企业：《自动化博览》日期：2011-06-28领域：运动控制点击数：429
随着国民经济的稳步发展，各级用户对热镀锌产品提出了更高的质量要求，为了满足这一要求，热镀锌机组的自动控制系统必须具备如下特点：全数字化，高速度、高精度、高响应；可靠性高，免维护性强；三电一体化，效率高，投资省；兼容性强，开放性好，便于开发和发展。
某公司热镀锌机组于2010.8顺利实现热负荷试车一次成功，目前正处于生产爬坡阶段，其自动控制系统采用了西门子自动化产品，本文就其系统配置和特点、速度以及张力控制作一阐述。
众所周知，自动控制系统一般采用分级式层次结构，包括L2过程控制级、L1基础自动化级以及L0现场执行级，另机组中的退火炉采用独立的DCS（含数学模型）进行控制，限于篇幅，本文对L2及退火炉控制系统不作描述。
1 工艺简介
本机组采用美钢联工艺，在退火炉前设置清洗段，采用电解脱脂，可将带钢表面油污完全去除；采用全辐射管还原炉加热带钢，因而镀锌层的表面质量较好。机组设置3个立式活套，用于动态储存带钢，缓冲和调节各段之间的生产节奏，
确保机组连续生产。机组主要由入口段、工艺段、平整段及出口段4部分组成。
入口段：步进梁→钢卷鞍座→钢卷小车→开卷机→矫直机→入口剪→焊机→月牙剪→1号张力辊→入口活套。
工艺段：2号张力辊→清洗段→3号张力辊→跳动辊→退火炉（由预热段、加热段、均热段、缓冷段、快冷段、热张辊、炉鼻子等组成）→锌锅→气刀→镀后冷却塔→5号张力辊。
平整段：中间活套→6号张力辊→四辊平整机→7号张力辊→拉矫机→8号张力辊→后处理→9号张力辊。
出口段：出口活套→月牙剪→圆盘剪→10A号张力辊→检查台→10B号张力辊→涂油机→飞剪→卷取机→钢卷小车→钢卷鞍座→钢卷称重与打捆→步进梁。
2 系统配置
2.1 概述
基础自动化系统采用SIMATIC S7-400可编程逻辑控制器（PLC），包括机架、电源模块、中央处理单元（CPU）、信号模块、接口模块、功能模块、通讯模块等。软件开发平台为STEP 7、CFC、D7-SYS、GRAPH等，编程语言包括顺序功能流程图、结构文本、功能块图、指令表、梯形图。
人机接口（HMI）采用Server/Client结构，由1台服务器、若干台客户机以及相关网络设备组成。服务器管理着过程通讯、数据存贮以及与客户机的通讯；客户机作为操作站，显示从服务器发出的数据，接受操作员的输入，并将它传送至服务器。人机接口软件采用WinCC，包括服务器版、运行版和开发版。
系统网络采用三级架构，HMI服务器与PLC之间通过工业以太网（TCP/IP，ISO/OSI）进行数据通讯，其最大通讯速率为100Mbps；HMI服务器与客户机之间通过以太网（TCP/IP）进行数据通讯；现场总线采用当今最重要的标准Profibus-DP，其数据传输速率为9.6K～12Mbps，传动装置配有CBP2通讯模块与PLC进行通讯。
传动控制系统采用现代矢量控制（VC）的代表SIMOVERT MasterDrives 6SE70变频装置，主要由公用整流器、直流母线以及逆变单元三部分组成。逆变单元采用IGBT功率元件；公用整流器采用带有预充电回路的晶闸管三相全控桥，传动维护工具为Drive ES。为了提高输出电流将两台具有相同额定电流的整流装置并联。制动方式采用能耗制动，用于机组紧急制动情况下系统处于发电状态时产生的能量消耗，以确保直流母线不过压。
2.2 配置特点
2.2.1 多CPU系统的应用
基于热镀锌机组的复杂性，选择较高级的CPU416-2作为PLC的中央处理器，并且采用多CPU系统，每个CPU的功能分配如下表所示。
表1
2.2.2 应用软件编制采用单元结构
热镀锌机组的应用软件编制分为不同的单元，每个单元完成相应的功能，使软件可读性好，结构清晰，易于修改和维护。
(1)机组协调控制（Line Coordination Control，LCO）
LCO主要功能有：操作模式处理；机组启动和运行联锁条件的检查确认；操作指令及设定值的选择和下达；辅助传动控制命令的产生；穿带、甩尾、定位等自动顺序控制；传动的接通、关断控制及状态监视；成组及单独点动操作；带钢位置监视等。
(2)主令速度生成器（Master Ramp Generator，MRG）
MRG主要功能有：速度和加速度斜坡的产生；根据LCO的设定进行带钢尾部的自动减速以及带钢的自动定位；张力的斜坡处理及开卷机、卷取机、活套、张紧辊等的张力控制；静张力和运行张力的自动处理；带钢的断带检测；活套自动位置控制；传动控制及通讯处理等。
从表1中可以看出，每一段均配有主控和顺控CPU，LCO和MRG一般在同一个主控CPU中实现。
(3)顺序控制（Support and Sequence Functions，SSF）
SSF的控制对象是与生产线速度、张力无关的设备，如电磁阀、恒速电机等。顺控CPU将操作或主控命令结合安全联锁信号，对现场设备发出动作命令，同时监视其反馈信号，并在HMI画面上进行显示。顺控CPU还负责除张力计外所有机电一体品的接口。
(4)仪表控制（Instrumentation and control，I&C）
本机组采用西门子SIMATIC S7实现仪表控制功能，用于仪表控制的CPU安装在与跟踪系统CPU相同的框架上，其控制范围包括清洗段、湿平整及高压清洗系统、后处理段。I&C主要功能有：温度、流量、压力、液位、电导率的控制
和监视。
(5)物料跟踪（Material Tracking，MTR）
MTR可实现对其跟踪区域内运行的所有带钢上的特殊点（如焊缝、缺陷等）的精确位置跟踪及其钢卷数据的精确跟踪，还能为机组的其他控制设备激活新的设定值，并统计汇报机组的生产数据。
3 速度和张力控制
3.1 概述
热镀锌机组的核心控制对象是速度和张力。对处于相同工艺段的成组设备，要求各设备的线速度保持同步，即不论处于加速或减速过程中，各设备的线速度均要相等，为此使用MRG主令速度生成器，用它的输出作为所有被控设备的速度指令，其框图如图1所示，只要控制该工艺段MRG的输出和变化率，就控制了该工艺段的速度和加速度值。
图中的“操作模式选择和处理逻辑”包括来自操作台的加速启动（RUN）、穿带（THRD）、正常停止（NS）、保持（HOLD）、快停（QS）、紧停（ES）等按钮以及自动/手动运转方式等选择开关；包括带钢的跟踪信号，如焊缝位置、活套储量等；包括机组综合运行条件，如起动或运行时所需要的联锁条件等。
MRG将上述信号与“速度和加速度选择”相结合，最终产生出按S曲线进行变化的速度信号，以防止不同的响应引起的张力波动。这种不同的响应是因不同的设备参数（如转动惯量GD2等）在加减速开始和结束时产生的，因此在加减速阶段开始和结束处应有光滑曲线进行过渡，这样才能确保具有平滑的切换特性，从而有效改善张力的控制性能。
图 1 传动控制系统
为实现带钢在机组上的稳定传送，或某一特定的工艺功能，例如平整机的延伸率控制等，工艺对带钢在机组中各个位置都有张力要求，此要求集中体现在“机组张力表”中，这张表是电气实现机组张力控制的基础。张力控制的基本思想是分段张力控制原理，每段使用一个张力控制器。
张力控制器的工作原理：首先计算张力设定值与张力实际值的偏差，然后经适当的控制算法，将偏差转换为速度补偿量叠加到速度控制环的速度给定上，速度控制环的速度检测由电机所带高精度编码器完成，速度控制环的输出经转矩限幅作用于电流控制环，其输出最终作用于电机上。
