精益生产培训
Lean Six Sigma Training ZeroCost Copyright 精益企业的概述
Lean Six Sigma Training—ZeroCost Copyright
目的
?了解生产管理的历史和丰田生产系统?掌握精益生产的五个原则
?了解我们在流程中的七种浪费
?学习发现浪费的根源
?了解增值和非增值活动
?制造型企业面临的现实问题
什么是精益？什么是精益企业？
精益生产
精产
精益生产体系：
持续地关注企业的所有资源，为客户创造最大的价值通过消除所有流程中的浪费降大的价值；通过消除所有流程中的浪费、降低周期时间以满足市场的需求
对精益的误解
?这是工厂的事情?在这里不起作用?5S是清理你的桌子?我们的流程比较特殊
?我们已经试过了?精益就是零库存?精益就是单件流
制造业的发展历程
手工生产时代
?根据客户要求生产
?单件生产…每件产品各不相同?质量有波动?库存较小
?成本高…仅为富有的人生产
大规模生产时代
精益生产时代
?可互换部件－Whitney ?劳动分工－Taylor ?组装线－Ford 多样性低?超越工厂范围
?多样性高?多样性低－Ford ?劳资冲突
?小批量?高质量?全员参与
16001900192519501975 2000
大规模生产的思维方式
目标：规模效应最大化
原料
储存
焊接
收货仓库
储存
发货仓库冲压
返修组装发货总体流程时间数分钟实际交付周期数周
?总体流程时间：数分钟；实际交付周期：数周
?同时适用于各大小流程
精益生产思维方式
目标：消除浪费和“大规模定制”
运
原料
冲印
焊接
组装
储存&发拉动
拉动
拉动
客户
?总体流程时间：数分钟?实际交付时间：数小时（一两）天实际交付时间数小时两天?
符合每个流程和所有流程的组合
自动化思维变化过程
可互换部件Eli Whitney
标准成本估算
型号多样化
S. Toyoda 丰田
组装线
批量Alfred Sloan
准时化生产K. Toyoda
大规模生产Henry Ford
消除浪费
丰田生产系统系统同步
超市系统
T. Ohno
时间和移动劳动分工F Taylor 质量
F. Taylor
泰勒 E. Deming,J.M. Juran
雇员合作P. Drucker
精益生产系统要点
在满足客户对质量和交货预期的同时，精益生产系统使经营过程盈利
?速度是竞争力最好的指标
质量第
?质量第一
?节拍－流动－拉动－持续改善
系统包括：
1. 持续改善
2. 目标一致和贯彻执行
3. 一套不允许讨价还价的操作参数
4. 关注对人力和流程的期望的表现
4关注对人力和流程的期望的表现
5. 确定“正常”条件：混乱不是正常
来源：丰田生产系统的DNA编码
作者：H. Kent Bowen，哈佛商业周刊
H.Kent Bowen，哈佛商业周刊
正常或非正常，必须一目了然。
精益系统
精益系统的核心是为客户创造价值。
浪费被视为价值创造中的障碍
?浪费被视为价值创造中的障碍。
?因此，每个流程、每个人都在寻找改进（减少浪费）的机会
每个流程也与价值链上的下个流程起被通盘思考
?每个流程也与价值链上的下一个流程一起被通盘思考。
精益的措施不是对过程的永久的定义，只是针对浪费的对策。因此，这些方法只是暂时的，只在寻找到更好的方法前存在。
仿效这些策能使我们转型到精益系统仿效这部分系统
仿效这些对策不能使我们转型到精益系统，但仿效这部分系统
可以减少潜在浪费。
精益系统
?系统造就了一个科学的团队。
根据规范（确定的目前状态）测试改进方法
?根据规范（确定的目前状态）测试改进方法。
?如果这个想法有益，新的方法就成为规范。
?系统鼓励/激励员工参与改进实验－一个学习型组织
精益的理想
通过在系统的每个层面使用科学的方法，确保员工清楚对他们正在有计划地实施的变化应该有何期待。
除此之外，每个人都有具体的和一致的目标；
即对理想生产系统的共识。
这个愿景促使人们在通常足以满足其客户需求之外不断改进。
这个愿景促使人们在通常足以满足其客户需求之外不断改进
精益生产的愿景
一个理想的人、团队或机器的产出是：–无缺陷
–可以按要求交货
–可以根据需求获得供应
–可以立即交付
–可以不浪费任何原料、人工、能源或其他资源（例如与金钱相关的库存）进行生产
–每个员工都在身心健康、非常职业化的环境中工作
精益标准化工作
标准化工作：
?包括节拍时间、工作要素的顺序和标准在制备库存
?团队领导制定标准化工作（将目标部署给工作团队）
?每个人不断改进标准，关注
更容易发现问题
立即纠正问题
在生产各过程中实施
?
