水泥稳定碎石基层试验段施工总结
一、施工准备
1）材料准备
水泥稳定碎石基层碎石选用工区拌和场内堆放的成品碎石料，按
0-4.75mm、-9.5mm、-19mm、19-31.5mm四档规格料分类堆放。根据设计图纸的要求，碎石所选用的石料的压碎值均不大于25%，31.5mm 方孔筛的通过率为100%，其颗粒级配组成、针片状等技术指标均符合设计及规范要求。
基层所用的水泥选用宁波海螺复合水泥。水泥安定性和3天抗压强度等技术指标均符合规范要求。
通过试验，基层水泥稳定碎石混合料的配合比采用水泥:碎石
（0-4.75mm）:碎石-9.5mm:碎石-19mm：（19-31.5mm）（重量比）=:(40:10:45：5)，7天（20℃条件下湿养6天，浸水一天）龄期的无侧限平均抗压强度为，大于设计值。
2）设备准备
项目部配备了WDA500A型水稳拌和机，拌出的水泥稳定碎石混合料粗细均匀，色泽一致。拌和楼每小时能拌出混合料约300吨，完全能满足基层试验段施工需要。同时，根据试验段现场施工需要，配备RP752摊铺机一台、XS202J压路机1台，XP302胶轮压路机1台、洒水车1
辆、自卸车6辆等施工机械。
设备一览表
3）既定方案根据技术规范的要求，并经监理工程师对“水泥稳定碎石基层试验段施工方案”的批准同意，根据基层施工方案进行施工。碾压方案一：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振三遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）。碾压方案二：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振四遍，最后用XP302胶轮压路机碾压
两遍（最后一遍消除表面轮迹）
4）检测方案
1.试验：根据试验室室内重型标准击实的结果：最佳含水量为%，最大干密度3。试验路段的检测严格按照《公路路基路面现场测试规程》JTG 为
2.187g/cmE60-2008、《公路工程质量检验评定标准》
JTGF80/1-2004 规定的检测频率在试验专监和现场道路监理工程师
的监督和指导下进行，检测方式为每种碾压方案压实结束后，采用灌砂法进行压实度检测，在拌合楼出料时检测混合料含水量、水泥剂量。
2.测量：测量员进行施工测量，定出中桩和左右边桩,然后插杆挂线控制每层的松铺厚度。在每一遍碾压后进行高程测量，分析每一遍碾压后的压实效果，在碾压结束后，测量计算出松铺系数。
二、施工过程
7月20日，在K99+800—K100+100段右幅进行了基层试验路段的施工。上午摊铺RP752点半运至施工现场后用7点，拌合楼开始搅拌水泥稳定碎石混合料，7．
机摊铺，摊铺时摊铺机保持每分钟1.0米的恒速前进，摊铺出来的混合料表面平整、光滑。为保证混合料在初凝前完成碾压，碾压采用分段进行，每段长度控制在50米左右。碾压按先低后高、先静后振、先轻后重、由重到轻的原则进行。前150米施工：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振三遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）。后150米施工：先用XS202J压路机静压一遍，接着用XS202J压路机弱振一遍、强振四
遍，最后用XP302胶轮压路机碾压两遍（最后一遍消除表面轮迹）。至上午11点半，混合料摊铺碾压完成，覆盖土工布开始洒水养生。施工结束后，对试验段两端碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面。同时在试验路段两端设立封路标志牌，禁止任何车辆通行。
三、试验段成果
（一）、施工结果分析
1、基层试验段平均宽度4.25M（底宽和顶宽平均值），，共用混合料408T（不包含用水量），水泥，平均水泥剂量为%。
2、试验段水稳拌和机拌和量控制在300T每小时，摊铺机速度控制在1.0m每分钟，运输车辆配置6辆，运距为15km。根据以上结果分析，在基层大规模施工时，水稳拌和机产量宜控制在300吨/h，摊铺速度提高到1.2米/分钟，运输车辆配置10-15辆（根据运距相应调整）。
3、压路机前两遍碾压速度为2.0km/h，以后速度控制在2.2km/h。经测定，K99+800-K99+950段（第一种碾压方案）当静压一遍、弱振一遍、强振三遍，再胶轮碾压两遍后，压实度为%；压实度未达到规范要求；K99+950-K100+050段（第二种碾压方案）当静压一遍、弱振一遍、强振四遍，再胶轮碾压两遍后，压实度为%，压实度达到技术规范要求。水泥稳定碎石基层顶面标高基本趋向稳定，计算得出。（具体结果见附件）基层水泥稳定碎石混合料的平均松铺系数为