一般有直接张力和间接张力二种控制方法，使用哪种方法取决于工艺控制要求和机组设备配置（张力计）。张力计测得的张力实际值在使用前需进行标定和平滑处理。间接张力控制中张力实际值是通过电机电流间接计算得到的。
3.2 张力辊的控制
张力辊有速度控制和张力控制二种控制方式。
3.2.1 张力辊的速度控制方式
本机组中，1号、4号、6号以及10A号张力辊分别是入口段、工艺段、平整段以及出口段的主令速度辊。在速度控制方式下，要求张力辊组的多个传动辊的作用力一致，辊的速度要实时保证同步。采用标准的双闭环速度控制系统予以实现，速度环不允许饱和。
3.2.2 张力辊的张力控制方式
除主令速度辊以外，其余张力辊均为直接张力控制。将张力调节器的输出叠加到速度设定上，使速度环饱和，即速度环之外为张力环，张力调节器和速度调节器均为比例积分形式，以此来保证各个传动辊的转矩输出一致。
3.2.3 张力辊的负荷平衡控制
负荷平衡控制是张力辊控制的一个重要内容，其作用是使各张力辊的负荷尽可能地相近或满足一定比例的分配，使各张力辊都能发挥各自能力，协同完成带钢张力控制要求。其基本原理是将测得的各张力辊电机电流送到控制器内进行比较，差值经负荷平衡调节器输出后叠加到从辊的速度给定上，通过调节从辊的速度来控制输出转矩。
3.3 开卷机、卷取机的控制
以开卷机为例介绍其间接张力控制原理。
电机产生的电磁转矩：
M D=C M×Ф×I （式1）
式中，C M为电机转矩常数；Ф为电机磁通，I为电机电枢电流。
带钢在开卷机上产生的张力矩：
M T=T×D/（2×i×η）（式2）
式中，T为开卷张力；D为钢卷外径；i为开卷机的传动比；η为传动系统的机
械效率。
由（式1）和（式2）可得：
T=K×Ф×I/D （式3）
式中，K=2×i×η×C M，为常数。
开卷机间接张力控制一般采用“最大力矩法”，这是由于“最大力矩控制方式”较“比例控制方式”存在多方面的优点：容易选择电机，无论速度高低均能发挥电动机的最大力矩；控制方式合理，利于经济运行。
由（式3）得：基速以下，Ф保持恒定（满磁），I与D成正比变化以保持T
不变，电机为恒转矩调速；基速以上，电机为弱磁升速状态，电枢电压保持不变，若保持T不变，必须使ФI/D保持不变，电机为恒功率调速。由此可见，卷径计算的精确与否是开卷机张力控制精度的关键因素。
瞬时卷径D的计算公式为：
D = V×i/（π×n）（式4）
式中，V为带钢运行线速度；n为开卷机转速；i为开卷机的传动比。
卷径计算根据原有卷径和卷径变化量做减法运算并对计算结果进行正确与否
的判定，所以必须有一初始的卷径设定值。
穿带时开卷机为速度控制模式；正常开卷时为张力控制模式，此时速度环饱和，整个控制系统由电流环进行调节，电机处于恒张力状态，其转速由速度限幅决定，其值来自张力设定值。
3.4 活套卷扬的控制
活套卷扬的控制包括有活套小车位置调节器、带钢张力调节器以及活套小车同步调节器。
由于本机组均为单小车活套，而活套小车同步调节器是配置2台及2台以上小车的活套所特有的控制环节，因此不予考虑。下面以入口活套为例，介绍其控制原理。
3.4.1 活套小车位置调节器
当活套入出口速度出现相异时，活套卷扬电机必须相应运转以保证带钢秒流量平衡。设冲套方向为正，则活套卷扬电机的初始转速给定为：
n=(V en-V ex)*60/(N*π*D*G) （式5）
式中，V en为活套小车入口速度；V ex为活套小车出口速度；N为活套小车带钢股数；D为活套小车卷筒直径；G为活套小车卷扬齿轮箱变速比。
活套小车位置调节器的核心是行程预计算器，它依据活套卷扬的速度，计算出活套到达满套或空套时所需要的行程值，位置调节器将这个值不断与位置设定值进行比较，当二者相等时就给出满套或空套信号，这个信号作用于速度控制器，通过改变入口段速度的最大限幅值控制小车位置。
3.4.2 带钢张力调节器
无论活套入、出口速度以及活套小车位置如何变化，活套中的带钢都必须保持恒定的张力，因此设有一个直接张力控制器作用于活套卷扬电机。其工作原理为：张力设定值与实际张力值进行比较，差值经比例积分调节器调节后作为转速附加补偿，通过调整卷扬电机速度达到调节张力的作用。直接张力的优势在于无须考虑带钢厚度、摩擦力、弯曲损失和小车重量等因素对于控制系统的影响。
3.5 平整机的控制
为了消除带钢的屈服平台，获得良好的带钢平直度和合适的带钢表面粗糙度，
本机组设置有四辊平整机，而延伸率是平整机的一个重要工艺指标，其控制精度直接与冷轧成品带钢的质量有关。
所谓延伸率，指的是带钢平整后相对于平整前沿长度方向上的增长，公式如下：
（式6）
式中：ε为延伸率，I_entry为带钢在平整机入口侧的长度；I_exit为带钢在平整机出口侧的长度；V_entry为带钢在平整机入口侧的速度；V_exit为带钢在平整机出口侧的速度。
平整机入、出口侧各安装有1个PLG，分别对每个测量周期的带钢长度进行计数，以此确定带钢长度并计算出延伸率实际值。
延伸率控制方式有“轧制力控制”与“轧制力和张力控制”，前者用于厚带钢控制，后者则用于薄带钢控制，使用哪种模式由操作人员选择。
轧制力控制模式下，延伸率的设定值与实际值之间的偏差量经过转换与限幅处理后作为平整机轧制力的附加设定值。两个直接张力控制器在出口和入口区域保持带钢恒张力。
如果L2下达的最大轧制力仍然不能达到设定延伸率，此时可以使用“轧制力和张力控制模式”，延伸率将通过附加轧制力和入出口侧的附加张力进行控制。
平整机在“平整机不投用模式”下将处于打开状态，出口张力控制器接通，入口张力控制器关断。
3.6 拉矫机的控制
平整段出口设置有两弯两矫形式的拉矫机，其目的是获得良好板形，改善材料各向异性，消除屈服平台，阻止滑移线形成。前后张力辊的传动方式为单独驱动，控制方式有延伸率控制与张力控制。
张力控制模式下，前后张力辊之间无速度差，为张力辊直接张力控制方式。
延伸率控制模式下（延伸率定义同平整机），前后张力辊之间有了因为延伸率而产生的速度差，拉矫机入、出口侧各安装有1个PLG，分别对每个测量周期的带钢长度进行计数，这样就可确定带钢长度并计算出延伸率的实际值。
4 结语
速度和张力是热镀锌机组自动控制中的两个关键因素，如何提高二者的稳定性以及控制精度，对于保证机组的顺利运行，发挥机组的产能，提高产品质量有着十分重要的意义。西门子自动化产品性能可靠、工作稳定、控制精度高、扩展性灵活，完全满足生产要求，具有极大的推广价值。
参考文献
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吴家浩(1975-)，男，上海市，工程师，工程硕士学位，现从事自动化专业。