?强化增加供给（从原材料到最终产品)
?后一个流程是前一个流程的客户
?前一个流程称为后一个流程的“超市”或定点供应商
（从成品到原料）
精益标准化工作概念的建立
?经理不告诉主管和工人如何工作。
?相反，他们使用教育和学习的方法，让人们通过解决问题找出规律
–你们怎样做这项工作
你们怎样做这项工作
–你们怎么知道你们做得是对的？
–你们怎么知道结果不存在缺陷？
你们怎么知道结果不存在缺陷
–如果发生问题，你们怎么办？
?领导必须能够也愿意这样工作
了解流程－精益生产
了解流程精益生产
产品的活动：
产品的活动
?从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化？哪些目标实际上
是增值的？周期有多长？周期的百分之几包含增值活动？
人员的活动：
?从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值
的？人员何时导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？流程的灵活性：
?从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“
切换”的频率应该多长？在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？
精益生产的原则11. 从客户角度阐述价值
2. 找出价值流并消除浪费
33. 根据客户的要求创造价值流4. 全员参于并充分授权
不断改进追求完美
5. 不断改进，追求完美
原则
原则一
从客户角度阐述价值思考重点：
?流程的客户是谁？
–外部客户
–内部客户
流程的下步
–流程的下一步
?流程为客户改变了什么信息或原料？
?客户看重的是什么？
精益生产概述 一、方法起源 精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。 （1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。 （2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。 二、方法核心 LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。 1、L P的本质 LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点： （1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。 （2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。 （3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。 （4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。 （5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT） 2、LP终极目标 LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下： （1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零” （2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。 （3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障 （5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。 （6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。 （7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。 三、方法体系 1、识别浪费的方法 识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。 2、解决浪费问题所需的工具与方法 解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。 精益6σ（Lean Six Sigma,缩写为LLS）是精益生产与精益6σ的有机结合，其本质是消除浪费，目的是通过整合精益生产与精益6σ，吸收两种生产模式的优点，达到更佳的管理效果。 四、实施要点 LP的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配
2014‐04‐14
精益生产系列课程
精益生产导入课程
解码精益思想
学员版
2014-03
培训日程
? ? ? ? ? ? ?
精益生产概述 精益的语言 精益导入模式 精益领导力 精益工厂模拟 精益工具箱 精益价值流设计
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2014‐04‐14
课程背景
中国制造业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验
内部危机 ? 人口红利逐步丧失 ? 资源红利即将耗尽 ? 外部需求萎缩 ? 内需增速放缓 ? 能源和原材料价格不断上涨 ? 劳动力成本逐步上升 ? ………… 中国制造 业的劳动 生产率为 美国的4.38% 日本的4.37% 德国的5.56% 外部威胁 ? 欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要 用机器人与中国制造“抢”饭碗 ? 东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工 资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走 2010年各国熟练工人平均月工资
印度尼西亚 越南 中国 148美元 136美元 190美元
? 东南亚制造相比中国制造，人工更便宜。 ? 最近跨国公司在中国代工厂开始撤退。
以上数据来源：中国青年报
数据来源：《中国制造业发展研究》
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为什么要学习本课程
地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而 是最能适应环境变化的物种 。 —达尔文
企业的平均寿命
寿命国 家 美国 中国 企业平均寿命 中小企业 集团企业 ≤7 ≤40 ≤2.5 ≤8
美国每年倒闭的企业约10万家， 而中国约100万家。
来自：美国《财富》杂志报道。
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企业生存法则——适应环境变化！
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精益生产概论试题 1.精益生产的概念主要有三种，他们分别是JIT，___LP____,__NPS________. 2.工厂中只有四种作业属于增值部分，它们是 _物料变形_____,___组装____,____改变性能____,___部分包装_______ 3.工厂中常见的有八种浪费，他们分别是等待浪费， 不良品__,__制作过多__,__加工__,___搬运____,___动作___,___等待___,__管理___ 4.系统识别浪费的方法是_绘制价值流图_ 5.所有员工都应该参与改善，但他们的侧重点不一样，一线员工主要是保持价值，经理的 是_设计__价值，主管的是_创造___价值 6.精益是工具,也是___方法_____；是理念，也是__企业文化_____- 7.精益生产追求7个零，其中成本方面的有_零库存__,_零切换___，交付速度方面的有_ 零故障__,____零停滞__ 8.精益生产追求的是___利润__主义（利润主义，成本主义，售价主义？） 9.5S中整理主要节省的是___空间___浪费，整顿主要节省的是__时间__浪费 10.目视化有三个水准，他们分别是__初级___,__中级___,_高级___ 11.丰田通过来__供应商协会__,__中级水准__,__自主研修团队___辅导他们供应商 12.怎样理解减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额？ 减少一层浪费可以增加一倍的利润，而如果通过销售来增加一倍利润的话则需要增加一倍的销售额。 13.精益的理解是（用一句长句来概括） 精益是基于丰田生产系统，全员参与永无止境地消除浪费、指导组织行为的一系列的原则。 14.为什么工厂流动模拟产能不够，不增加设备呢？ 增加设备会增加固定资产投入，同时人员和场地也会随着增加，投入较大；而改变工艺和布局来实现的话，投入比较少。 大野耐一：减少一层浪费就相当于增加一倍销售额 15.在工厂模拟中，我们为什么不改善第一个作业员的工作？ 改变了，根据后道工序的中积压的库存来定第一道工序的生产量，同时在第一道工序不能得到满负荷生产时，可以安排后面制约生产瓶颈的工作给第一道工序。 整体效率和局部效率，提高第一道工序的作业只会增加在制库存 16.我们为什么要推行连续流？ 推行连续流，当客户需求到来时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费 17.标准作业你怎么理解? 标准作业是目前工艺条件下最好的、最安全的、最容易的作业方法，包括三要素，节拍、作业顺序，标准在制品 18.你通过本课程的收获有哪些？ 精益概要、八大浪费、如何识别浪费、精益生产方式、精益手段、领导力
精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；
如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用
精益生产培训 课程大纲（2天、12H） 课程目的： 通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 课程收益： 通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯； 如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系） 3，精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善） 4，价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间） 5，七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示） 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）