升高背压，使气体能由料筒排出。
适当降低填充速度，气体有充足时间排出。
原因分析
制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。
银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。
材料有杂质。
对策
塑胶含水分、挥发物、干燥不足。
塑料熔体过热或滞留料筒太久而分解，产生大量气体，排出不完全，在固化时便产生银丝。
模具温度过低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全。
模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状，随着塑料熔体的冷却固化而液化。
螺杆卷入空气，料斗下部的冷却充分，则料斗侧的温度低，与料筒有温度差，胶粒常擦伤螺杆，易带入空气。
注射初期排气不良。初期射出的的塑料熔体迅速固化，因而气体排出不完全，发生银线。
注射压力过高、注射速度过快。当肉厚变化剧烈时，流动中的压缩塑料熔体急速地减压而膨胀，挥发分解气体与模穴接触后液化。
原因分析
一般所谓的烧焦（Burn Mark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。
烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。
排气不良
对策
困气区域加强排气，使空气及时排出。
降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕恶化。
采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。 采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。
清理排气槽，防止堵塞。
浇口太细或太长，导致塑胶降解。
排气槽、排气镶件等。
对策
流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间形成界限所致。
残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，造成流痕。
塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。
模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。
射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。 在模具填充过程中,型腔内的塑胶熔体温度下降，以高粘度状态充填，接触模面的塑胶熔体以半固化状压入，表面发生垂直流向的无数细纹，导致制品表面产生类似指纹的波纹。
塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。
波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。
原因分析
模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。
高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。
侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时，容易产生喷痕。
对策
减少浇口数量。
在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。 调整浇口位置。
改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。
在熔合线区域加强排气，速疏散此部分的空气及挥发物。
升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。
提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。
增大射出速度。
缩短浇口与熔接区域的距离。
缩短浇口与熔接区域的距离。
减少脱模剂的使用。
调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。
改变浇口形式，采用重叠浇口或凸耳浇口，在浇口区域设置足够的滞料区域。
可减慢塑胶熔体的初段注射速度。
增大浇口厚度/横截面积，使流动前锋立即形成。
升高模具温度，防止材料快速固化。
原因分析
制品表面裂痕严重而明显者为破裂（Cracking）。
制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂（Crazing），也常称为应力龟裂。
对策
脱模不良；内应力过大；熔接线位置；浇口龟裂。
收缩差异导致内应力太大。
过度充填。过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大， 脱模时造成裂纹。同时，模具配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。
Insert – molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂（crazing），严重者破裂（cracking）.
模具表面温度太低时，纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应力常造成龟裂。
化学物质和紫外线。
退火处理——制品成型后收缩较多，龟裂常常不立刻发生，而在若干时间后才发生。应力龟裂的潜伏期为21天左右。
原因分析
制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。
对策
部分降解；塑化不均匀；回收料混合不均匀。
冷却不均；塑料降解。
模具表面的抛光不良。
模温太低。
使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。
材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时，塑胶经过浇口后，其压力下降而气化，凝结于模穴表面，发生乳白色模糊状，润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。
原料含杂物；材料降解；温度低，塑化不良。
高温模有助改善透明度；干燥不充分；抛光不良。
原因分析
制品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是塑料材料的热分解所致， 常见于热稳定性不良的材料
对策
制品小、料筒尺寸大，塑胶滞留太久而分解。
回收料加入比例不当，反复加热而分解。
螺杆局部受损或止回环间隙大，粘度高的材料要特别注意。
塑胶异常升温，引起塑胶局部分解。
螺杆胶料咬入不良，卷入过多空气。
塑料润滑剂不足时，摩擦严重，产生过多剪切热，排气不良时而引起燃烧。添加适当润滑剂，但如0.2%的剂量时，润滑剂的可燃性挥发物反令燃烧容易发生而产生黑条。
原因分析
变形可分成翘曲与扭曲两种现象。
平行边变形者称为翘曲（Warpage）。
对角线方向的变形称为扭曲（Torsion）
对策
肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
料温高，收缩大，从而变形大。
分子排向差异；侧壁的内弯曲。
制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
原因分析
塑件尺寸取决于：
塑料型号，包括添加成分。
模具收缩指数。
成型条件。
由于模具和塑料材料已经确定，所以成型作业员只能通过改变成型条件来调整塑件尺寸。
(1) 塑料批量间或批量内收缩性过大;
(2) 成型工艺条件波动; (3) 模腔尺寸超差;
(4) 制品壁厚相差悬殊; (5) 测量时和使用时的温度误差
对策
塑件总体收缩不合理。
长度与宽度方向的尺寸变化差异。
塑件内部尺寸变化。
型腔之间的尺寸差异。
原因分析与对策
脱模斜度不够。 抛光不良。
脱模斜度不够。 筋多、倒扣。
顶针不足。 过充、过保压。
改善冷却。
压力太大，过充过保压。
由射胶转换为保压太慢。
原因分析与对策
降解，分子链断裂变小。
熔接线。
结晶不良。
残余内应力太大。
材料不相容。
回收料太多。
过度干燥。
原因分析与对策
未熔化塑胶进入型腔，出现于产品表面。
制品表面呈云母状薄层裂痕的现象。
塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒。
回收料太多，带入过多空气，使胶料混合不均匀。
不相容的材料混合；螺杆转速太低。
不同材料的混入或成型条件不当。
剪切应力太大。
模温太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造成剥离现象。
过度使用脱模剂；塑胶降解；塑胶干燥不足。
原因分析与对策
配模不良。
飞边、批锋。
同心度不好。
长度不合理。
过早顶出。
原因分析与对策
R角不匹配。
装模不正，喷嘴未对准。
喷嘴损伤。
螺杆松退不够。
烘干不足（尼龙+玻纤）
料温太高，适当放松退量（5—6mm）
原因分析与对策
铁削、小螺丝等杂物混入料筒。
温度过低。
适当退炮台。
导柱导套排气不良。防止真空。
压力大，过充过保压
原因分析与对策
温度过高。
料斗下料口冻结或堵塞。
温度不够高（噪音），如PC、PMMA。
所谓『制程能力』就是一个制程在固定的生产因素(条件)及稳定管制下所展现的品质能力。