热镀锌标准 GB/T 13912-2002 前言 本标准修改采用ISO 1461:1999((钢铁制件热浸镀锌层技术条件及试验方法》。 本标准根据ISO 1461:1999重新起草，在附录A中列出了本标准与ISO 14 61章条编号的对照一览表。 本标准对ISO 1461;1999作了下列修改，在附录B中列出了本标准与ISO 1461的技术性差异及其原因的一览表。 —按国内现有的系列标准，标准名称改为“金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法”; —取消了ISO 1461的前言; —用“本标准”代替“本国际标准;?， —引用了部分采用国际标准的我国标准; —将ISO 1461:1999中的4.2 和附录A的内容合并为本标准的4.1 ; —将I SO 1461:1999中第6章的内容分解为本标准的第6章和第7章; —对采用爆锌代替离心处理或同时采用爆锌和离心处理的热浸镀锌制件的镀层厚度提出了要求; —对未经完全烘干的制件热浸镀锌提出了安全要求。 本标准代替GB/T 13912-1992《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》。 本标准与GB/T 13912-1992相比主要变化如下: —在镀层的厚度大于规定值的条件下，允许被镀制件表面存在发暗或浅灰色的色彩不均匀; —对热浸镀锌生产过程提出了安全要求; —要求每个漏镀面的面积不应超过10c m,; —修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30p m以上。 本标准的附录D是规范性附录，附录A、附录B、附录C和附录E是资料性附录。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位:武汉材料保护研究所。 本标准参加起草单位:哈尔滨铁塔厂。 本标准主要起草人:吴勇、李春燕。 GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法 范围 本标准规定了钢铁制件热浸镀锌层(其他合金元素总含量不超过20o)的技术要求和试验方法。
1.1 冷轧在我国的发展 改革开放二十多年来，我国的经济高速发展，取得了令人瞩目的成就。 在国民经济高速增长的推动下，我国的钢铁工业取得了突破性的发展。目前 作为一个国家钢铁工业发展水平重要标志的冷轧带钢在我国取得了骄人成 绩。我国已成为全世界冷轧带钢发展最快的国家。2005 年我国的钢铁总产量 已经达到3.71 亿吨，然而冷轧宽板的产量仅为2738 万吨，仅仅占钢铁总产量的7.4%，大大的低于美国2002 年和日本2003 年分别占37.5%和30.3%的比例。今后我国冷轧板带生产将是我国钢铁工业调整的重要组成部分，必须 加强冷轧技术的研发和创新。 从长期看，随着我国经济总量的不断增长，产业结构逐步升级，汽车、 家电等制造业产能迅速扩张，国内市场对冷轧产品的需求将长期保持一个增 长的态势。家电、汽车和建筑业是冷轧以及涂镀产品消费的主要行业，我国 是世界上最大的家电制造国，不仅国内需求巨大，每年还大量出口，这种形 势将长期保持下去；同时汽车业是我国最具发展潜力的制造业，汽车用钢的 需求增长空间也非常巨大；十一五规划中城镇化水平的不断提高保证了涂镀 产品的需求将长期保持增长的态势。根据中国钢铁工业协会的统计数据，2006 年底我国的冷轧机组将达到4500 万吨，将进2000 万吨的冷轧产能正在规划和新建当中，预计2007——2008 年我国的冷轧产能将放大1200 万吨，2008 年底冷轧总产能将达到5700 万吨。2006 年，随着国内武钢2230 机组、鞍钢2130 机组、本钢1780 机组的陆续投产，由于新建的机组具有后发优势，先进的装备和优良的工艺设计使得几乎所有的机组都将供应对象瞄准了 汽车、家电和建筑精品。在热轧产能大规模释放和产品不断成熟后，国内冷 轧市场也从宝钢和国外钢厂之间的竞争转变为国内各大钢厂和国外钢厂之 间的大规模激烈竞争。虽然国内钢厂还不能生产某些高等级冷轧产品，但随 着钢厂的技术进步和经验积累，进口产品的市场份额正在被国内产品不断替 表。[1] 由此可见我国的冷轧产能今后几年将会高速发展，这对冷轧机技术和工 艺提出了更高的要求，特别是近来冷轧向着高速化自动化方向发展，这对冷 轧中重要的辅助设备——卷取机提出了更高的要求。卷取机是在强冲击等很 不利的条件下工作的，其故障发生率很高，据有关统计其事故发生率约占 轧线主要设备的5O% 左右。另外，卷取机的设备精度对产品的表面质量，卷取形状有很大影响。卷取机要具有刚性大、耐反复冲击的高强度，始终维持 高机械精度的构造、易维护修理和事故发生率低等特性。[2] 1
第一节入口段操作 一、入口段操作概述 人口段的操作是要在保证作业线不停止作业的条件下将原板带钢连续地送入热镀锌机组。入口的设备为双套布置，在生产中，一台生产而另一台则处于准备状态。例如，1#开卷机运行时，2#开卷机必须要上好钢卷，并用入口双层剪剪切去超厚的头部，做好焊接前的一切准备工作。待1#开卷机的带钢运行完后，再切掉超厚的带钢尾部，迅速与2#开卷机上的准备好的钢卷头部焊接起来，这样，两台开卷机交替作用，轮换准备，不致于因带钢供应不上而引起整个镀锌机组降速或停机。这些操作，必须在储存于入口活套内的带钢还没有用完的时间内进行。焊接结束后，使进口段加速地以比工艺速度快地速度运转，重新使活套回到充满状态。此外，活套内必须保持适当的张力。还要检查原板的表面状态，当发现原板缺陷时，要采取相应的处理措施。 二、开卷 开卷时首先用吊车将原料钢卷从存放区吊到入口鞍座上。在入口鞍座上操作工要检查钢卷质量，如检查边裂情况和钢卷塔形情况，检查钢卷的标签是否与生产计划单相符。符合要求后人工剪断带钢捆带，然后用入口钢卷小车将钢卷运送到开卷机卷筒上，上卷时要注意使钢卷的中心线与卷筒的中心线高度相同，以避免钢卷与卷筒的碰撞。上卷后，降下钢卷小车，卷筒涨紧，通过目视操作入口钢卷对中装置使钢卷处于机组的中心线上。压下压辊，升起穿带导板，点动开卷机和入口夹送辊使带头送到入口双层剪。 三、切头 在冷轧带卷的头尾不可避免地要存在超厚部分，在开卷机出来的钢卷，用爬行速度送到双层剪进行剪切，剪下的废钢通过废料收集装置送到收集箱中。这样依次逐张剪切，直到带钢厚度符合要求为止。带钢尾部的超厚部分，在带钢尾部运行到上述切头后应达到的厚度时，也应该将余下的部分剪切掉。 若是带钢头部没有超厚，切头时必须将钢卷表面损坏的一两圈剪掉。若发现头部还有边裂、孔洞等不适合于镀锌的缺陷，就还要继续剪切，直到符合要求为止。 四、焊接 带钢经夹送辊后被送到焊机处，并和上一卷的带钢在焊机的入口和出口处建立了一个小的带钢活套，此后带钢的头部进入焊机。在焊机中，带钢的头尾进行对中调整，然后带钢被夹紧、剪切和焊接。焊接过程可以自动进行，同时还要在距离焊逢一定距离处进行冲孔。如有必要，焊逢还须进行切月牙剪。通常只在带钢由窄变宽时才切月牙剪。 在带钢连续热镀锌过程中，带钢经焊接从而形成连续运行的作业线。 焊接操作主要要调整好以下几个重要的参数：焊接电流、搭接量、焊轮压力、焊接速度、碾压力。焊接作业完成后，应人工检查焊接质量。同时要定期检查焊轮表面状况和修磨焊轮。 五、清洗段 带钢在热镀锌以前具有良好的表面状态及洁净程度是获得良好镀层的先决条件。在粘有油污的带钢表面，不能获得光亮、结合力良好、耐蚀性能优越的镀层。因此在带钢进入退火炉以前必须先经过清洗段，清洗段主要包括化学碱洗、电解碱洗及刷洗。
热浸镀锌生产技术与环保治理 宋明皓