根据两种碾压方案比较，考虑到机械的有效利用及压实效果，选用第二种碾压方案。
局部有轮迹,表面平整稳定方案二空隙填塞饱满（二）、试验段确定的参数
1、水泥稳定碎石底基层松铺系数确定为，作为下阶段施工放样依据。
2、确定每一作业段的合适长度为50m。
3、确定合理的机械组合为XS202J压路机一台，XP302胶轮压路机一台，RP752摊铺机一台，运输车辆10台。摊铺速度提高到1.2米/分钟，压路机前两遍碾压速度为-1.7km/h，以后速度控制在-2.2km/h。
4、根据两种不同碾压组合方式比较后，确定水泥稳定碎石基层碾压方式：XS202J压路机静压1遍→XS202J压路机弱振压1遍→XS202J 压路机强振压4遍→XP302胶轮压路机碾压2遍（消除轮迹）。
5、根据水泥稳定碎石混合料筛分结果，各档材料均符合配合比级配范围；试验段混合料平均水泥用量为%，符合配合比水泥用量要求，水稳拌合楼各档原材料计量准确，可以开始正常施工。
6、确定水泥稳定碎石基层配合比为水泥：碎石（0-4.75mm）:碎石
-9.5mm:碎石-19mm：（19-31.5mm）（重量比）=:(40:10:45：5)，考虑到水泥拌和过程中的损失，施工配合比增加%水泥用量。考虑到天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量（%）高～%，以弥补在混合料的拌和、运输及摊铺过程中损失的水分
（三）、施工中存在的问题
1、现场管理人员投入不够，造成人员分工责任不明确，对出现问题应急措施不强。．
2、前后场缺少沟通，拌合楼没有根据天气变化及时对混合料含水量
及时调整，造成一车混合料含水量过大而发生粘轮现象。
3、压路机操作手未严格按要求进行碾压，碾压速度过快。
4、水稳拌和楼操作分工不明确，造成拌和机出现问题时解决不够迅速，导致拌合楼停机等料现象。
5、运输车辆不够，跟不上现场摊铺速度，导致摊铺机经常时常停机，影响基层平整度。
（四）、整改措施
1、对现场管理人员、技术人员重新进行了一次明确的岗位分工，落实责任到人。加强摊铺机和压路机施工过程中的协调组织，切实落实试验段施工方案。
2、现场负责人加强与拌合楼操作人员联系，根据天气情况及时调整混合料含水量，避免发生碾压粘轮或起皮现象。
3、对压路机操作手重新进行交底，严格按照施工方案规定的碾压方案、速度进行碾压，前两遍碾压速度为-1.7km/h，以后速度控制在-2.2km/h。
4、根据施工路段运距，开始施工前调配好车辆，以减少摊铺机停机次数。
四、施工总结
从基层的相关检测数据来看,试验段的各项技术指标均达到了设计和《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98中的要求。
根据试验段的施工过程和施工检测数据分析，目前我合同段水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工设备已基本上能满足施工要求。从试验段
存在的问题来看，还有以下几点值得我们注意：
1、加强施工前对拌合楼机械设备的检修和保养，减少拌合过程中的机械故障。
2、严格抓好对原材料质量的控制，特别是对于基层碎石级配的控制，保证其处于设计规定的级配范围内。我们将派专人在料场进行检查，并按规定试验频率定期进行抽检试验，确保料源的质量。．
3、在水泥稳定碎石混合料的拌和和运输中我们要特别注意含水量的控制，根据天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量高～%，以弥补在混合料的拌和、运输及摊铺过程中损失的水分，确保水泥稳定碎石混合料经摊铺整形后碾压时的含水量处于或略大于最佳值。同时还应根据运距合理地调配车辆，以保证拌和能力的正常发挥；保证水稳拌和场和施工摊铺现场的衔接正常，最大可能地提高生产效率，减少不必要的浪费。对于运距较远时，应准确把握拌和机出料能力、施工现场摊铺能力、自卸车装运时间及频率三者之间的联系，及时进行生产调度
4、在摊铺过程中，我们要注意以下几点，以保证各项技术指标均能达到规范要求。
（1）合理控制摊铺机的前进速度，以使刮板输送器和螺旋输送器的送料速度保持同步。
（2）摊铺机的前进速度和刮板输送器、螺旋输送器的转速要均匀，尽量避免粗细料离析现象。
（3）当水泥稳定碎石混合料供应跟不上时，摊铺机的熨平板前应留