引言 电镀是机械制造业中的一项基础工艺,在现代经济飞速发展的电子信息产品制造业中,它是一项必不可少的加工工艺,在工业生产中发挥着非常重要的作用。电镀项目投资少,收效快,但管理不善却极易造成环境污染。因此各个城市都把电镀业作为一个限制盲目发展的特殊行业加以管理。电镀行业的现状是数量多,分布散乱,除部分大型国有企业、高科技民营企业和三资企业具有较高的生产水平之外,大多数企业规模小,管理落后,污染重,效益低下。在某些小型企业,由于工艺技术和装备落后,管理混乱,造成资源利用率低下,大量的金属和化工原料变成废物排出,不仅浪费了资源,污染了环境,而且加大了末端治理的成本和难度。因此,单纯以电镀加工为主营业务的专业电镀厂的生存和发展非常困难。 一电镀业的发展 电镀业发展的必然趋势电镀是机械制造业中的一项基础工艺,在现代经济飞速发展的电子信息产品制造业中,它是一项必不可少的加工工艺,在工业生产中发挥着非常重要的作用。电镀项目投资少,收效快,但管理不善却极易造成环境污染。因此各个城市都把电镀业作为一个限制盲目发展的特殊行业加以管理。电镀行业的现状是数量多,分布散乱,除部分大型国有企业、高科技民营企业和三资企业具有较高的生产水平之外,大多数企业规模小,管理落后,污染重,效益低下。在某些小型企业,由于工艺技术和装备落后,管理混乱,造成资源利用率低下,大量的金属和化工原料变成废物排出,不仅浪费了资源,污染了环境,而且加大了末端治理的成本和难度。因此, 单纯以电镀加工为主营业务的专业电镀厂的生存和发展非常困难。对于电镀生产来说,工作的重点不能只放在末端治理污染物排放达标上,不能忽视源头污染,割裂污染治理与生产的有机联系,必须从源头开始抓物料流失,从根本上解决污染物的产生。电镀之所以产生污染,是因为某些重要加工工序的资源利用率极低。例如镀铬是电镀行业中的重要镀种,铬酸是主要原材料,但它是一种主要污染物,目前电镀生产中铬酸的利用率极低,其中装饰性镀铬物料利用率只有%,镀硬铬也只有%, 也就是说,重要化工原料的大部分都流失了,形成严重污染。可见在电镀业,开展清洁生产,提高资源利用率,大有潜力。这样不仅减轻了末端治理的压力,同时节约了化工原料,降低了生产成本。 二国内电镀产生的环保问题 改革开放30年来,随着汽车、电子、五金和机械制造业的飞速发展,也带动
1、前言 受新余钢铁有限责任公司工程管理处委托，按中冶南方工程技术有限公司提出的“新余钢厂三期技改冷轧工程连退、热镀锌施工图设计阶段工程地质勘察任务书”和“地质勘探位置图”的要求，我院于2008年8月至9月期间对冷轧工程连退、热镀锌车间拟建场地进行了施工图设计阶段岩土工程详细勘察工作。 拟建的冷轧工程-连退、热镀锌场地位于新钢公司三期技改厂区三号地块内，天工大道东侧，三体技改主体区热轧生产线北侧。本次勘察拟建建（构）筑物具体情况如下表1： 表1 本次勘察技术要求及要求提交勘察资料内容详见:“施工图设计阶段工程地质勘察任务书”及“地质勘探位置图”（附件1、2）。 根据勘察技术要求本次勘察严格执行下列规范： 《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）； 《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）； 《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）； 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）； 《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）； 《土工试验方法标准》（GB/T50123-1999）； 《工程岩体试验方法标准》（GB/T50266-1999）； 《水质分析规程》（YS5226-94）； 《标准贯入试验规程》（YS5213-2000）； 《圆锥动力触探试验规程》（YS5219-2000）等相关规范规程。 本工程的工程重要性等级为二级，场地复杂等级为二级（中等复杂场地），地基复杂程度为二级，本次岩土工程勘察等级为乙级。本次勘察采用钻探并辅以适当的原位测试与室内试验相结合的勘察方法，第四系地层采用冲击钻进，岩层中采用回转钻进。勘探点沿建（构）筑物外轮廓线建（构）筑物角点及主要设备基础位置按中等复杂地基布置，为满足勘察技术及有关规范要求，本次勘察完成的工作内容和工作量如下表2： 表 2
1700冷轧机组卷取机设计 1 绪论 1.1选题的背景和目的 卷取机的设计，除了按一般机械设计程序进行机构和强度设计外，尚有几个与工艺和操作有关特殊问题。如机构选择、主要参数确定、卷筒压力计算和张力、调速、卷取质量等。 卷取机的结构形式的选择，热带钢卷取机装在热带钢轧机的后面地下式卷取机，一般三辊式成形辊布置多支点棱锥型卷筒。冷轧带钢卷取机安装冷轧机组、平整机组外，广泛用于各类纵切和横切精整机组、重卷机组和酸洗机组的不同部位以满足不同的工艺要求。 在可逆式冷轧机上轧制时，带钢张力由卷取机产生，因而这种卷取机要承受很大的张力，宽带钢的张力可达400~500千牛，特别多辊轧机轧制合金薄带材时，带钢对卷取机的径向压力极大，长期以来多采用带钳口的实心卷筒。再设置重卷机组倒卷，多采用八棱锥无缝隙卷筒，以防止卷筒损坏坯带材表面。冷带钢卷取机是冷轧生产的重要设备。通过卷取机将带钢卷成钢卷，以便贮存和运输。 卷取机的设计，为解决针对工艺和操作有关特殊问题背景下进行的。其目的是确定合理的主要参数。通过综合分析选择正确的机构，按工艺要求确定张力的大小，计算调速范围，保证恒张力卷取。按实测张力讯号调整电机转速，解决卷取带卷平整，防止产生左右偏斜的跑偏问题。提高卷取质量。这次设计，根据卷取机生产中存在的问题，制定合理的改造方案，选择合适电机以满足调速范围的要求。通过设计过程，掌握单体机械设备设计方法，提高绘图技术和设计能力，为以后工作打下良好的基础。 1.2带钢卷取机国内外发展 热带钢卷取机最早是八辊成型导板引入，生产中事故较多，改成四个成型辊和导板。由于压力不均，钢卷质量不好，易形成塔形。现在，多数采用三辊式卷取机，用计算机进行控制。卷取机的引料辊由框架结构改进摆动机构以便快速提升上辊，满足卷取张力的要求。 冷带钢卷取机是地上卷取机，卷筒机构由形块改成扇形块，由于扇形块机构对称、强度高，在冷轧机上广泛应用。近年来，冷轧机发展采用高速、大卷重、自动化。要求
文件编号：TP-AR-L1222 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冷轧带钢酸连轧机组设 备技术探讨(正式版)
冷轧带钢酸连轧机组设备技术探讨 (正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 随着汽车、家电等行业的不断发展，市场对冷轧 宽带钢的产量需求越来越大，尤其对产品质量的要求 越来越高，这带动了冷轧宽带钢等生产工艺与设备的 快速发展与更新。本文对冷轧宽带钢酸洗退火新技术 予以介绍。 由于冷轧薄板应用领域的拓展和相关行业对其品 种、质量的苛刻要求，促使冷轧薄板生产技术与装备 不断进步与更新。技术发展表现在扩大产品品种规 格、改善产品质量并提高带钢尺寸精度和性能、提高 生产能力、提高生产线自动化控制水平等方面。从冷
轧原料准备到冷轧过程中的酸洗、轧制、退火等各个环节都不断涌现出新的生产工艺和生产设备。本文着重介绍一下酸洗除鳞、退火及联合生产方面的新技术。 1.带钢除鳞新技术 1.1.浅槽盐酸酸洗除鳞技术 自从开发了盐酸废液的处理与回收系统后，世界各国普遍采用浅槽盐酸酸洗代替老式的硫酸酸洗机组。主要原因为:1)盐酸比硫酸具有更强的除鳞效果，盐酸酸洗机组前部不用破鳞装置可以简化酸洗设备;2)盐酸酸洗比硫酸酸洗更容易去除氧化铁皮，可以得到高质量的酸洗带钢;3)浅槽酸洗槽进行排酸比较容易，如有断带发生，可以很快排出酸液，不易产生过酸洗;4)盐酸再生系统回收效率高，可达99%，大大地降低了酸的耗量，每生产It带钢仅耗酸3. 5
江苏. 张家港市 荣昌热镀锌材料有限公司 JNF 0725-07 热镀锌工艺规程 JN 2012-05-10批准 2012-05-10实施
1、主题内容与适用范围： 本标准规定了热镀锌的工艺流程、镀前要求、热镀作业、镀后处理、质量检验等方面的工艺规程。 本标准适用于各类船舶的钢管，低压流体输送用焊接钢管及钢铁构件的镀锌防腐蚀处理 2、引用标准： GB/T 13912-2002金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求。 EN ISO 1461:2009金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求。 3、术语： 3.1热浸镀锌 将经过前处理的钢铁件浸入熔融的锌浴中，在其表面形成锌和（或）锌-铁合金镀层的工艺过程和方法。 3.2主要表面 工件表面的锌层对于工件的处理和（或）使用性能起主要作用的。 4、工艺流程 热镀锌工艺流程图
5、镀前要求： 5.1工件在焊接和进入工厂镀锌时，不允许有飞溅、焊渣和沾上油污、油 漆、水泥、柏油及石渣等有害物质。 5.2工件表面不允许有毛刺开裂、夹灰、气孔，严重锈蚀及化学 方法无法清除的涂料。 5.3热镀锌过程易变形的工件，包括焊接残留内应力。 5.4工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。 5.5锌液不易流入或流入后不易流出的工件，空气无法溢出的死角，盲孔 件不能镀锌，必须有预留孔。 5.6对有配合公差要求零部件，应留适当的加工余量。 5.7超大件（超过锌锅有效尺寸）修旧件。 5.8对5.1～5.7，进行热镀锌的工件，热镀锌生产方和需方在热镀锌前， 应对镀锌质量做出规定或协商认可方可生产。 6、镀前处理 6.1 预清除 6.1.1 检查工件残留的焊渣、飞溅、水泥及锈蚀层打磨干净。 6.1.2 对局部附有油脂、油垢物可先用有机溶剂、高温等方法清除。 6.2 脱脂 6.2.1 镀件脱脂前要捆扎合理，不能相互遮蔽、重叠，以防脱脂不完全而影 响下道工序。 6.2.2 对有环氧树脂类的工件，要用高温处理方法或化学脱脂法进行脱脂， 工件不应放在潮湿和有溶剂的地方，以免爆锌和除余锌。 6.2.3 工件按配方进行脱脂。 6.2.4 管件入槽要注意放置，防止空气阻碍进入内（径）壁而影响脱脂。6.2.5 脱脂过程，工件要翻动以促进除油过程。 6.2.6 脱脂后工件要在热水中进行清洗，水温大于50摄氏度，镀件要上下 左右移动，时间1—5 min。 6.2.7脱脂槽每周分析一次，热水槽每隔二天或PH大于9时更改。 6.3 酸洗 6.3.1 工件表面有严重锈蚀时，可先用人工敲击方法除去，然后进行酸洗，
第2期(总第159期) 2010年4月机械工程与自动化 M ECHAN IC AL EN GIN EERIN G & A U TO M A T IO N N o.2 Apr. 文章编号:1672-6413(2010)02-0111-03 卷取机卷筒的设计分析 谢 磊,祁文君,牟艳秋,那洪志 (新疆大学机械工程学院,新疆 乌鲁木齐 830008) 摘要:从某冷轧机厂的酸洗生产线出发,详细阐述了现代卷取机的设计原理,并分析了两种卷筒结构:四棱锥式和扩张锥式。对这两种卷筒结构进行了详细的比较分析,最终选取了符合实际生产的结构。关键词:卷取机;卷筒;四棱锥;扩张锥中图分类号: T G 333.2+4 文献标识码: A 收稿日期: 2009-05-31;修回日期: 2009-10-18 作者简介:谢磊(1982-),男,新疆克拉玛依人,在读硕士研究生。 0 引言 近年来,我国钢铁产量正以每年递增20%～30%的速度向前发展,连续几年排名世界第一[1]。本文以某冷轧机厂酸洗线卷取机的设计过程为例,对卷筒的结构进行了详细的分析,将目前主要应用的两种结构进行对比,选择了最为适合生产工艺要求的结构。酸洗线的工作原理是:热轧卷料(原料)由开卷机开卷,在酸洗槽中除去氧化铁皮,然后经水洗、钝化、烘干,进入张力装置,最后经卷取设备将带钢卷取成料盘。卷取机是酸洗线及冷轧机组中重要的组成设备,它主要负责将酸洗后或冷轧后的带钢卷成卷料以方便运输以及后续加工。由于冷轧工艺要求原料(坯料)质量高,尤其带卷不能有塔形及松卷,这就要求酸洗不仅要彻底,同时设计卷筒时必须考虑足够的张力。1 卷取机的组成及工作原理 卷取机主要由卷筒、涨缩油缸、回转接头及传动系统组成。传动系统由电机、制动器、联轴器和减速机等构成。卷筒的涨缩一般是通过液压控制卷筒尾部的涨缩油缸来实现,而卷筒的旋转运动则由电机通过联轴器、减速机带动卷筒转动来实现。卷筒旋转将酸洗后的带钢卷成卷料,利用卷筒的涨缩把卷料卸下,从而实现卷取机的卷取和卸卷工作。2 卷取机的卷筒结构 卷筒是卷取机的重要组成部分,一般有以下几种结构形式:实心卷筒式、链板式、弓形块径向液压钳口闭式、扇形块四棱锥式和扩张锥式、扇形块八棱锥等等。现阶段在冷轧机组主要应用有两种,扩张锥式和四棱锥式。 (1)实心卷筒式:结构简单,强度刚度高,无钳口。缺点:不便于卸卷,轧制张力过大易产生塑性变形。近年被可控涨缩卷筒取代,现常采用转盘式双卷筒结构。 (2)链板式:结构较复杂,刚性差、制造困难,一般用于张力不大于20kN ～50kN 的卷取机。 (3)弓形块径向液压钳口闭式:卷筒结构紧凑,实际使用情况良好。缺点:结构上不对称,高速卷取时动平衡性差,卷筒不圆柱度带来张力波动。要求径向柱塞密封设计和加工精度较高,易漏油,影响带钢表面质量。 (4)扇形块八棱锥闭式:卷筒封闭,电机通过装有快速拆装齿轮套的齿形联轴节直接拖动。卷筒的涨缩不是采用旋转液压缸和输油接头,而是通过液压缸驱动杠杆、带动凸轮拨叉、驱动连杆机构以及收缩用的三组弹簧完成。 (5)四棱锥式:其主要零件为棱锥轴和扇形板,工作时通过涨缩油缸的拉动使棱锥轴前后运动,利用棱锥轴和扇形板的斜面互相配合以达到涨和缩的目的。这种结构形式有以下几个优点:棱锥轴为整体铸件(或锻件),其刚性比较大,可以承受较大的张力和重力;结构简单,其头部容易连接活动支撑;润滑方便,配合面防尘效果好。但是四棱锥也有其缺点:由于棱锥轴为整体,这就注定了其制造成本高,加工难度大;棱锥轴和扇形板之间的配合面的斜度不能太大,如果斜度太大会导致涨缩油缸行程也随之增加。 (6)扩张锥式:其主要零件为锥套、拉杆、空心轴和扇形板,涨缩油缸拉动拉杆前后运动,拉杆带动
冷库制冷电气控制系统 一名词解释 1、vvvf变频调速 VVVF意为可变电压、可变频率，也就是变频调速系统。VVVF控制的逆变器连接电机，通过同时改变频率和电压，达到磁通恒定（可以用反电势/频率近似表征）和控制电机转速（和频率成正比）的目的。 2、PLC可编程控制器 答案一：一种具有微处理机的数字电子设备，用于自动化控制的数字逻辑控制器，可以将控制指令随时加载内存内储存与执行。可编程控制器由内部CPU，指令及资料内存、输入输出单元、电源模组、数字模拟等单元所模组化组合成。 答案二：可编程逻辑控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程逻辑控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。 3、星三角形启动 电动机启动时，把定子绕组接成星形，以降低启动电压，限制启动电流。等电动机启动后，再把定子绕组改接成三角形，使电动机全压运行。 4、压缩机油压差保护 是一种压缩机安全保护的控制器，用来感知压缩机的压缩腔内润滑油压力与压缩机的曲轴箱（等同吸气压力）内的回油压力差是否符合设定值，并通过传导机构和加热装置控制触点通断的传感控制器件。当油压差过高或过低时断开压缩机交流接触器线圈串联的触点，自动切断电源，使制冷压缩机停机，避免制冷压缩机的传动部件烧坏。活塞油压差规定比吸气压力高0.15~0.3Mpa，螺杆比排气压力高0.15~0.3Mpa。 5、无触点继电器 指依靠半导体器件和电子元件如晶闸管的电、磁和光特性来完成履行其隔离和继电切换等功能而无机械运动构件的，输入和输出隔离的一种继电器。主要用于集成控制电路一次接线图上的。 6、调功器 又称调压器，是应用晶闸管及其触发控制电路并加以正弦等宽脉冲等技术，可连续调整负载上的电压电流、盘装功率的调整单元。 7、专业模块控制系统 包括输入输出模块，是针对某一专业系统联动控制的重要组成部分，模块多有一对常开、常闭触点，通过模块上面的触点连接外接电路来实现外部设备的联动控制。 8、压缩机能量调节控制系统 二填空 1、调节控制器常用方式主要有比例、微分、比例积分、比例积分微分、开停 2、大功率制冷空调系统压缩机电机，常用星三角形、自耦变压器减压启动、软启动器三种电路 3、一般控制电路根据二次接线图主要分为__外接形图_ _P形图_ _T形图_三种类型 4、制冷电气控制系统中，压缩机保护电路主要有油温、电机过热、冷凝压力、蒸发压力、油压差，排气温度
热镀锌工艺分析研究 摘要：连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。 关键词：热镀锌还原退火炉钝化 一、前言 热镀锌（galvanizing）也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百七十多年的历史了。近三十年来，伴随着冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得以大规模发展。
二、国内外薄板热镀锌生产现状及发展趋势 （一）热镀锌 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。镀锌板按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到５００℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 热镀锌工艺主要运用范围：工业、建筑、电力设施、化工设施、机械制造、石油、农业设施、通信设施、消防设施、铁路、公路交通设施等领域 主要生产厂及进口生产国家： 国内主要生产厂：武汉、鞍钢、沙钢、宝钢及广东等；国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 外观 １、表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。
出口卷取操作: 3.3.1.1 自动降速.[自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便于带钢剪切 3.3.1.2 剪切. 3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取. 3.3.1.4 带头穿带至卷取机. 3.3.1.5 正常运行.(当顺序Strip head threading on tension reel 完成后, 加速超过出口段速度,当出口活套空套, 速度下降至工艺段速度) 3.3.1 出口段卷取操作 3.3.1.1 自动降速 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 这个步骤控制机组降速和操作人员选择带钢的剪切方式(根据焊缝检测进行带钢剪切, 根据卷取长 度或卷径进行带钢剪切). 备注： 操作人员可以选择取消出口飞剪的剪切，并且可以连续的进行卷取形成一个新的钢卷。. 起动条件 - 7#张力辊夹送辊打开(911), - 飞剪前夹送辊打开 (916), - 飞剪准备好 (917), - 出口夹送辊打开 (921 & 951) - 压辊在打开位 (927&957) - 操作人员可以选择剪切程序 运行条件 出口运行 - 穿带台板在初始位, - 卷取机卷筒胀开 - 皮带助卷机在返回位置 - 外支撑臂在线, - 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外. 出口等待 - 穿带台板在线 - 卷取机卷筒胀开 - 皮带助卷机在向前位置 - 机械臂关闭& 皮带张紧 - 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外. - 外支撑臂在线, 顺序 - 这个自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便带钢剪切：
出口钢卷小车移动到机组中心线上 - 当机组速度降至恒速: .旋转& 关闭 7#张力辊夹送辊(911), .旋转& 关闭飞剪前夹送辊 (916), .旋转& 关闭转向夹送辊 (921 & 951), .旋转& 关闭相应的压辊 (927 or 957), .磁性皮带机进行摆动(918), 然后 接通电磁（上电）(918) 入口和出口的磁性皮带输送机放下(918) . 通道切换皮带机摆动 (942), . 等待卷取机旋转 (穿带速度+10%). - 剪切是自动控制的 程序结束. 3.3.1.2 剪切 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 根据剪切的程序，这个步骤控制着带钢向前和剪切样板/废板 起动条件 - D11 步骤已结束. - 由D11 步骤给出的机械动作已完成. - 操作人员选择剪切程序： . 钢卷的尾部不带焊缝检测（剪切长度的控制由7#张力辊和卷取机的编码器或钢卷的直径）. 钢卷的尾部带焊缝检测 . 废料的数量. 步骤 - 剪切带钢 - 在剪切完成之后，每一个样板/废料的跟踪是由电磁带来决定投入到相应的箱子 - 当样板/废料达到后，并且带头在转向夹送辊后300mm 在出口段处于等待状态（由编码器 & 921 或 951 光电开关） . 下磁性皮带输送机放下 . 电磁关闭 Note : 样板长度:800mm. 3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 在带钢尾部剪切之后, 这个步骤才能够起动. 起动条件 - 剪切步骤已运行, - 由D11 步骤给出的机械动作已完成 运行条件 出口段运行 穿带导板在初始位 - 卷取机卷筒胀开 - 助卷机皮带在返回位置
热镀锌电缆桥架订货技术要求 一、标准及规范 本工程电缆桥架的制造、试验和验收除了应满足本技术规范书的要求外，还应符合如下标准： 国家机械行业标准JB10216《电控配电用电缆桥架》 中国工程建设标准化协会标准CECS31：91《钢制电缆桥架工程设计规范》 国标GB700《普通碳素结构钢技术条件》 国标GB716《普通碳素结构钢冷轧钢带》 国标GB912《普通碳素钢、低合金钢薄钢板技术条件》 防火涂料性能应符合GB14907-2002和GB/1720中规定 企业必须按ISO9001-2000版质量体系标准组织生产，对产品生产过程进行严格的质量控制 二、技术要求 1、材质要求 本次招标桥架均为热镀锌。桥架使用的板材或型材必须采用国家正规大型企业所生产的优质产品，板厚不小于如下规定： 宽度＜100mm的料厚要求1.0mm及以 100≤宽度＜150mm的料厚要求1.2mm及以 150≤宽度＜400mm的料厚要求1.5mm及以上400≤宽度≤800mm的料厚要求2mm及以上 宽度＞800mm的料厚要求2.5mm及以上 连接板的厚度至少达到桥架板厚，盖板的厚度可比桥架的厚度降低一
个等级。 2、工艺要求 2.1表面处理： 钢制热镀锌≥65μm，表面镀层应均匀、无毛刺、无过烧、挂灰、划伤痕等缺陷，并无漏镀点；附着力：镀层附着检查后，不应有剥离、起皮、凸起等缺陷；使用年限应超过20年， 附件（吊杆、角钢、螺栓、各种垫片）均为热镀锌产品。 2.2加工精度： 直通的单件长度偏差：当长度为2、3m时，±3㎜；长度为6m时，±4㎜。直通、弯通的宽度偏差：宽度不大于400㎜时，±2㎜； 宽度大于400㎜时，±3㎜。其他构件的尺寸偏差按《一般公差线性尺寸的未注公差》GB/T1804标准C级的规定。桥架表面应平整、光洁，工作表面不应有损伤电缆绝缘层的毛刺、锐边等缺陷。 2.3焊接质量： 钢制件应采用电弧焊。焊点应均匀、统一饱满，没有漏焊、虚焊、烧穿、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷。 2.4桥架载荷挠度规定： 桥架直通在承受额定均布荷载时的相对挠度不应大于1/200；托臂、支架的最大挠度值与其长度之比不应大于1/150。 三、技术资料 1、产品的合格证、出厂检验报告、权威机构的试验报告及3C认证等应齐全有效。
冷轧热镀锌双相钢CGL生产工艺参数最佳化 1. 前言 当今世界汽车工业在钢板开发方面有两个显著倾向:高强度和高耐蚀性，这和汽车发展的轻量化和高耐蚀性要求相呼应的。重量轻的汽车使得耗油量降低，从而使得驾驶更为经济，同时降低汽车废气对大气环境污染。而高耐蚀性则会提高车的寿命[1]。 通常，对于相同等级车型的汽车，在保证其使用安全性的前提下，降低重量只有通过两个途径来实现。其一是通过采用重量轻但强度高的钢材制造零件和构件来实现。其二是选用钢材之外的其它替代材料，例如塑料和铝。多年研究已证明第一个方案目前更切实可行。另一方面，在满足汽车轻量化的同时，汽车的耐蚀性也成为人们对高档汽车一个日益增长的要求。汽车的使用环境是大气, 大气中含有各种腐蚀介质，因而对汽车构件的侵蚀是不可避免的。金属的涂镀是利用在金属表面形成一层抗腐蚀膜把金属构件与周围环境隔离开来,从而达到对钢铁构件的保护。 双相钢（Dual Phase钢或DP钢）由低碳钢或低合金高强度钢经临界区处理或控制轧制而得到的，微观组织主要由铁素体和马氏体两相所构成[2]。作为汽车用双相钢,马氏体含量通常在10%～20%之间。这种钢具有屈服点低，初始加工硬化速率高以及强度和延性匹配好等特点，已成为一种强度高、冲压成型性能好的新型冲压用钢。它的出现为发展和生产高强度、高延性、低合金高强度钢板开辟出了一条新的途径，因而引起了人们的极大兴趣。目前汽车用双相钢家族包括：热轧双相钢、冷轧双相钢和冷轧热镀锌双相钢。 冷轧热镀锌双相钢的主要生产工艺过程包括：炼钢、热轧、冷轧和CGL(连续热镀锌)。其中CGL包含退火和镀锌两个工序。CGL生产的主要工艺参数包括：退火温度，走带速度和锌锅温度。通常，锌锅温度可调节范围很窄，因而这里对锌锅温度的影响不予讨论。相反，退火温度和走带速度的可调节范围较大，而且对基板的力学性能和组织影响较大。提高退火温度，铁素体向奥氏体转变的速度加快，也即退火温度决定高温奥氏体化的速度，在相同的退火保温时间下，转变得到的奥氏体量增加，奥氏体量增加进而提高快速冷却后所得到的马氏体的量，所以退火温度对CGL后带材组织中马氏体形成具有巨大影响。走带速度既决定临界退火保温时间，也决定退火加热速度和退火后冷却速度，对高温奥氏体化的程度以及确保铁素体～马氏体双相组织的形成具有重大影响。由此可见，最佳化退火温度和走带速度的研究对冷轧热镀锌双相钢生产参数的合理制定是一个有利的技术支持。 2. 实验方法 2.1 材料和实验设备 研究用冷轧热镀锌双相钢来自宝钢现场生产冷轧板，厚度为1.2mm。其主要化学成分为0.12C，0.25Si, 1.35Mn, 0.21Cr加一定量的Mo, Ti和Nb。冷轧压下率为56%。连续热镀锌的热模拟是在ULVA C公司制造的CCT～AW Y薄板连续退火模拟机上进行的。力学性能测量是在Instron拉伸实验机上进行，采用日本50mm标距的JIS5标准试样。 2.2 马氏体体积百分比测量
惠博热镀锌线工艺操作及流程 第一节入口段 一、入口段操作概述 人口段的操作是要在保证作业线不停止作业的条件下将原板带钢连续地送入热镀锌机组。入口开卷设备为双套布置，在生产中，一台生产而另一台则处于准备状态。例如，1#开卷机运行时，2#开卷机必须要上好钢卷，并用入口双层剪剪切去超厚的头部，做好焊接前的一切准备工作。待1#开卷机的带钢运行完后，再切掉超厚的带钢尾部，迅速与2#开卷机上的准备好的钢卷头部焊接起来，这样，两台开卷机交替作用，轮换准备，不致于因带钢供应不上而引起整个镀锌机组降速或停机。这些操作，必须在储存于入口活套内的带钢没有用完的时间内进行。焊接前，使入口段加速，已超出工艺段速度的前提下使活套达到满套状态。此外，活套内必须保持适当的张力。还要检查原板的表面状态，当发现原板缺陷时，要采取相应的处理措施。 二、开卷 开卷时首先用吊车将原料钢卷从存放区吊到入口鞍座上。在入口鞍座上操作工要检查钢卷质量，如检查边裂情况和钢卷塌卷情况，检查钢卷的标签是否与生产计划单相符。符合要求后人工剪断带钢捆带，然后用入口上卷小车将钢卷运送到开卷机卷筒上，上卷时要注意使钢卷的中心线与卷筒的中心线高度相同，以避免钢卷与卷筒的碰撞。上卷后，降下钢卷小车，卷筒涨紧，通过目视操作入口钢卷对中装置使钢卷处于设备的中心线上。压下压辊，点动开卷机和入口夹送辊使带头送到入口双层剪。 三、切头 在冷轧带卷的头尾不可避免地要存在超厚部分，在开卷机出来的钢卷，用点动速度送到双层剪进行剪切，直到带钢厚度符合要求为止。剪下的废板头用铁丝捆绑好，摆放到指定地点。带钢尾部的超厚部分，在带钢尾部运行到应达到的厚度时，也应该将余下的部分剪切掉。 若是带钢头部没有超厚，切头时必须将钢卷表面损坏的一两圈剪掉。若发现头部还有边裂、孔洞等不适合于镀锌的缺陷，就还要继续剪切，直到符合要求为止。 四、焊接 带钢尾部剪切后快速将尾部钢板通过焊机压板固定在焊接位置，带头经夹送辊后被送到焊机处，此后带钢的头部进入焊机通过压板在焊机中，带钢的头尾进行对中调整，然后带钢被夹紧、剪切和焊接。焊接过程可以自动进行，同时还要在距离焊逢一定距离处进行冲孔。如有必要，焊逢还须进行切月牙剪。通常只在带钢由窄变宽时才切月牙剪。 在带钢连续热镀锌过程中，带钢经焊接从而形成连续运行的作业线。 焊接操作主要要调整好以下几个重要的参数：焊接电流、搭接量、焊轮压力、焊接速度、碾压力。焊接作业完成后，应人工检查焊接质量。同时要定期检查焊轮表面状况和修磨焊轮。 五、清洗段
家用空调器电气控制系统故障检修 (一)室内风机不转 遇到此故障时应观察一下室内风机是否真的不转还是转速慢误认为不转。 开机后用工具推动一下窒内风机，观察室内机风扇是否能正常起动，如果能够起动，则是室内风机起动电容器损坏；否则可能是室内风机的电动机或室内机板出现了故障。 (二)自动停机 首先判断是室内机还是室外机自动停机。 室内机的自动停机可能足风机反馈不良或室内机板损坏，风机反馈线的检查可以用万用表的200kΩ电阻挡位测量一下风机反馈线是否开路，如果没有则检修或更换室内机板。 室外机的自动停机大多是由室外机设定的保护所引起的，包括传感器不良、电压保护、电流保护、模块保护、通信不良等。检修步骤如下： (1)先对室外机的传感器进行全面的测量，排除传感器故障。 (2)过电压保护：可能是模块、室外机电源板或压缩机不良。 (3)电流保护：首先用电流表测量室内、外机的主线电流是否高于额定电流，再用压力表测量室外机的压力是否高于正常值。如果压力高于正常值则把制冷剂放掉一些，把压力降到正常压力，如果压力正常，则室外机主板存在故障。 (4)模块保护：在维修过程中如遇到模块烧坏的情况，在更换新模块时在模块的表面应涂导热硅脂，否则会导致模块在短时间内因散热不良，造成模块保护，时间长了有可能击穿模块。 (5)通信故障：在变频空调中，当空调器显示屏在开机后立即或隔一段时间显示通信异常或接线错误故障代码，即出现通信故障时，可以遵循下面步骤： 1)检查室内外联机线、通信信号线是否压接不牢、接错或接反，用万用表检测信号线是否开路。如果是联机线、通信信号线压接不牢，重新调整或压紧。如果是信号线断路，则进行更换。
热镀锌技术协议 甲方：徐州博源科技有限公司（需方） 乙方：（供方） 甲方委托乙方对甲方生产的零部件进行表面热镀锌处理。经双方协商，特订立本协议. 镀锌质量控制要求： 镀锌操作严格按《防腐工艺操作规程》中相关规定及设计图纸要求执行，锌层作为涂层的基体金属，镀锌质量必须达到标准TB/T2921、TB/T3132中关于锌层质量的要求，按检验试验要求执行。 二、镀锌要求及检验标准 为了保证产品符合设计技术要求，现将镀锌检验标准要求如下： 锌附着量：不得低于610g/m2,即锌层平均厚度不低于86μm，任何局部锌层厚度不得低于80μm（测厚仪）； 方法：取两端和中部三处外观质量合格、面积为1 cm2的矩形表面为基本测量面，每个基本测量面测量五个点，取其算术平均值作为局部厚度。 镀锌层附着性 镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证没有剥落或起皮现象，按GB/T13912和GB/T2694-2003规定的试验方法进行锤击试验后，锌层不凸起、不剥离（由乙方提供试验报告）。 镀锌层均匀性 镀锌层应均匀，用硫酸铜溶液浸蚀四次后不应露铁（由乙方提供试验报告）。 测试面积不小于100cm2的试板。 外观质量 外观质量技术要求 序号 项目 技术要求 1 表面 目测表面应具有实用性光滑，无粗糙，无起皮，无残留的溶剂渣 2 锌刺 不允许锌刺。如有，必须清除针刺部分
3 滴瘤、结块 平面部位小于0.5%总面积，孔部0% 4 过酸洗 不允许 乙方应对每批热镀锌产品提供所用锌锭及锌丝的出厂质量证明书。其他技术要求及检验要求按TB/T3132标准执行。 三、数量、金额、交货日期： 甲方根据生产经营需要，在合同期内分批通过委托加工订单通知乙方加工以上产品，通知时双方确认规格、数量、金额和交货日期。 四合同有效期： 本合同有效期为自签订之日起一年 五、解决争议的方法： 发生争议，双方协商解决。协商不成，任何一方均可向合同签订所在地人民法院提起诉讼。 六、本合同一式两份，双方各持一份，经双方代表签字后加盖公章生效。 甲方：徐州博源科技有限公司（需方） 乙方：（供方）
热镀锌机组立式退火炉现代技术特点综合分析 摘要：科技的进步，促进工业建设得到快速发展。随着近些年以来全国钢铁市 场的持续回暖，工业技术也在飞快的发展，各个行业也展现出对镀锌板需求量是 越来越大，品相的要求也非常高，这样就促使了热镀锌钢板生产线工艺技术水平 和设备装备水平的提高。本文就热镀锌机组立式退火炉现代技术特点展开探讨。 关键词：立式退火炉；现代技术特点；革新路线 引言 立式退火炉是热镀锌生产线上的核心设备。带钢在这里经过预热、加热、均热、冷却、均衡等工艺过程完成再结晶退火。退火段对热镀锌板的质量及性能起 着至关重要的作用。 1 立式连续退火炉在热镀锌生产线上的作用 带钢连续热镀锌生产线上的热镀锌基板经过退火炉要达到2个目的:（1）带 钢在退火炉内要加热到一定的再结晶温度，并经过均热、保温，实现再结晶退火 来消除轧制应力，恢复晶粒组织，提高钢基塑性，并使带钢被冷却到入锌锅的温度，实现热镀锌的目的。（2）使带钢具有一个清洁的无氧化物存在的活性表面，使其具有很高的镀层附着能力，并且让带钢密封地进入锌锅中进行热镀锌。目前，生产厂家的热镀锌机组的连续退火工艺有一些差别，这是因为各个厂家的原料成 分差别很大，同时各个厂家的产品内控标准也不同，原料成分及处理后产品性能 指标值直接影响着连续退火工艺的采用。 2 热镀锌立式退火炉的工艺技术及PLC系统配置方案 热镀锌机组中退火炉的工业作用主要有三个:一是恢复带钢的工艺塑造性，消 除因为前道工序由于冷加工而产生的硬化，能够改善带钢的机械性能，为后道工 序的生产和加工提供质量保证;二是清除带钢表面的杂质，将带钢表面的因轧制附 着在表面的油污通过加热过程使其燃烧挥发，让带钢保持清洁表面进入锌锅;三是 作为最终的产品热处理过程，控制其自身性能，能得到不同强度的塑性组合，产 出不同的软、硬状态的热镀锌产品。在生产过程中，通过退火炉的加热、保温和 冷却的热处理过程，使钢发生固态转变而在结晶退火，原子晶格完全重组，借此 来改变其内部结构，从而达到改善力学性能目的。同时在氢氮保护气氛下，带钢 表面的氧化膜被氢气还原成多孔状，以利于热镀锌更好的附着。最后在冷却段被 冷却到入锌锅最佳的温度。 3 热镀锌立式连续退火炉的炉段配置特点 以国内某新建的带钢热镀锌立式连续退火炉为例，介绍立式连续退火炉的工 艺炉段配置特点及加热和冷却工艺。该立式连续退火炉主要由入口密封室、预热段、加热段、均热段、缓冷段、快冷段、均衡段及出口炉鼻组成。（一）加热装置。（1）预热段采用烟气预热的氮氢混合保护气氛性气体喷吹加热带钢，保护 性气体使用循环风机鼓吹入炉内的风箱，风箱位于带钢表面两侧。（2）加热段 和均热段采用W型辐射管加热，辐射管使用燃烧煤气的烧嘴，配置W型辐射管 及烧嘴各180套，烧嘴单机功率165kW。（3）均衡段采用挂在炉墙上的电阻带 及电辐射管进行带钢补热。（二）冷却装置。（1）缓冷段炉膛内设置喷箱冷却，采用循环风机将氮氢混合保护气氛性气体通过喷箱上的喷缝喷吹到带钢表面冷却 带钢，气体经循环风机抽出炉膛后通过水冷换热器冷却后再循环喷吹到带钢表面，冷却带钢。（2）快冷段炉膛内设置特殊设计的高速冷却喷箱，采用经水冷换热 器冷却的氮氢混合保护气氛性气体喷吹冷却带钢，为了实现高速喷吹冷却，采用